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铝合金车轮低压铸造工艺.net 马棚网 目 录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检验2. 模具喷砂3. 模具准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料选择7. 模具预热和喷涂1.6 开机前准备工作1. 保温炉准备2. 陶瓷升液管准备3. 设备和工艺工装准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范多个类型2. 铝车轮低压铸造加压规范设定3. 设计铝轮低铸加压曲线步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺点分析，原因及处理措施1. 疏松（缩松）形成和预防2. 缩孔形成和预防3. 气孔形成和预防4. 针孔形成和预防5. 轮毂变形原因及预防6. 漏气产生原因及预防7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）形成和预防8. 凹（缩凹，缩陷）形成和预防铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多个多样，而铝车轮铸造工艺，现在关键有两种：一个 是金属型重力铸造，一个是低压铸造。我们关键是做汽车铝合金车轮，制造工艺采取 是低压铸造。我们教材面向对象关键是我们企业职员，所以对工艺技术介绍是有 针对性，介绍方法也是不一样。1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭炉子上面，型腔下面用一个管(叫升液管)和炉 膛里金属液相通。假如在炉膛中金属液面上加入带压力空气，金属液会从升液管中 流入型腔。待金属液凝固以后，将炉膛中压缩空气释放，未凝固金属从升液管中流 回到炉中。控制流入炉膛空气压力、速度,就能够控制金属流入型腔中速度和压力，并能让金属在压力下结晶凝固，压力通常不超出 1 ?/?。这种工艺特点是铸件在压力 下结晶，组织致密，机械性能好；低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛 连通，在压力作用下，直接浇注铸型，不用冒口，浇口也很小。所以金属利用率高。1.2 低铸汽车铝合金轮工艺特点汽车铝合金车轮结构特征：汽车铝合金车轮有大有小，有正偏距，有负偏距，有 二片式，有三片式，全部是圆形铸件，轮缘是均匀壁厚，面积比较大，轮辐比较厚，轮辐和轮缘交接处热节全部比较大。而铝轮毂浇注系统只有一个小浇口，没有冒口。轮辐多 半作为横浇道，不过轮辐位置是由轮毂结构所决定，不是由铸造工艺设计者来决定。所以偏距小，或负偏距车轮，会让铸造工艺设计者很头痛。然而轮毂正面为 装饰面，通常要求较高，要求精加工、车亮面、抛光、电镀，而低压铸造恰好能够把轮毂正面放在下模，放在浇口旁边，在压力下结晶，得到致密组织。使得低压铸造 轮毂正面加工以后，表面质量，表面光洁度全部比很好。1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计工艺设计之前，轮毂设计之初，需考虑和轮毂相关多个基础内容。首先要正确 计算结构强度，这是影响到它生产出来以后安全使用问题，另一个关键问题是否方便于铸造工艺，是否有利于机加，抛光和电镀，是否有利于降低废品降低成本，提升铸件整体质量，设计一款美观车轮是不能不考虑它铸造、加工工艺性。