DB14_T 2324-2021 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工技术要求.docx

ICS 93.160 CCS P5514山 西 省 地 方 标 准DB14/T 23242021水工输水隧洞模筑混凝土衬砌 施工技术要求2021-09-16 发布 2021-12-16 实施山西省市场监督管理局 发 布DB14/T 23242021目 次前言 II1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 14 总则 25 施工准备 26 初期支护及基础面质量检查与处理57 钢筋制作与安装 58 预埋件安装 79 模板制作与安装 910 混凝土衬砌施工 1011 隧洞回填灌浆 1512 质量检验 16附录 A（资料性） 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌常见质量通病防治 18附录 B（资料性） 混凝土衬砌施工质量评价方法 31IDB14/T 23242021前 言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起 草。本文件由山西省水利厅提出并监督实施。本文件由山西省水利标准化技术委员会归口。 本文件起草单位：山西省水利发展中心。本文件主要起草人：王宏图、刘建成、张明斌、刘瑞鹏、郭鹏飞、李敏、王晓东。IIDB14/T 23242021水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工技术要求1 范围本文件规定了水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工的术语和定义、总则、施工准备、初期支护及基础 面质量检查与处理、钢筋制作与安装、预埋件安装、模板制作与安装、混凝土衬砌施工、隧洞回填灌浆、 质量检验。本文件适用于水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。GB/T 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T 2059 铜及铜合金带材GB 8076 混凝土外加剂GB/T 10171 建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）GB/T 18046 用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB 18173.2 高分子防水材料第2部分：止水带GB/T 18736 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T 50113 滑动模板工程技术标准GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范 GB/T 50214 组合钢模板技术规范GB/T 50662 水工建筑物抗冰冻设计规范JGJ/T 128 建筑施工门式钢管脚手架安全技术标准 JGJ 130 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 166 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范 SL 32 水工建筑物滑动模板施工技术规范SL 52 水利水电工程施工测量规范SL/T 62 水工建筑物水泥灌浆施工技术规范 SL 191 水工混凝土结构设计规范SL 279 水工隧洞设计规范SL/T 352 水工混凝土试验规程SL 632 水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-混凝土工程SL 633 水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-地基处理与基础工程SL 677 水工混凝土施工规范SL 734 水利工程质量检测技术规程3 术语和定义1DB14/T 23242021下列术语和定义适用于本文件。 