华为公司产品生产质量问题总结与分析改进.docx

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1、华为公司产品生产质量问题总结与分析改进一、 质量合格率统计原材料合格率统计：1月-12月各类原材料检验情况检验批次合格批次不合格批次合格率不合格率电子元器件19050190005099.74%0.26%接插件及塑料件124701233014098.88%1.12%五金件及机柜类3610329032091.14%8.86%机电类13010129209099.31%0.69%焊接类234023400100.00%0.00%外购件405040401099.75%0.25%其他类6710659012098.21%1.79%合计612406051073098.81%1.19%制程检验合格率统计：各类制程

2、品检验情况检验批次合格批次不合格批次合格率不合格率产品A3203200100.00%0.00%产品B2420231011095.45%4.55%产品C4404400100.00%0.00%产品D40002810119070.25%29.75%产品E10100100.00%0.00%产品F80052028065.00%35.00%产品G107010304096.26%3.74%产品H6406400100.00%0.00%产品I10100100.00%0.00%其他1601501093.75%6.25%合计98708240163083.49%16.51%成品检验合格率统计表：各类成品检验情况检验批

3、次合格批次不合格批次合格率不合格率产品A2102100100.00%0.00%产品B1301300100.00%0.00%产品C50500100.00%0.00%产品D10409707093.27%6.73%产品E39033060100.00%0.00%产品F2502302092.00%8.00%产品G5705601098.25%1.75%产品H3903900100.00%0.00%产品I1101100100.00%0.00%其他1001000100.00%0.00%合计3240308016095.06%4.94%二、 质量问题分析1. 质量问题统计质量问题分为三大类：来料问题、半成品问题、成

4、品问题。质量问题的分类统计见以下图表：来料问题：半成品问题：成品问题：2. 主要质量问题分析2.1. 产品F主板PCB制错问题2.1.1. 事件概述焊接厂智客公司电子向产品经理咨询关于产品F主板送货的工艺问题时，产品经理发现该板PCB 不是产品F需要的板，而是产品G的板。而PCB制板公司是客杰。2.1.2. 事件分析2.1.2.1. 直接原因产品经理经过调查，发现ERP下单信息无误，发给客杰公司的制板文件也无误，最后发现是客杰内部搞错文件，导致制板错误，是问题的直接原因。2.1.2.2. 深层原因2.1.2.2.1. PCB板检验不到位质检没有形成PCB板统一的检验方案，没有操作指导手册。此次

5、质检人员因没有图纸，也没反馈，放松了检验标准，只检查了丝印，因两种主板的丝印完全一样，因而没有发现错误，直接流入了焊接环节。2.1.2.2.2. 研发的版本管理不规范该板ERP录入型号为“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0（改）”，与另一主板“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0”相比，仅在文件名称上相差“（改）”字，两板的丝印也完全相同，不仅让PCB厂家产生混淆，最终导致制错板，也让质检人员无法通过丝印判断是何种板。2.1.2.2.3. 内部图纸等文档管理不规范产品制造相关文件没有形成统一的管理规范，没有专人保管，导致文档文件发放混乱，有与没有不关心，抱有没有则少做的心态。

6、2.1.3. 改进措施2.1.3.1. 规范研发版本管理和内部文档管理半成品板有任何设计更改，一定要做版本更迭，并且板上的丝印也要相应更改。并且做好版本管理。部门内部形成统一的文档管理和分发机制，使各相关人员得到一致的相关的文档。2.1.3.2. 规范质检的检验标准针对PCB板类制定检验方案和操作手册，明确规定对于PCB板，一定要核对线路板图纸项目，如板型号、丝印、尺寸、表面处理要求、阻焊要求等内容。2.1.3.3. 规范半成品板的首件确认对于PCB制板以及半成品板的焊接，要制定首件确认制度，规定由质检和产品经理进行首件确认，即使因为客观原因无法亲临外协厂，也要进行图片或其他形式的确认。2.2