1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计模具设计之前工艺方案是重大标准问题，方案错了，整个模具设计将全功尽废， 假如设计不妥，不从铸造工艺角度上去考虑，会极大地影响铸造厂去生产出完美致密铸件来。所以在确定模具设计方案之前，要请教授和现场工作者进行评审。依据产 品结构特点（要注意完全符合次序凝固条件产品结构是极少）评审出一个能发明次序凝固条件模具设计方案。模具设计者要深黯和FS:PAGE之相关铸造设备和铸造工艺，设计者要多到现场去请现场工作者指导。动手设计时要对以下方面进行考虑：1. 在轮毂零件图上画出轮毂各部份加工余量；2. 在上下模和型芯各个部位，需要考虑合适拔模斜度；3. 为了考虑铸件次序凝固，对铸件壁厚要经过"补助"调整圆角，减小热节等措 施来尽可能符合"壁厚梯度"标准，还要在铸件补缩距离上给合适壁厚考虑，在必需地方要考虑风冷或水冷，总而言之整个模具从轮缘到浇口要发明一个次序凝固温度 场。4. 铸型排气，尤其在大平面或死角部分；5. 在铸件凸台部份考虑是否用铜块，增加冷却速度；6. 工艺设计时，还须考虑机加时工件装夹和定位点； 相关模具设计问题在另一节再具体介绍。1.5 铝轮低压铸造工艺过程低铸工艺第一步是模具准备工作,内容包含模具检验、喷砂、喷涂料、预热、模 具上下机等。1. 模具检验下达模具生产编号以后，要检验模具组装配合尺寸，尤其是工厂有几千套模具，很多共用模架，尤其轻易张冠李戴。还须检验产品编号、模具编号、侧模、模芯偏距，刻字等是否和图纸、参数表、生产计划一致。2. 模具喷砂喷砂前，将模具顶杆复位，模具应无油污脏物（假如有油污，应优异炉烘烤，烘 烤温度 400?500，时间 3 小时），砂子采取 60金钢砂，风压大于0.5MPa。喷砂后， 表面要求无残余涂料、油污、脏物，用压缩空气吹洁净模具上金钢砂。图 1 所表示。3. 模具准备模具准备是确保产品表面质量极其关键手段，国外同类厂常常委派相当经验 人员来完成该工序操作，模具准备不充足，不仅给后工序带来极大麻烦，且直接给产品表面质量带来无法填补后果。图 1 喷砂 图 2 涂料配比模具准备有两种情况，一是新模具，另一个是从机台上拆下来模具。搬移模具时须垫上橡胶板或木板，预防损伤模具，尤其是要求对型腔面严禁磕，碰伤，要轻拿轻放。维修和装配模具时，不得用铁锤，或其它硬物直接敲打模具，敲打时必需用铜棒。 模具分型面和各个配合面上粘铝，要用铲子铲洁净，不得残留有粘铝，在清理过程中，要精心操作，不得铲伤型腔面，分型面，配合面。模具型腔面有腐蚀，损伤须 用对应焊条补焊后，修复成原样，并打磨光滑。对型腔面有"铝蚀"小凹坑，必需用砂纸打磨，不留痕迹。装配模具时，检验冷却系统各路（水、风）管（通水、通风）情况良好，不得有漏风，漏水堵塞现象。对冷却管内因污垢而缩小通道现象，一定要除垢处理后方可使用， 以免影响冷却效果。装配下模时，铁浇口套须装到位，各连接固定螺栓拧紧，陶瓷浇口必需安装正，并卡紧，装到位，接口处须用高温水泥或用氧化锌粉抹光滑，不得有松动现象。铁浇口套必需完好，无腐蚀、粘铝、变形等现象。4. 模具涂料在有色金属铸造行业里，使用金属型地方，在它型腔里，分型面全部要使用涂料。 就我们铝轮毂低压铸造铸型而言，涂料有以下作用：(1). 预防铝合金对型腔腐蚀，增加铸型寿命，起着保护模具作用；(2). 预防铝合金粘结在型腔或分型面上，使生产能连续快速进行；(3). 调整次序凝固温度场，发明无缩松铸件；(4). 涂料使型腔里有一层隔热保护组织，使金属液易于平稳地流入广大型腔，增 加金属液流动性，增加金属液填充性能；(5). 