3.1模筑混凝土衬砌为防止围岩变形或坍塌、降低隧洞输水糙率，沿隧洞洞身周边现场支模、整体浇筑而成的永久性混 凝土或钢筋混凝土支护结构。3.2初期支护隧洞开挖后立即施作的第一次支护。 3.3首件验收隧洞混凝土衬砌和回填灌浆在首次施工或间隔较长时间重新施工时，为验证施工工艺的合理性和质 量管理的适宜性， 由项目法人组织设计、监理、施工等单位进行的检查和验收。3.4回填灌浆为保证顶拱密实，用水泥浆液填充隧洞顶拱混凝土与围岩间的空隙，以增强结构物的整体性。4 总则4.1 为规范水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工，保证施工质量，确保工程安全，制定本技术要求。4.2 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应严格执行国家法律法规、相关技术标准，按照设计文件施工， 满足工程结构安全、耐久性能及使用功能要求。4.3 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工宜推广使用新技术、新工艺、新材料，并经过试验论证后使用， 保证衬砌施工安全可靠、技术先进、经济合理。4.4 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工过程中，应及时开展混凝土衬砌实体质量检测，发现问题应分 析原因，改进施工工艺，完善施工质量保证措施。4.5 施工过程中应及时收集整理混凝土衬砌施工的原始数据和资料，做到与工程建设过程同步，资料 应系统、完整、真实、可追溯。5 施工准备5.1 一般规定5.1.1 施工单位应根据设计文件、合同文件和现场实际进行施工组织准备、技术准备和现场准备，合 理配置施工机具与设施。5.1.2 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应编制施工方案、作业指导书，并组织技术交底和人员培训。5.1.3 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工前应进行工艺试验，验证施工工艺的合理性和可靠性，实现 施工作业的标准化和规范化。5.2 技术准备5.2.1 施工单位应熟悉设计文件，做好现场调查和设计文件的核对工作。5.2.2 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工方案应结合工程特点、施工难点、工期要求、施工条件等因 素编制。主要内容应包括：a) 编制依据；b) 工程概况；2DB14/T 23242021c) 施工总体安排、施工进度计划及施工总平面布置；d) 施工准备与资源配置；e) 主要施工工艺、施工方法和技术要求；f) 质量目标、控制要点和保证措施；g) 质量检验方法和验收标准；h) 质量通病及防治措施；i) 施工期安全监测；j) 施工安全保证措施；k) 计算书及相关图纸。5.2.3 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应针对主要工序编制作业指导书，明确作业流程、施工方法、 质量标准、控制要点和保证施工质量与安全的具体措施。主要工序应包括：a) 初期支护及基础面质量检查与处理；b) 钢筋制作与安装；c) 预埋件安装；d) 模板制作与安装；e) 混凝土衬砌施工；f) 隧洞回填灌浆。5.2.4 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应实行分级技术交底制度，并形成书面记录。5.2.5 施工单位应根据施工技术标准和现场施工质量控制需要，制定工程质量检测计划，明确检测项 目、检测频次、检测数量等内容。5.2.6 在技术准备阶段，施工单位应制定水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工质量通病防治措施，常见 质量通病防治要点见附录 A。5.3 施工测量5.3.1 施工单位应编制测量方案，复核测量控制网，复核精度应符合 SL 52 的有关规定。