7、. 智能网关主板LED灯来料质量问题2.2.1. 事件概述2019年1月客杰焊接厂向产品经理反馈智能网关主板用到的一批LED灯存在极性相反的质量问题（共9990多个有问题），导致焊接停止。产品经理随后紧急联系智客公司，确认智客公司用到的此种材料没有此问题。同时质检马上核实仓储剩下的6000多个同一批次的材料，全检后发现有600个极性相反，同时采购马上联系供应商换货。2.2.2. 事件分析经过多方调查和分析，出现此问题的原因主要有几方面：(1) 供应商更换后没有做好样品确认供应商原来仅供GPRS天线类物料，本次是首次提供LED灯的供应， 供应商第一次提供新物料要求进行物料确认，跨类别首次提供物料

8、的，更应该谨慎做好物料确认工作，但是此次没做。(2) 质检抽检没有遵守操作指引要求国标抽检方法二级检查方法对于材料抽检，质检一直遵循国标AQL抽检方法，按标准AQL抽检样本数量有（I,II,III级），质检一直采用的是II级样本数量，即1包1000个LED灯的抽样数量I级是32个，II级是80个。本次物料抽检，由于质检人员不知道已经更换供应商，仅凭以前抽检结论降低抽样等级，存在明显的法规操作问题，质量意识不高。另外抽样方法也值得商酌，此次质检人员先抽整袋，然后由整袋抽出样本，这种方法更适合于大批量整袋（例如几十袋上百袋等）的情况下。对于本次仅有5袋，从整数4725抽样125，分散在各袋抽样比较

9、适合一点。2.2.3. 改进措施2.2.3.1. 严格管理供应商供货质量制定相关的供应商质量管理规则，如要求供应商供货一定要提供详细的出厂检验报告，对于新的供应商或某样材料第一次供货的旧供应商，批量供货前必须进行样品确认。2.2.3.2. 加强质检检验管理质检必须严格按照检验标准操作，强化质检人员的质量意识，质量要求不能有任何放松。同时需加强质检人员科学抽样方法的培训。2.3. 路由器主板漏焊大批量元器件2.3.1. 事件概述2019年7月，我司在测试焊接厂交付的部分路由器主板时，发现有大量物料漏焊，产品经理紧急联系事业部查找原因，发现是由于BOM单中的大量物料的有效期被修改成过期了,而ERP

10、引出的BOM不显示过期物料。导致制造部按错误的BOM发料及焊接。最后只能返回焊接厂返工处理，由于返工工作量大，导致项目严重延误。2.3.2. 事件分析经过多方调查和分析，出现此问题的原因主要有以下几方面：(1) ERP系统本身的问题以及事业部、产品经理审核问题事业部在编辑BOM单中的物料时，物料生效日期和失效日期被莫名原因修改成了2017/01/01，导致编辑完物料即已过期。而事业部编辑人员审核人员以及我们的产品经理在二次审核的时候均没发现。(2) 打领料单及发料环节问题发料的时候，由于ERP系统的缺陷，领料单不能显示已过期的物料，领料时仓库、外协均只按领料单发料领料，且发料过程由于没有产品经

11、理对领料单进行确认过程，导致此批物料漏发。(3) 外协加工厂焊接环节问题外协厂在前面已经试产此板后，本次少领上百个元器件材料焊接完后与试产样品存在明显的差异但没有发现，表明外协厂没有形成样品与批量的质量确认机制。(4) 没做好半成品板的首件确认首件确认要求严格按照BOM单，当时首件确认的缺失，导致没有在批量生产前就发现漏焊元器件的问题。2.3.3. 改进措施2.3.3.1. 加强ERP审核明确ERP BOM单编辑后审核内容，切实避免类似问题发生，同时联系ERP技术支持，明确导致此问题的原因和避免方法。2.3.3.2. 强化领料单的审核在制作领料单时强调要与原BOM单核对，并由产品经理对领料单进

12、行确认，避免领料单出现缺少材料的情况。2.3.3.3. 加强外协厂的质量管理质检应与外协厂建立加工样品留样及批量首件核对留样的机制，确保批量产品生产与留样一致。对于不一致的应及时提出，并暂停生产。2.3.3.4. 加强半成品板首件确认制定半成品板首件确认制度，规定由质检和产品经理对批次的半成品进行首件确认，确认合格后才能批量生产。2.4. 智能网关现场多次出现接错线问题2.4.1. 事件概述2018年12月左右，多次发现现场的智能网关接错线问题2.4.2. 事件分析经过事业部的反馈，以及事业部和生产、质检的沟通、分析，出现此问题的主要原因是目前我们的生产和检验控制机制不完善。2.4.2.1.