金属液往型腔里填充时，涂料能包容部分型腔和金属中析出部分气体，降低气孔；(6). 减薄局部热节处涂料或采取快冷涂料，能够降低或消除局部热节处缩 松；(7). 保温涂料可延缓浇口冷却速度，涂料是目前唯一可用法宝；(8). 涂料有利于脱模，尤其是石墨涂料 DYCOTE 11#涂料，能够降低飞边产生和 粘铝。5. 涂料FS:PAGE性能和配比我们使用涂料基础上是深圳派瑞克研制 DY08（39#），DY05（34#）。 涂料全部是水基耐磨性涂料，是以隔热性无机晶质材料及粘结剂为关键成份，经特殊工 艺制成糊状，经调配喷涂以后在模具表面形成一层保护组织，DY08（39#）因为颗粒尤其细及耐热性能良好，有较强粘附性，常见其为打底涂料。DY05（34#）是一个含 有高效保温材料涂料，经过调整喷涂不一样厚度，可使模具形成合理金属结晶温度场，有利于金属次序凝固，此涂料常作为铸型面料。上述两种涂料是两种功效互补涂料，二者配合使用才能发挥最好效果。6. 涂料选择涂料选择应考虑以下事项：(1). 涂料粘结力：涂料应含有一定粘附强度，能牢靠地粘附在金属型表面上， 在充型时铝液冲刷和猛烈温度改变下不开裂，不脱落；(2). 涂料颗粒度：涂料颗粒度越细，铸件表面越光洁，脱模阻力越小，但涂 料排气性差；(3). 涂料流动性：涂料应有足够流动性，便于喷涂于型腔表面，或涂刷于型腔 表面；(4). 涂料导热性：依据工艺要求，往往型腔表面不一样部位喷不一样涂料，调整 铸件次序凝固；(5). 涂料配比：39#涂料；一份 39#原液加 4 份水，将涂料和水加入搅拌桶搅拌 8?10 分钟。34#涂料：一份 34#原液 3 份水，将涂料和水按百分比加入搅拌桶，搅拌 8?10 分钟。 图 2 所表示。涂料配比应注意以下事项：. 配制好涂料使用时间不超出 8 小时。. 涂料稀释浓度需要在实践中积累。涂料太浓，涂层轻易喷厚，表面粗糙和结 疤。涂料太稀，型腔不轻易上涂料。以广州必达新技术研究涂料为例，DY05（34#）涂料稀释至波美度 20?30 为宜；DY08（39#）涂料稀释至波美度 25?28 为宜。7. 模具预热和喷涂将准备好模具送入加热炉内进行加热至 350?400，保温 3 小时以上，然后再进 行喷涂操作。模具从炉中取出来，用砂纸或钢丝刷清理洁净型腔表面烟尘脏物，然后 用风枪喷净模具表面灰尘。喷涂料时候要求模具温度范围在 180?250之间，不能低于 170；假如模具温 度较低，水份不轻易挥发，涂料易积水，涂料粘附力差，涂料易脱落，影响铸件质量。 图 4 所表示。图3 模具预热图 4 喷涂料除涂料成份外，喷涂方法也很关键，喷涂方法是否合适，对涂层质量产生影响，进而也影响铸件质量和铸件合格率。喷涂料喷枪咀距喷涂表面距离 230 ?，喷咀太 近，涂料轻易堆积，涂层易积水，喷嘴太远，涂料粘结不牢。涂层最好是 3?5 层叠加式 薄层组成，而不是 1?2 层厚涂料组成，通常情况下，涂层厚度为 0.07?0.2 ?。喷涂 时一定要平稳，要成雾状，不停移动，不能喷一喷停一停。上、下、侧模先用 39#涂料作为底层涂料， 34#涂料作为面层涂料起关键保温作用，上模由内到外，侧模由下到上，根据次序凝固要求控制厚度，通常距离浇口越远部 位涂料厚度越薄。下模无特殊要求不许可喷 34#涂料。1.6 开机前准备工作下图是工艺装配图，开机前必需处理好下面几道工序；1. 保温炉准备(1). 保温炉在使用以前，要缓慢升温烘烤，分阶段进行升温。耐火材料筑成保温 炉，低温烘烤阶段，温度 150?300，烘烤时间不得少于一周，将保温炉内水份烘干。 