《OEE分析与管理》培训教材课件.pptx

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1、,欧联卫浴有限公司E,科内部培训教材,OEE,分析与管理,一,HH,培训教材,目,录,0EE,的数据收集与分析,0EE,的定义及开展目的,OEE,的计算方法,设备,的六大损失与管,理,二,H,培训教材,古的应用小故事.,p,p,OEE,在企业设备评,故事给你带来的思考?,口,FH,培训教材,一、,设备的六大损失与管理,培训教材,LEAN,-,识别八种浪费,Correction,返 工,Conveyance,搬运,Motion,多余动作,Waiting,等,待,Processing,过程不当,management,管理,I nventor,y,库存,Overproduction,过量生产,因人造

2、,成的浪,费,因设备,造成的,浪费,机器故障,速度下,降,停顿,缺陷与返工,启动损,失,培训,教材,设备的6大损失,调整与设置,F,培训教材,6大损失的形象化,100%,启动,小停顿,和空转,时,间,停机,设置和,调,整,质量,缺陷,生产能力,故障,培训教材,你不可能在设备故障停机时生产出产品,设备应有的状态：故障为零,设备失去应有的功能,故障,故意：,想法或行为的错,误,人,造成的,故,障,意,碍,H,培训教材,设置和调整占用了太多的时间,调整,准备生产，更换模具、工具、,刀具、零件或材料等的时间损失。,精密调整,太花时间了!,这东西,太重了!,这么多螺丝，,真是太麻烦了!,又要换型号了!,

3、培训教材,一个微小的问题就会造成设备的停机,空转,小毛病引起的设备停止运转，,或材料卡停、进料不顺,等造成设备,空转或小间歇，操作者稍微,动作即,可排除，停机时间不长但次数频繁。,小的停顿能积累,成大的问题!,损失,噢，它又卡住了!,培训教材,设备运转过快容易造成故障,速度,设备实际运转速度与设计速度,有差异，有时是由于质量原因而调,慢速度，有时是为减少故障频率,而,调慢速度。,只要机器速度加快，,就不能保证精度。,1,/,这台机器老了，,看来没用了。,这些产品(废品),是我们加班做出,来的。,紧固装置的,螺丝松动了。,不良,由于质量不良造成损失。突发,性不良比较容易解决，慢性不良的,解决比较

4、困难，需要溯本求源才能,突破性地解决,。,培训教材,您是不是正在制造一个不合格产,品,培训教材,早晨机器的启动需要花去一定的时间,开机,设备必须达到一定条件才能开,始生产，或者每次启动,设备后必须,重新调整、设定条件直到稳定才能,开始生产,。,液压油升温,后，机器才,能正常工作。,启动损失,培训教材,二、,OEE,的定义及开展目的,口,F,H,0EE,代表整体设,备效能；,这是一种严格的机器总体性能的衡量,手段，揭示时间浪费存,在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进,。,0,EE,所涵盖的其,他时间损失,损坏的部件,计划外停机,设备损坏,生产获,培训教材,1.0EE,是什么?,传统效率衡

5、量方,式只计算了部分,时间损失,总时间损,失,父,2,医联浴有跟公司距粒内部培训,1.0EE,是什么?,O,verall,E,quipment,E,fficiency,时间开动率,Availability,综合,设备,效率,OEE=,时间开动,率,AE,性能开动率,PE,合格品率,QE,100,%,性能开动率,Performance,Rate,合得品率,Qui2ltRate,水,*,水,医联浴有跟公司距粒内部培,训教团,TEEP,的概念和计算公,式,TEEP(Total,Effective,Ef,ficiency,of,Production),即完全有效生产率，也有资料,表述,为产能利用率，,