5.3.2 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工测量应包括下列内容：a) 施工放样；b) 变形监测；c) 施工断面测量。5.3.3 施工中应定期对洞内控制点点位进行检查复核，形成校核成果。5.4 工地试验室5.4.1 施工单位宜在施工现场设置工地试验室。5.4.2 工地试验室应根据工程规模由相应资质的检测单位设立。5.4.3 工地试验室人员和设备的配备应与所承担的任务相适应，环境条件应符合有关标准要求。5.4.4 工地试验室应建立健全岗位责任制和各项管理制度，主要包括仪器设备、检测环境、样品、试 验检测、检测报告审核签发、混凝土施工配合比审核发放、不合格样品等管理制度。5.4.5 工地试验室应在搅拌站（楼）设立现场试验区，配备满足原材料及拌和物质量控制需要的设备 和人员，主要工作内容包括：a) 对砂石骨料的常规项目进行检测；b) 出具混凝土配料单；c) 对混凝土配料情况进行抽查；d) 检测混凝土拌和物性能；3DB14/T 23242021e) 按规范要求频次制作混凝土试件等。5.4.6 工地试验室应建立检测台账、混凝土施工配合比发放台账、不合格样品台账等。5.4.7 工地试验室投入使用前应经过项目法人组织的检查、验收。施工过程中，项目法人、监理机构 应对工地试验室检验结果进行抽查和复验。5.5 机械设备5.5.1 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应根据隧洞长度、断面大小、地质条件、施工方法、工期要 求、施工场地等因素，按照技术先进、安全适用、节能环保的原则合理配置施工机械设备。5.5.2 混凝土拌和、运输、泵送、振捣等设备，应备有余量。5.5.3 大断面长隧洞宜配置模板台车、钢筋台车和灌浆台车，便于钢筋绑扎、混凝土浇筑、灌浆等工 序平行交叉作业。5.5.4 施工机械的安装、使用、管理、维修和保养应严格执行有关规定，保证机械使用安全、正常运 转。5.6 混凝土搅拌站（楼）5.6.1 混凝土搅拌站（楼）布置应根据现场地形因地制宜，合理布局，划分拌和作业区、试验检测区、 材料库及运输车辆存放区等，各功能区应紧密配合，人、物、机流便捷顺畅。5.6.2 混凝土搅拌站（楼）主要负责人、技术主管、操作手等关键岗位人员应具有相应的管理和操作 经验，并经岗前培训，满足上岗要求。5.6.3 混凝土搅拌站（楼）应建立健全岗位责任制和质量管理制度，主要包括混凝土生产、原材料检 查验收、混凝土质量检验、计量设备标定、设备操作、维修保养等管理制度。5.6.4 混凝土搅拌站（楼）设备应符合 GB/T 10171 规定的技术要求，具备自动计量、记录存储、显示 等功能，能对混凝土拌和物生产过程进行监控。5.6.5 混凝土搅拌站（楼）的生产能力应根据施工高峰期作业面数量、运距、混凝土需求量等因素综 合确定。5.6.6 混凝土搅拌站（楼）计量器具应经检定，并定期（每月不少于 1 次） 自校。使用前，应对搅拌 站（楼）称量控制系统进行标定。5.6.7 混凝土搅拌站（楼）投入使用前应经过项目法人组织的检查、验收。5.7 工艺试验5.7.1 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工工艺试验包括钢筋连接、止水带连接、混凝土衬砌浇筑、回 填灌浆等。5.7.2 工艺试验前，施工单位应编制工艺试验方案并报监理机构审批，工艺试验方案应包含下列内容：a) 工艺试验目的、编制依据和原则；b) 主要施工方法、工艺参数及施工流程；c) 施工机械配置和人员投入、计划节点安排；d) 施工质量检测内容、方法；e) 质量控制要点和质量保证措施；f) 安全保证措施、应急预案等。5.7.3 施工单位应按照批准的工艺试验方案进行工艺试验。工艺试验完成后，应整理分析试验成果， 编制工艺试验成果报告，报监理机构审批。工艺试验成果报告应包含下列内容：a) 工艺试验概况；b) 工艺试验成果分析比选；4DB14/T 23242021c) 检测试验数据及相关报告；d) 确认的施工方法；e) 工艺参数和施工流程；f) 质量控制要点。5.7.4 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌施工应实行首件验收制度，后续工程质量不得低于首件工程质量 标准。