加入铝水以前，保温炉应加热到 680?750。图 5 铝轮毂低压浇铸工艺装配图(2). 保温炉在加入铝液以前，必需清理炉门，把炉膛中残渣清理洁净，不得有杂 物，氧化渣和熔渣。(3). 保温炉如不生产（7 天）不准断电，超出 24 小时不用时，须将铝液舀空。设定于 400?500之间保温。过节假日（7 天），将保温炉断电，再次开机生产时FS:PAGE要提前 三天通电保温。(4). 开机前要检验保温炉密封情况，不得有漏气。2. 陶瓷升液管准备升液管是铝液充型通道，也是铸件补缩通道，升液管好坏对低压铸造工艺实 现相关键影响。(1). 新陶瓷升液管在使用以前应检验是否漏气，漏气升液管不能使用。(2). 升液管在使用前，必需用天然气枪加热到 200?300方可放入低压机保温炉内， 升液管法兰盘下面必需垫好石棉垫圈,小心地将升液管放入保温炉内，以防铝液溅出伤 人。图 7 所表示。(3). 正在使用陶瓷升液管最好天天清理一次熔渣。(4). 升液管长度，升液管装到炉上以后，图 5 升液管预热其下端离炉底不应 小于 50?100 ?，因为保温炉底部沉积有非金属熔渣，距离太近时轻易在充型时将沉积 在底部非金属熔渣卷入铸型 。其沉积熔渣关键是氧化铝,还有 Si、Ca、Ba、等夹杂 物。(5). 升液管直径应比模具浇口直径大，才能达成良好补缩效果。有些厂轮毂 只在 15左右，已经改用内径80mm 升液管，效果很好。我们工厂生产 关键是 18?28大轮毂，更应该及早改用80mm 升液管和浇口套。对充型时增加流 量，保压时增加补缩效果是有好处。参考图 5。图 6 升液管 图 7 烤升液管3. 设备和工艺工装准备(1). 模具预热：模具喷好涂料以后，再进行组装，浇注前还需进行预热，预热温度为 300左右。(2). 模具安装 用叉车将模具运至机台进行安装，模具固紧以后，检验上下模和侧模间隙0.3 ?，按次序连接冷却（水、风）管，试通水通风，至全部情况良好。(3). 设备准备 检验调试低压铸造机侧模油缸，上模油缸运转是否正常，有没有漏油，温控，气控是否正常。低压铸造机气体压力不低于 0.55MPa,模具冷却水压力不低于 0.25MPa。(4). 文件准备铸件图和工艺规程，了解熟悉铸件特点和加压规范。低铸模具使用跟踪卡，压铸 监控统计表，低压铸造工艺卡，图 8，设备点检表，测氢统计单。低压铸造工艺卡片是技术下达操作规程，操作手必需根据实施。考虑到低压铸造 现场改变原因较多，如加铝水，上模、烤模，喷涂料后温度改变全部比较大，有些参数有 必需进行部分微调，工艺卡上附上了偏距，铸件重量和轮廓尺寸，为了让操作手愈加好地 控制铸型循序凝固条件，还附上一张工装图，便于操作手了解各个冷却点。低压铸造工艺卡片格式见图 8 所表示：(5). 模具加热 用环状烤模器放置于下模中心位置，上模调整到刚刚接触到烤模器位置，侧模合拢，注意不要压坏烤模器或损坏模具。天然气引燃后，将火焰调整至蓝色完全燃烧状态下烤模。烤模 20-40 分钟，模具温度要依据轮毂要求而定，通常要到 400左右。模 具测温有热电偶式、红外线、接触式。现场管理职员艺员全部知道模具温度和合金温 度一样是低铸工艺中关键参数，极其敏感地影响着铸件质量。图 2-9 所表示。(6). 烤浇口烤完模具以后还要烤浇口 5?10 分钟。这是目前铝轮毂模具采取铁浇口所特有工 序。这个工序不单在开始时候，就是在生产过程中因为某种原因停止了连续生产，事 后也不能忘了烤浇口。不然轻易产生堵塞浇口事故，停机或模具下机，严重影响生产。 有些轮毂有较大热节或较厚轮辐，想延长增压时间，消除缩松。可铁浇口这部份冷 却较快，有一定不足。