13、生产过程只追求量，忽视质实行计件绩效，工人干劲十足，一心只想做更多，但是片面追求数量，忽视了质量。2.4.2.2. 生产过程工艺控制不足在生产各环节工艺控制、作业指导书不够实用，生产过程中缺少工艺、质量控制点和辅助检测工具。同时由于智能网关线多复杂，生产测试和制程检验环节无法自动测试，更多靠人工检测，容易造成人为漏测或错判。2.4.2.3. 检验方案不到位，质检控制不到位整机测试环节的检验方案存在项目漏检、检验方法无法操作或容易出错问题，导致部分项目没测或漏测。同时缺乏全过程的生产、质量测试过程记录追踪，哪些已测哪些没测没有文件记录。由于没有制定质量控制点，质检在生产过程、抽检都存在不到位情况

14、，既没有作业指导书，也没有检测记录。2.4.3. 改进措施2.4.3.1. 计件考核增加质量指标为避免片面追求数量，忽视质量的问题，在考核计件时，应对质量制定相应的指标，例如划分合格的划分优中差档次，不合格的扣罚对等的数量。同时现场发现不良品从质检、到生产一条线上都给予相应数量的扣罚。2.4.3.2. 完善智能网关的质量控制制度明确所有必要的质量控制点，制定完善的质量控制规定，检验方案，检验指导书以及工艺文件等，特别是要强化生产过程中的生产检验和质检检验双重控制。同时改善一些工艺方案，让工人按正确的方法生产，而不是单纯增加工人的检验工作量。2.4.3.3. 优化现有自动化检验工装之前整机测试工

15、装只能对部分功能进行自动化测试，其他只能手工测试，因此现场出现问题的基本都是人工测试的部分中。后续通过改进自动化测试工装，可以自动化测试大部分功能，避免人工漏测误判。2.4.3.4. 建立质量追溯机制在生产和检验过程中，要为每个产品形成详细的记录文档，当现场出现任何质量问题时，可以准确追溯到该产品当时的生产、检验情况，判断出不足之处，及时改进。三、 存在问题及解决措施1. 缺乏正确的质量管理观念生产过程中往往盲目追求量，而放弃了追求质。员工没有认识到高质量不是检验出来的，而是生产出来的。保证质量不仅是检验部门的事，不能只用检验来保证产品的质量，那是被动的，消极的。解决措施：坚持向员工宣灌正确的

16、质量管理观念2. 质量体系文件缺乏或只流于形式质量体系文件中一些旧的文件没有定期更新，甚至有些文件中还存在错误之处没有修改，或为了应付审核，只流于形式。也有标准、制度等还没有编写进质量体系。解决措施：(1) 排查现有的标准、检验方案、指导书等文件，对其进行更新、修改；(2) 补充缺乏的质量体系文件3. 人员的专业技能有待提升质检人员目前的专业技能还停留在基础检验的阶段，复杂的质量问题定位还需要依靠技术人员。解决措施：加强专业技能的培训和训练，提高技术能力4. 生产进度紧迫，留给质检的时间不够目前我们的大部分项目都生产任务很紧迫，经常需要赶着发货，没有给质检预留足够多的时间，严格按照检验标准检验