6 初期支护及基础面质量检查与处理6.1 一般规定6.1.1 初期支护及基础面的轴线、高程和尺寸应符合设计要求，不得侵占混凝土衬砌结构断面。6.1.2 初期支护应与围岩紧密贴合成为整体的支护体系，共同承受山岩压力，之间不应留有空隙。6.1.3 混凝土衬砌施工前，施工单位应对隧洞初期支护及基础面的质量进行检查，发现问题及时处理。6.2 初期支护质量检查及处理6.2.1 隧洞初期支护质量应符合设计和规范要求，无明显凸起、凹陷、空鼓、脱落、裂纹、渗水等。6.2.2 初期支护断面尺寸检查，直线段断面间距不宜大于5m，曲线段断面间距不宜大于3m，结构变化 或特殊部位应适当加测断面。6.2.3 不良地质洞段的侵限部位处理应在保证安全的前提下，按照先加固、后拆除和分部处理的原则 进行凿除或拆除。凿除应自上而下进行，未经安全技术论证或批准，不得采用自下而上或造成岩体倒悬的处理方式。6.2.4 初期支护与围岩贴合质量可采用简易锤击、无损检测、钻孔等方式检查。发现存在空穴、空鼓、 松酥等问题，应按照设计要求采用补喷、灌浆等方式处理。6.2.5 初期支护渗水宜采取堵、防、截、排等措施综合治理，保证混凝土浇筑过程无外部水进入仓内。6.3 基础面处理6.3.1 混凝土衬砌基础面高程、尺寸应符合设计要求。6.3.2 岩石洞段基础面应清理至基岩面，无松动岩石、虚渣、杂物、泥浆和积水等。6.3.3 隧洞超挖部位可采用与衬砌相同强度等级的混凝土回填。除设计要求外，严禁用其他方式回填。6.3.4 隧洞内避车洞、集水井、施工设备安装间等应按设计要求封堵、回填。6.4 质量控制要点6.4.1 初期支护及基础面质量应符合 SL 632、SL 633 的规定。6.4.2 项目法人应组织勘察、设计、监理、施工等单位组成联合验收小组，共同检查核定初期支护及 基础面质量，填写联合验收签证表，留存测量、地质编录、影像等相关资料。7 钢筋制作与安装7.1 一般规定7.1.1 钢筋的牌号、规格、性能应符合国家现行标准和设计要求。7.1.2 钢筋宜在加工棚内集中加工，统一配送运至作业现场安装成型。7.1.3 钢筋安装前应设置定位筋，安装后的钢筋骨架应有足够的刚度和稳定性。5DB14/T 232420217.1.4 钢筋的安装位置、数量、规格、尺寸、接头连接质量，应符合设计图纸和规程规范要求。7.2 材料7.2.1 钢筋应分批检验，同一牌号、同一炉号、同一规格的钢筋为一批，每批重量不大于 60 t。7.2.2 进场钢筋应逐批检查其外观质量、力学性能、工艺性能和重量偏差，检验结果应符合相应标准 的规定。7.2.3 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣。7.2.4 钢筋需要代换时，应得到设计单位的书面认可。7.2.5 钢筋宜存放在仓库（棚）内，按不同品种、规格，分批堆置整齐；露天存放时，应垫高并遮盖。7.3 钢筋制作7.3.1 施工单位应根据设计图纸、施工组织和相关规范要求，编制钢筋下料表，经监理工程师审核后， 交由钢筋加工厂统一制作。7.3.2 钢筋的调直、清除污锈、弯折及端头加工应符合 SL 677 的有关规定。7.3.3 加工成型的钢筋应挂牌、编号，按序堆放整齐。出厂前，施工单位应对其外观质量及规格尺寸 进行检查验收。7.4 钢筋连接7.4.1 钢筋的连接方式应根据设计要求和施工条件选用。7.4.2 钢筋焊接或机械连接前，应在现场施工条件下进行工艺试验，确定工艺参数。7.4.3 钢筋连接及接头布置应符合 SL 677 和 SL 191 的规定。7.5 钢筋安装7.5.1 钢筋安装应遵循下列步骤：a) 测量放样；b) 安装径向定位钢筋；c) 安装纵向定位钢筋；d) 安装环向主筋、分布筋；e) 钢筋连接；f) 安装混凝土垫块。7.5.2 钢筋安装应符合下列规定:a) 钢筋安装前，应在安装范围内放设隧洞中线点、横断面十字线方向点，标出拱顶、起拱线和 边墙的设计位置；b) 径向定位钢筋应布置在隧洞横断面轮廓线（弧）段的转折点、中点等位置，与洞壁锚固牢靠， 环向间距不宜大于2m，纵向间距不宜大于3m；c) 纵向定位钢筋应焊接在径向定位钢筋上，焊接应位置准确，保证环向主筋层间距及保护层厚 度符合设计要求；d) 衬砌内、外层环向主筋应按设计间距均匀绑扎于纵向定位钢筋上，也可使用卡槽来控制钢筋 安装间距；e) 分布筋与环向主筋的交叉点应全部绑扎或焊接，焊接不得损伤钢筋截面。