它严重制约着压力下结晶工艺方法。现在有些轮毂在前序 x 光检验过关，在后序电镀，抛光时发觉轮辐和轮辋周围有 4?5 级针孔，有些轮辐表面上，也有大面积 3?4 级缩松， 其实质，全部是显微缩松（有些形状象苍蝇脚）。 这些现象，不是浇口过早凝固就是模具工艺方法未能达成次序凝固条件，铝液补 缩通道被切断了，让还未完全凝固热节不FS:PAGE能在压力下结晶，只能在自然状态下大面 积同时凝固，这也是热节部位显微缩松产生关键原因之一。冻浇口是低压铸造工艺通病，曾经有些人设计在浇口周围用电热套进行保温，也有 采取耐火材料，石棉板套，加大升液管和浇口直径百分比，全部起过良好作用。图 9 模具加热图 10 测氢(7). 铝液控制； 开机前要检验保温炉内铝液化学成份，了解合金含气量（测氢密度2.45/?），浇注时铝液温度应控制在 685?710范围内。铝轮毂低压铸造浇注温度确定标准是：在确保铸件成形前提下，浇注温度越低越好。浇注温度高，对轮毂轮辋成形有利， 但对轮辐热节缩松倾向大，结晶晶粒也粗大，降低了轮毂机械性能。当然，也不能过份地降低浇注温度，不然轮毂下部分轮辋会过早凝固，失去压力下结晶机会。1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范多个类型图11 加压规范多个类型2. 铝车轮低压铸造加压规范设定各段加压曲线 计算各段压力速度时候，要注意下列各点： 计算压力公式：p=h?/10200P?充型压力（MPa），如不用换算系数 10200，就能够用 mbar。换算系数 10200 为 单位换算系数（g/N）H?合金上升到某一段高度（?）?合金液密度(g/?)，铝硅合金可用 2.4?充型阻力系数 1?1.5（h1×）为赔偿压力，它和轮型和多种机型炉膛面积相关。(1). 升液高度、压力和速度 升液高度包含：浇口、陶瓷浇口套、升液管部分液面到升液管端口再加上每浇一个铸件液面下降高度。 升液阶段需要压力为升液总高度乘铝液比重和阻力系数。升液速度通常不宜太快,控制在 13?40mbar/s。在确保完成充填成型基础上，升液速度慢些有利于型腔中气体能充足排出。(2). 充型段压力速度控制 这里着重讨论铝轮毂低压铸造工艺问题，铝轮毂是圆形，有较大面积薄壁轮辋、较厚轮辐，浇注时轮辋垂直，轮辐水平，浇口在中间。轮毂正面亮面，通常朝下。 轮毂正偏距多，负偏距少，所以轮毂重量多半在下部份多。铝液从浇口出来开 始充型时，有很长一段时间，液面上升很小，和炉膛压差越来越大，流速越来越快。 为了充型平稳，必需有恒定流量。B?C 段于每秒 20?40mbar 速度，时间 3 秒， 然后充型速度就根据 C?D 线。它时间 t3 是依据铸件特点来定，它还应该包含铝 液充满铸型后结壳时间。D 点压力考虑是(h4+h1)×?，其中阻力系数应设为 1.2 左 右，还要考虑 5?10mbar 安全系数。充型段速度要依据不一样轮毂特点来设定，充型速度要适中，速度过快过慢全部影响着铸件质量，工艺上要求压力正确，速度适中，有再现性，操作手们要认真控制，相 对稳定那些不停改变参数，阻力系数，赔偿压力等全部不能忽略不计。充型结束时 D 点压力过小，轮毂浇不满，过大，铸件有飞边或跑火，甚至影响出 型或轮毂变形。图 12 各段加压曲线阶段参数-各阶段加压过程-A-B 升液阶段-B-C 第一充型阶段-C-D 第二充型阶段-D-E 增压阶段-E-F 保压阶段-E-F 释压冷却阶段时间 S-t 1-t 2-t 3-t 4-t 5-t 6压力mbar-P1=(h1+h2)×?-P=X+p1-P2=(h1+h4)×?