17、，只能放松检验标准。解决措施：做好生产计划，给质检充足的检验时间5. 直接发外材料没有形成有效检验机制目前有些产品委外装配的地点比较远，如江苏加工厂，有部分材料没有经过质检的来料检验，直接从供应商寄往装配厂，容易产生质量隐患。解决措施：(1) 先通过质检的来料检验，合格再发往委外装配厂。这会造成一定时间的进度延迟。(2) 要求委外装配厂按照我方的标准进行来料检验。这需要和委外装配厂协调。(3) 派质检人员去委外装配厂检验。这需要产生一定的费用。6. 产品过程检验不足产品的过程检验，如智能网关的工序检验、质量控制点覆盖不足，没有制定完善的检验标准、方案、指导书等，容易造成检验遗漏、质量隐患。解决

18、措施：制定完善的检验标准、方案、指导书等，加强产品过程检验7. 现场的质量问题没有反馈给制造部各个部门的质量相关的问题，特别是产品在现场出现的质量问题，都没有统一反馈到制造部，不利于制造部对所有产品质量问题的统一跟进。解决措施：各部门统一反馈质量问题给制造部质检分部8. 部分外协厂生产测试缺失容易导致质量隐患外协厂给我们装配的产品自己不做生产测试，容易产生质量隐患。就算是派我们的人帮他们做生产测试，也是不符合流程的。解决措施：要求外协厂自己做生产测试，由我们质检抽检。三、质量改进计划1.完善产品的质量体系建设1.1.完善质量管理的制度文件（制度、流程）在遵循ISO质量管理体系要求的基础上，结合

19、公司和制造部实际情况，以制度和流程的形式形成相应的文件，使得产品在制造生产的每一个环节都能有据有序进行。原材料环节：完善来料检验管理规定，供应商供货要求，新供应商样品验证规定及流程；生产环节：制定各产品的生产工序质量控制点，完善生产工序制程检验管理规定；成品环节：完善成品检验管理规定1.2.补充完善质检工艺文件工艺文件是用于生产、检验、管理的主要依据之一，质检部门应联和生产、技术、事业部，对现有的检验指导书、图纸、检验标准、检验方案等进行-完善、查漏补缺。避免检验漏洞。1.3.完善质量考核机制完善质检的考核机制，把质量指标纳入每个质检人员的日常考核中，用考核来激发每个人的质量意识。2提高质检人

20、员的专业技术能力除了在日常检验工作中加强质检人员检验技能的训练，还要加强对他们专业技术能力的培训。3.完善材料供应商质量控制，从源头控制产品的质量3.1.严格要求供应商的来料质量对于在合格供应商名录中的供应商，对其供应的原材料应执行严格的质量要求，除了严格按照检验标准和对其进行质量判定外，应对供应商交付的产品和资料做出明确规定。如，技术规格书、出厂检验报告等。3.2.严格执行新供应商样品鉴定对于每一家新引入的供应商，供货之前必须对其样品进行鉴定和验审，只有鉴定和验审通过的供应商，才能接受批量供货。样品鉴定严格按照检验标准，由质检、生产技术、事业部共同完成对样品的确认，样品确认合格后，封样保存。

21、4.完善半成品供应商质量控制制定半成品首件确认管理规定，严格执行每一批次半成品均通过首件产品品质的确认，只有确认合格的半成品才能批量生产，避免后期大批量质量问题的发生，导致材料、人力的浪费，工期的延误。对于首次投产的半成品，由生产技术负责人和质检人员共同进行首件确认，对于常规半成品，由质检人员进行首件确认。确认内容：每批确认1PCS，依据BOM清单，产品技术资料及相关工艺作业指导书，对其焊接工艺、焊点质量等进行确认，确认合格后才能批量上线。5.完善产品的质量控制及质量追溯以产品G为试点，制定一套完整的质量跟踪控制文件，把每一道重要工序都设为质量控制点，制定相应的检验文件，达到生产人员自检和质检人员复检。确保生产和质检都能为每道工序负责，并加强生产人员的下道工序意识，通过生产工序的控制就能扼杀一部分的质量问题。6.加强质量分析，定期开质量改进会议加强质量问题的分析，定期召集相关人员开质量改进会议，落实质量问题的处理。 18 / 18