7.5.3 钢筋与模板之间应设置混凝土垫块，垫块的制作、设置和固定应符合下列规定：a) 混凝土垫块的耐久性和抗压强度应不低于衬砌混凝土；6DB14/T 23242021b) 垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，布设数量不宜少于 4 个/，关键部位应适当 加密；c) 垫块应与钢筋绑扎牢固，绑丝的丝头不应进入保护层内。7.5.4 隧洞铺设防水板时，径向定位钢筋不得穿破防水板设置。7.5.5 混凝土浇筑前，应在底板（底拱）钢筋上搭设施工操作平台作为施工作业通道，避免直接踩踏 钢筋。7.5.6 当预留钢筋外露时间较长且环境湿度较大时，宜对钢筋采取防锈措施。7.6 质量控制要点7.6.1 钢筋进场时，施工单位应逐批检查钢筋合格证、出厂检验报告和外观质量，按规定进行复检， 并经监理工程师核验合格。7.6.2 钢筋制作及安装质量应符合 SL 632 的规定。7.6.3 模板安装前，监理工程师应对钢筋安装质量进行隐蔽工程验收，其内容包括：a) 钢筋的牌号、规格、数量、尺寸、位置等；b) 钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等；c) 垫块的位置、数量、紧固程度、预留的钢筋保护层厚度等；d) 钢筋骨架的刚度、稳定性等。8 预埋件安装8.1 一般规定8.1.1 水工输水隧洞模筑混凝土衬砌中的预埋件主要包括止水、伸缩缝填料、管路、安全监测设施等。8.1.2 预埋件的结构型式、位置、尺寸及材料的品种、规格、性能等应符合设计要求和有关技术标准。8.1.3 预埋件安装完成后，应做好保护，避免移位、变形、损坏、堵塞等。8.2 止水8.2.1 止水带各项指标应符合 GB/T 2059 和 GB 18173.2 的规定。8.2.2 金属止水带宜采用专门的成型机按设计形状、尺寸加工成型。表面应平整光滑，不得有机械加 工引起的裂纹、孔洞等损伤，表面浮皮、锈污、油渍等污物应清除干净。8.2.3 非金属止水片应塑化均匀，不应有气孔、变形、裂纹和撕裂等。8.2.4 止水材料不应露天存放，以防日光直晒和雨雪浸淋，避免与油脂、酸、碱等物质接触。8.2.5 伸缩缝止水带安装应符合下列规定：a) 止水带宜采用钢筋卡夹持固定，如图 1 所示；钢筋卡可采用 10 的钢筋弯制而成，安装间距 不宜大于 50 cm；b) 止水带安装位置应符合设计要求，与混凝土接缝面垂直，其中线位于衬砌接缝中心线上；c) 止水带应固定牢靠，浇筑过程中不应发生移位或扭曲。8.2.6 施工缝纵向止水带（片）可采用钢筋卡与角钢组合的方式固定，钢筋卡的间距不宜大于 50 cm。8.2.7 施工缝止水条安装应符合下列规定：a) 止水条宽度、厚度应符合设计及规范要求；b) 预留槽槽身应平直、槽面干净无杂物，槽深为止水条厚度的 1/2；c) 安装前应先在预留槽内涂抹一层胶黏剂，使止水条与混凝土面黏结牢固；d) 止水条应顺槽拉紧嵌入，与槽底密贴，无空隙，并用水泥钉固定，间距不宜大于 60 cm。8.2.8 止水连接应符合下列规定：7DB14/T 23242021a) 止水连接前应进行工艺性试验；b) 金属止水片连接宜采用搭接双面焊，搭接长度不小于 20 mm；经试验能满足质量要求亦可采用 对接焊接；c) 橡胶止水带接头宜采用硫化热粘接，搭接长度不小于 100 mm；d) 止水带接头的抗拉强度不应低于母材强度的 75 %；e) 止水接头应选在衬砌结构应力较小的部位。焊接点初期支护分布筋 钢筋卡模板加固木楔止水带L 型堵头模板衬砌台车面板 衬砌台车翼板钢管钢管固定基座外侧堵头模板图 1 止水带安装示意图8.2.9 施工过程中，应对已安装的止水采取保护措施，防止止水被污染、刺破。8.3 伸缩缝8.3.1 环向伸缩缝应在同一平面内，不得错开。8.3.2 伸缩缝缝面应平整、洁净，缝面填料应粘贴牢靠。8.4 管路8.4.1 灌浆导向管安装的位置、方向、数量应符合设计要求。8.4.2 在围岩超挖较大、塌陷、溶洞等部位，应预埋灌浆和排气管路。