-依据工艺 要求-依据工艺 要求-趋于 0加压速度mbar/s-1=p1/t1-2=x/t2-3=pp1?x/t3-4=(p3?p2)/t4-(3). 增压压力增压线 D?E，其压力为 700?1000mbar，t4 为 3?6 秒，铸件能在压力下结晶，其组织 致密，机械性能好，降低缩松。比金属型冒口压力高 4?5 倍。这是低FS:PAGE压铸造特点。 有些操作手掌握不住铝液充满铸型时压力 D 点和时间 t3。增压起点压力偏高，时间 被延长。加上 v4 增压速度太慢，会延误铸件在压力下结晶机会。汽车铝合金车轮 轮缘比较薄，轮毂下边轮缘先浇满，先凝固，（尤其是偏距小或反偏距轮毂）。假如 轮毂充型时间达 60 秒左右，轮缘下半边全部失去了压力下结晶机会。轮缘下半 部分就会出现显微缩松，针孔，气孔和夹渣等缺点。(4). 保压时间保压时间决定于铸件结构，铸型和铸型条件，即铸型冷却条件。汽车铝合金车轮 在浇注时，在铝液温度和铸型温度相对稳定基础上，决定于铝合金车轮热节凝固时 间，而且要考虑浇口到热节次序凝固条件，浇口一定要确保比热节后凝固，假如浇口先凝固，或作为通道轮辐先凝固，轮毂热节处就会出现缩松。假如保压时间太长， 轻易冻浇口。浇口保温是延长保压时间关键。(5). 释压延时冷却通常释压以后，要延时 1?2 分钟。待铸件完全凝固再开型 以免铸件变形，或拉伤。(6). 铸件冷却 铸件冷却时间，从增压结束就应该开始，依据铸件特点和次序凝固要求，首先应从轮毂轮缘上端开始吹风，然后是轮辋和轮辐交接处热节，轮辐是影响热节处 是否缩松关键地方，通常是先保温后冷却。轮盘中心部分浇口是最终冷却。整个轮 毂凝固过程能不能形成次序凝固温度场，常常决定于模具在次序凝固方面设计合 理和浇口保温时间。3. 设计铝轮低铸加压曲线步骤参考下面模拟例子： 第一步了解掌握以下参数：(1). 要有一张轮毂铸件图，了解该轮型特点：如 ET?15.3；规格：22×9.5；重量：23kg；轮廓尺寸：532×270；陶瓷浇口套高 250mm。图 13 各段加压曲线设计(2). 那种机型上浇注?这个件假如决定在德国机型上浇注.液面至升液管法兰端口高900 mm。(3). 升液管内径60mm。(4). 铝液比重 2.4。 第二步了解升液高度，计算压力和时间：从图中能够看到：A?B 为升液段落，它高度为 90+25=115cm 加 h1，h1 为每浇铸 一次液面下降高度。按 前 面 公 式 换 算 成 压 力 为 115 × 2.4=276mbar( 按 实 际 情 况 还 要 加 阻 力 系 数?(1.1?1.5)。升液时间能够参考 v1=20?100mbar/s，本件采取 50mbar/s，共 5.5 秒。 第三步考虑第一充型段压力。第一充型段压力曲线 B?C，是炉膛压力从 276mbar 上升到 326mbar，2.5 秒，速度 v=50/2.5=20mbar/s。而这时型腔液面只是水平填充轮辐和向下填充车轮下轮辋，在相 当一段时间内，液面高度不上升。压力从 B 点上升到 C 点，形成了一定压差，压差 大，流量也大，这个铸件选择压差 55mbar 左右，其流量为 1.55kg/s 左右，设定时间为15 秒能够填充 23kg，充满铸型。第二充型段 C?D，从 C 点开始炉膛压力改变很小，保持相对稳定差压和相对稳定 流量填充铸型，充型流量和时间必需在调试中调整。第四步是考虑 D 点压力。从图上看充满铸型压力 D 点 1360+×2.4=326mbar。设赔偿压力 h1 为 4mbar，安 全系数为 10mbar，D 点压力应为 326+4+10=340nbar，阻力系数要依据铸件特点来设定。这一 D 点压力和时间是决定铸件是否充满，计算正确能够降低飞边或跑火，也影响结壳时间，快速增压起点时间。增压时间早晚对铸件质量起着很关键作用， 这一点宜早不宜晚，宜快不宜慢，但必需建立在合适合理充型压力和充型时间上。第五步是 D?E 段。能够留 3?5 秒结壳时间，这一段压力不能停，要于 C?D 线斜率继续延时。从图 上能够看出从 D?E，压力是从 340 到 345mbar。第六步是 E?F 段。是快速增压段，通常见 3?5 FS:PAGE秒压力上升到 700mbar 左右，有正确 D 点和 E 点保 证，必需采取快速增压,争取铸件在压力下结晶。第七步 F?G 保压阶段。铸型充满，增压结束，开始保压时候，依据铸型温度场次序凝固要求，通常离 浇口最远要求最先冷却地方，就应该开始吹风，或喷水雾冷却。保压时间要依据冷却 强度来决定。第八步释压。 保压结束，炉膛释压，铸件仍需在型腔中继续冷却，时间要看具体条件，低压铸造操作手在制订工艺曲线和操作过程中，必需注意下列几点；1). 每个轮毂全部有其特有工艺曲线，不能套用，只能参考；2). 不一样机型因为炉膛结构不一样，液面高度不一样，压力曲线也不能套用；3). H1 赔偿系数，即使同一个轮型，在不一样机型上也不一样。每一次炉膛补充铝水以后，控制系统必需回零，不然升液压力就犯错；4). 调试时 B，C，D 点比较关键，要计算正确。 影响工艺曲线稳定性和正确性有下面多个原因：1). 陶瓷过滤器质量和它通透率；2). 浇口和升液管被铝液挂住，内部直径变小，而流量变小；3). 铝液温度和铸型温度要相对稳定不能改变大太。4. 铝轮低铸工艺曲线实例实例 1：图 14 工艺曲线实例比较 上面所列二条工艺曲线全部能将轮毂浇成，但内外质量是不一样。这个问题就作为这章作业，请读者去分析吧。实例 2：图 15压 力 曲 线 图模 具 装 配 简 图实例 3：图 16压力 曲 线 图模具 模 具 装 配 简 图实例 4：图 17压力 曲 线 图模具 模 具 装 配 简 图上述实例由厂技术部提供。仅供参考。1.8 铸件缺点分析，原因及处理措施1. 疏松（缩松）形成和预防(1). 特征 关键在轮毂热节或热节周围，轮辐和轮盘上存在聚集或分散细微空洞造成局部不致密组织。图 10 所表示。(2). 形成原因1). 铸件局部热节过大；2). 没有发明次序凝固温度场；3). 没有在压力下结晶；4). 模温和浇注温度过低；5). 涂料过多，局部堆积；6). 排气系统不合理。(3). 预防方法1). 模具设计时避免铸件热节过大；2). 注意模具温度场，发明次序凝固条件，提升结 晶压力；3). 合适提升浇注温度和铸型温度；4). 涂料要薄而均匀；5). 提升模具排气条件。18 疏松图 19 缩孔2. 缩孔形成和预防(1). 特征 铸件在凝固过程中因内部补缩不充足，造成形状不规则，表面比较粗糙孔洞。图 11 所表示。(2). 形成原因1). 浇铸时铝液温度过高；2). 模具温度梯度不合理，往往是补缩通道轮辐较 薄，冷却比较快；3). 轮毂壁厚不合理，轮辐和轮缘交接处比较大热节； 4).模具型腔尖凸点在浇铸时温度易升高，使逐步形成缩孔；5). 工艺上欠妥，没有发明压力下结晶，或结晶压力过小；6). 充型时，流量小，浇注速度大慢。(3). 预防措施1). 降低浇注温度；2). 调整铸型温度场，发明成次序凝固条件；3). 改善铸件结构，减小热节部分，改良连接部分结构；4). 加紧填充速度，增加流量，快速增压；5). 尽可能避免或降低模具型腔尖凸点，并在此处考虑排气。3. 气孔形成和预防(1). 气孔特征1). 