埋管数量不应少于 2 根，埋设 管路应通向回填部位的最高处。8.4.3 排水、冷却等管路应按设计要求埋设。8.4.4 埋设的管路应固定牢靠，管口应妥善保护，防止堵塞、移位。8.5 观测仪器8.5.1 观测仪器安装前应经测试、校正和率定。8.5.2 观测仪器安装应符合下列规定：a) 观测仪器安装时，应保证安装位置、方向和角度准确；b) 仪器安装定位后，应经检查合格和校正，并读取初始值后方可浇筑混凝土；c) 混凝土浇筑时应剔除仪器周围粒径大于 40 mm 的骨料，采用人工或小功率振捣器振捣密实，浇 筑过程中应有专人看护；8DB14/T 23242021d) 观测仪器埋入后应记录仪器编号、坐标和方向、埋设日期、埋设前后观测数据及环境情况等， 及时成图；e) 观测仪器电缆应采用专用电缆，接头应绝缘、不透气、不漏水。8.6 质量控制要点8.6.1 止水带、伸缩缝填充材料、观测仪器进场时，施工单位应逐批检查产品合格证、出厂检验报告 和外观质量，按规定进行复检或率定，并经监理工程师核验合格。8.6.2 止水、伸缩缝（填充材料）、管路、观测仪器等预埋件安装质量应符合 SL 632 的规定。8.6.3 模板就位前，监理工程师应对预埋件安装质量进行隐蔽工程验收，其内容包括：a) 预埋件的形状、尺寸、外观等；b) 预埋件的安装位置、角度、数量、固定及保护等；c) 止水带的连接方式、搭接长度、接头质量、接头位置等。9 模板制作与安装9.1 一般规定9.1.1 模板工程应编制专项施工方案。对于超过一定规模的危险性较大的模板工程及支撑体系，施工 单位应组织专家对专项施工方案进行审查论证。9.1.2 模板和支架应符合下列规定：a) 模板和支架的选用应与隧洞倾角、断面形状、施工条件和浇筑方法相适应；b) 具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受施工过程中产生的各类荷载，并保证变形在允许 范围内；c) 模板板面应平整、光洁，接缝严密、不漏浆；d) 安装和拆卸方便、安全，能够多次使用。9.1.3 模板和支架投入使用前，监理工程师应组织检查、验收。9.2 模板制作9.2.1 平洞混凝土衬砌施工宜优先选用模板台车，竖井混凝土衬砌施工宜优先选用滑模或滑框倒模， 斜井混凝土衬砌施工可采用滑模、模板台车等。9.2.2 圆形平洞衬砌宜优先选用针梁模板等模板台车。异形断面宜采用组合钢模板。9.2.3 组合模板、滑动模板的设计、制作及验收应符合 GB/T 50214、GB/T 50113 和 SL 32 的规定。9.2.4 采用定型钢管脚手架作为模板支架材料时，支架的设计应符合 JGJ/T 128、JGJ 166、JGJ 130 的规定。9.2.5 模板台车制作应满足下列要求：a) 有效衬砌长度宜为6m12m；b) 使用的材料、 电气、液压等设备应符合国家现行标准，电气系统具有防漏电、防触电装置；c) 模板应撑张、收缩自如，具有定位微调和锁定机构，定位准确、支撑稳固；d) 边墙作业窗口应分层设置，层高不宜大于2m，每层相邻窗口间距不宜大于3m，窗口净空不宜 小于 45 cm×45 cm，顶部浇筑口不宜少于 3 个；e) 台车附着式振捣器应布置合理，振捣间距与其有效工作范围相匹配，相邻振捣器宜错开布置， 振捣范围应覆盖全部浇筑面，振捣器的频率、功率应满足施工需要；f) 模板接缝应平整、严密；g) 台车行走自如，制动系统安全、可靠；9DB14/T 23242021h) 全断面或底拱台车应具有抗浮装置。9.2.6 堵头模板宜分为内侧、外侧两部分，迎水面侧为定型模板，另一侧为组合模板。9.3 模板安装9.3.1 模板安装前应进行测量放样，根据隧洞中线、标高及断面设计尺寸，确定衬砌立模位置。9.3.2 模板台车安装应符合下列规定:a) 轨道宜安装在衬砌混凝土表面或枕木上，不得损伤混凝土衬砌；轨道中心线与隧洞中心线偏 差应小于1 cm；b) 模板台车应与已浇筑混凝土面接触紧密，搭接平顺，搭接长度不宜小于 10 cm；c) 模板台车就位后，应对其安装位置、尺寸进行复核，复测无误后锁紧行走系统，紧固模板支 撑体系。9.3.3 滑模、滑框倒模安装应符合 GB/T 50113、SL 32 的规定。9.3.4 组合模板安装应符合 GB/T 50214、SL 677 的规定。