孔壁表面通常比较光滑，带有金属光泽；2). 单个或成群存在于铸件皮下；3). 油烟气孔呈油黄色。图 12。(2). 形成原因1). 铝液中含气量高；2). 浇注时充型不平稳卷入气体；3). 铝水和涂料反应以后在铸件表皮下生成皮下气 孔；4). 合金液中夹渣或氧化皮上附着气体；5). 升液管漏气,尤其在增压阶段.在轮盘上,浇口周围 气孔多半是这么产生。 图 20 气孔(3). 预防措施1). 加强除气（除渣）精炼；2). 铝液充型要平稳预防浇注时气体卷入；3). 常常检验升液管是否漏气。4. 针孔形成FS:PAGE和预防(1). 特征1). 均匀地分布在铸件整个断面上小孔；2). 凝固快部位针孔小,数量少?凝固慢针孔大,数量多；3). 在 X 光底片上呈小黑点；4). 在断口上呈不连续乳白色小凹点。(2). 形成原因1). 合金在液体状态下尤其是高温状态下溶解气体较多；2). 模具温度低,涂料不干,在铸件表面产生针孔。(3). 预防措施1). 回炉料清洁含渣量少；2). 铝液根本精炼除气；3). 回炉料、辅助材料及工具应干燥；4). 注意浇注时铸型表面涂料要干燥。5. 轮毂变形原因及预防(1). 变形特征1). 轮缘，轮辋几何尺寸改变；2). 加工时发觉偏心；3). 动平衡超差。(2). 形成原因1). 模具加工时尺寸不到位，设计不合理或拔模斜度大小，铸件顶出变形；2). 浇注速度过大，飞边大多或及部跑火，出型时不平；3). 出型时用铁棒敲打；4). 从托盘上取件时，使用工具不妥，落地时冲击过大；5). 出型时，轮毂落入托盘时高度大高。(3). 预防措施1). 出型困难，轮毂轻易变形，应检验拔模斜度；2). 浇注时，充满铸型时速成度不能过大，能够避免过多飞边和跑火，降低过 多不均匀包紧力；3). 不能用铁棒敲打；4). 改善取件方法。图 21 所表示。图 21 气密试验6. 漏气产生原因及预防(1). 特征1). 轮辋不不致密，有显微缩松；2). 加工后，表面看不出特征，在 0.4kg/?压力下漏气。(2). 产生原因1). 铝液浇注温度过高，或模具温度过高，铸件局部疏松；2). 没有在压力下结晶；3). 浇注时速。速度过慢，在轮辋上形成冷隔或氧化夹渣。(3). 改善措施1). 要严格控制铝液浇注温度；2). 在铸型上要发明次序凝固温度场，压力下结晶； 3). 铝液填充速成度不能过慢。图 22 欠铸7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）形成和预防(1). 特征图 131). 浇不足，轮廓不清，边角残缺；2). 液流对接或搭接处有接痕，显著冷隔纹，其交 接边缘园滑。(2). 形成原因1). 填充速度大低，压力不够；2). 液流分股填充，步骤太长，铝液降温过快；3). 铝液含气量高，氧化夹渣多，流动性差；4). 铝液或铸型温度过低；5). 充型流量大小。(3). 改善措施1). 严格熔炼工艺，尤其是精炼和扒渣步骤2). 合适提升铝液温度和铸型温度。3). 提升充型速度。8. 凹（缩凹，缩陷）形成和预防(1). 特征平滑表面上出现凹陷部份(2). 形成原因1). 轮毂结构设计不合理，局部厚实部位产生热节；2). 热节处合金收缩过大，缩松内部产生负压，使表皮凹陷；3). 轮毂补缩通道轮辐过小，使热节处得不到补缩；4). 增压时间大晚，不能在压力下结晶凝固；5). 铝液温度过高，热节处冷却条件不到位。(3). 预防措施1). 改善铸件结构，发明次序凝固条件；2). 合适增加补缩通道厚度；3). 降低铸型温度，降低铝液浇注温度；4). 加强热节处冷却速度。