9.3.5 模板安装应定位准确，支撑稳固，堵头模板应封堵严密。9.3.6 模板涂刷脱模剂前，应对模板表面进行清理、打磨。涂刷的脱模剂不应污染钢筋及混凝土的施 工缝，严禁使用废机油作模板脱模剂。9.3.7 模板安装中，不得擅自移动或割除钢筋。9.4 质量控制要点9.4.1 模板及配件进场时，施工单位应对其质量证明文件和外观质量进行检查，模板台车、滑模等模 板应经过拼装、调试，并经监理工程师核验合格。9.4.2 混凝土浇筑前，监理工程师应对模板安装质量进行验收，其主要内容包括：a) 模板的位置、断面尺寸、支撑的稳定性等；b) 板面的平整度、错台、外观、接缝的严密性等；c) 脱模剂的质量、涂刷等。9.4.3 模板制作及安装质量应符合 SL 632、SL 32 的规定。9.4.4 模板台车每衬砌 500 m600m，施工单位应进行一次全面检验。10 混凝土衬砌施工10.1 一般规定10.1.1 混凝土衬砌应在围岩与初期支护变形基本稳定后施作。10.1.2 浅埋段、不良地质条件等特殊环境洞段，混凝土衬砌可按设计要求适度提前施作，衬砌结构应 有足够的强度和刚度。10.1.3 混凝土衬砌浇筑前，应根据初期断面测量成果计算每仓混凝土浇筑方量，并在浇筑过程中与混 凝土实际浇筑方量作对比，以指导混凝土浇筑施工。10.1.4 混凝土衬砌施工应从原材料、配合比、混凝土拌和、运输、浇筑、养护等方面，加强混凝土温 度控制，预防温度裂缝的产生。10.1.5 施工过程中应对混凝土衬砌实体质量检测数据进行统计分析，评价混凝土衬砌施工质量状态， 持续监控工程质量。10.2 原材料10.2.1 水泥的选用应符合 SL 677 的规定。混凝土有温度控制要求时，宜采用水化热低的水泥。环境10DB14/T 23242021水对混凝土有硫酸盐侵蚀时，宜选用抗硫酸盐硅酸盐水泥。10.2.2 掺合料可选用粉煤灰、硅粉、磨细矿渣等。粉煤灰应符合 GB/T 1596 要求的 级或级粉煤灰； 硅粉的品质应符合 GB/T 18736 的规定。磨细矿渣的品质应符合 GB/T 18046 的规定。10.2.3 骨料应质地坚硬、级配合理、清洁、吸水率低、空隙率小，品质应符合 SL 677 的规定。未经 论证，不应使用碱活性骨料。10.2.4 外加剂的质量和使用要求应分别符合 GB 8076、GB 50119 的规定。10.2.5 不同品种外加剂之间、外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性。10.2.6 混凝土拌和用水、养护用水应符合 SL 677 的规定。10.2.7 混凝土原材料运输、储存、使用，应符合下列规定：a) 水泥、掺合料、外加剂应按生产厂家、品种，分别储存到有明显标志的储罐或仓库中，不得 混装；b) 粉状材料在运输和储存过程中应注意防水防潮，液体外加剂应采取防晒和防冻措施，并不应 混入杂物；c) 骨料存放场地应较周边地面高，排水通畅，并有遮阳防雨设施；料仓之间应设置隔墙，隔墙 高度应能保证不同规格骨料不发生混料；d) 各种材料应明确标识材料的名称、产地、规格、数量、批号、进场时间、检验状态等信息；e) 使用前，应对原材料外观质量进行检查，不得使用受污染或变质的材料。10.3 混凝土配合比10.3.1 混凝土配合比应按 SL 352 附录 A 的规定进行设计。10.3.2 混凝土配合比应满足设计对强度、耐久性的要求，满足现场施工条件、施工工艺对工作性能的 要求，采用的混凝土强度标准差应与现场施工水平相适应。10.3.3 混凝土坍落度应根据运输距离、浇筑方法、浇筑部位、施工环境等因素合理确定。10.3.4 混凝土配合比设计中宜掺入适量的粉煤灰、外加剂等，以减少水化热，提高混凝土和易性、耐 久性。10.3.5 混凝土的水胶比应经试验确定，且不应超过 SL 191、SL 677、GB/T 50662 规定的最大允许值。10.3.6 混凝土配合比在满足设计要求及工作性能的前提下，应合理降低水泥用量，但不得少于 SL 191 规定的最小水泥用量。采用泵送混凝土时，胶凝材料用量宜不少于 300 kg/m3。10.3.7 有抗冻要求的混凝土，应掺用引气剂，其掺量应根据混凝土的含气量要求通过试验确定。大中 型水利工程，混凝土最小含气量应通过试验确定。没有试验资料时，混凝土的含气量可参照表 1 选用。表 1 抗冻混凝土的适宜含气量骨料最大粒径（mm）204080抗冻等级F200（6.0±1.0）%（5.5±1.0）%（4.5±1.0）%F150（5.0±1.0）%（4.5±1.0）%（3.5±1.0）%注：如含气量试验需湿筛，按湿筛后骨料的最大粒径选用。10.3.8 有抗冲磨要求的混凝土，应掺用粉煤灰、硅粉、磨细矿渣等活性掺合料，选用质地坚硬耐磨的 骨料和低收缩的高效减水剂。通过配合比试验，选择抗磨蚀性、和易性、体积稳定性较优的配合比。10.3.9 混凝土配合比首次使用或使用间隔时间超过三个月的，施工单位应组织开盘鉴定。开盘鉴定应 符合下列规定：a) 生产使用的原材料应与配合比设计一致；b) 混凝土拌和物性能应满足施工要求；11DB14/T 23242021c) 混凝土强度、耐久性能应符合设计要求。10.3.10 混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量信息动态调整。当出现下列情况时，应重新设 计配合比。a) 混凝土性能指标发生调整时。b) 混凝土生产使用的原材料产地或质量有显著变化时。c) 施工环境条件或施工工艺发生较大变化时。d) 施工现场混凝土强度标准差与配合比选用的强度标准差发生较大差异时。10.4 混凝土拌和10.4.1 混凝土拌和前，应按混凝土配合比进行生产性试验，根据混凝土均匀性试验结果确定最佳投料 顺序和拌和时间。10.4.2 混凝土掺合料宜采用现场干掺法。外加剂宜配成水溶液，使用前应搅拌均匀。10.4.3 混凝土拌和应严格执行混凝土配料单，不得擅自更改。10.4.4 混凝土配料单签发、调整和标识，应符合下列规定：a) 混凝土拌和前，试验人员应测定砂石骨料的表面含水率，检测细骨料的细度模数和粗骨料超、 逊径含量，根据试验结果调整混凝土施工配合比，出具混凝土配料单，经监理工程师审核后 签发；b) 生产过程中应每4 h检测 1 次砂石骨料的表面含水率，雨雪天气等特殊情况应加密检测；当砂 石骨料表面含水率发生较大变化或混凝土和易性不好时，试验人员应查明原因，需对混凝土 配料单进行调整时，应经监理工程师审核后重新签发；c) 应在搅拌机操作房醒目位置悬挂配合比标识牌，标识内容应包括混凝土配合比、骨料表面含 水率、材料用量、坍落度、含气量等。10.4.5 每盘混凝土拌和量应在拌和机额定容量的 110 %以内，最少拌和时间应满足 SL 677 的规定。添 加掺合料、外加剂或低温季节施工时，应适当延长拌和时间。10.4.6 混凝土由预拌混凝土生产厂家提供时，应符合下列规定：a) 应选择具有预拌混凝土专业承包资质的生产厂家；b) 预拌混凝土配合比应由具有水利工程质量检测资质的试验检测机构设计或复核验证，并经监 理工程师审核；c) 预拌混凝土进入施工现场后，施工单位应对混凝土进行检查和验收。10.5 混凝土运输10.5.1 混凝土运输应合理选择运输方式、缩短运输时间、减少转运次数，降低温度回升和坍落度损失， 保持混凝土拌和物的均匀性。在运输过程中，不应发生分离、漏浆、严重泌水等现象。10.5.2 混凝土运输应与混凝土浇筑速度相适应，保持施工现场混凝土浇筑的连续性。10.5.3 混凝土拌和物从搅拌机卸出至施工仓面的时间间隔不宜大于 90 min。10.5.4 混凝土运输、卸料及浇筑全过程严禁加水。10.5.5 采用搅拌车运输混凝土时，应符合下列规定：a) 运输道路应保持平整；b) 装料前拌筒内积水已清理干净；c) 运输途中，拌筒保持3 r/min6 r/min 的慢速转动，不得停转；d) 卸料前，搅拌运输罐体应快速旋转搅拌 20 s以上后再卸料。10.5.6 混凝土自由下落高度宜不大于2m，超过时应采取缓降或其它措施，防止骨料分离。10.5.7 采用搅拌车运输混凝土，当混凝土坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在试验人员的指导12DB14/T 23242021下，在运输车罐内添加适量与配合比相同成分的减水剂改善混凝土工作性能，达到要求的工作性能后方 可继续浇筑。减水剂添加量应事先由试验确定。10.5.8