6、即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来,全面反映企业设备效率。,欧联日浴有限公司E,内,部,培,讹,教,2.0,EE,和,TEEP,的总体水平,世界先进水平的,OEE,水平,80,-,85%,泄界先进水平的,TE,EP,水平,70-75%,69.3%-72.4,%,57.2%-60.3%,考察主要,设,备,的,OEE,值 和,TEEP,值,，有利于,企,业,对,当前设备管理情,况,有一,个,总体认识。,OEE,值,TEEP,值,国内企,业估算,世界,先进,计划外停机时间(异常停机),1.故障时间,2.,工艺调试时间,3.待料时间,4.其它计划外停机时间,1.,日常维护保养时间,2.,交接班

7、时间,3.,一级保养时间,4.换模试模时间,5.计划维修时间,6.,达产的停机时间,7.其它计划中规定的时,间,培训教材,3.时间开动率,时间开动率,关注时间利,用情况,计划内停机时间,培训教材,4.,性能开机率,是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动,率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开,动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥,设备的潜力，或是设备经,过较长时间的运行，性能劣化，不,能满负荷工作。,关注性能发,挥情况,二,培训教材,5.合格品率,是用设备的生产精度反映设备的运行状况,。合,格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或,是设备经过较长时间的

8、运行,，造成设备精度劣化。,合格品率,=(生产产品数-不合,格品)/生产产品数*,关注产品品,质情况,100%,二,口FH,培训教材,6.,完全有效生产率,(TEEP),1.,TEEP=,设备利用率*0,EE,2.设备利用率=负荷时间/出勤时间,3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设,备因素,停机时间(,指：停水/电/气、等待物料与计划、,等待上,下工序等所有非本设备因素造成的停机损失,)。,思考：,设备,OEE100%,是否成立?为什么?,培训教材,培训教材,设备综合效率和完全有效生产率,设备超负荷运,行,为什么有的雀业,0E100?,掩盖了故障、事,故、速度、质量,等损失,设备潜力的发

9、挥,技术改造提高产能,分析问题找差距!,保证000,E,E85,%,时间开,动率90%,性能开,动率95%,合格品,率99%,WOM,23,培训教材,6.单台设备的0,EE,计算示例,生产数量：200个，合格品数量：19,0,个,时,间,开,动,率,=,开动时间,100=,440分,1,00=,8,8.0%,负荷时间,500分,日历时间：580分,负荷时间：500分,80分,开动时间：440分,60分,故障：30分，M/C:,30分,-设备综合效率=时间开动,率性能开动率合格品率,=0.88,0.909,0.95,100,=75,9%,2月2日作业日报,A,型,理,论,Cycle,Time,:

10、2,分,制订者：00O,完全有效生产率=设备综合效率利用率,=0.795 0.862 100(%)=,68.5%,教育、短会：,6,0分，其,它原因,停止：,2,0,分,设,备,输入,产出,38,培训教材,练习1一单台设备生产的,OEE,计算,设某设备1天工作时间为8,h,班前计,划停机20,min,故障停机20,min,更,换产品型号设备调整30,min,产品的理论加工周期为0.5,min,/,件,，实际加,工周期为0.8,min,/,件，一天共加工产品4,00件，有8件废品，求这台设备的,OEE,。,计算：负荷时间=860,-20=460,min,开,动,时,间,=,4,6,0,-,2,0

11、,-,3,0,=,4,1,0,m,in,时间开动率=410/460=89.1%,速度开动率=0.5/0.8=,62.5%,净开动率=4000.8/410=78%,性能开动率=62.,5%78%=48.8%,合格品率=(400-8)/400=98%,于是得到,OEE,=89.1%48.8%9,8%=42.6%,设备利用率=460/480=95.8%,TEEP=,设备利用率0,EE=95.8%42,.6%=40.8%,OEE=,合格品的理论加工时间/负荷时间=(400-8)0.5/460,。,=42.6%,39,=,培训教材,0EE,计算实例2,设某设备某天工作时间为1,2,H,班前计划停机10,

12、MIN,故障停,机30,MIN,设备调整40,MIN,更换包材时间为20,MIN,产品的理,论加工周期为0.5,min,/,件，,一天共加工产品1200件，有50件废,品，求这台设备的,OEE,。,计划运行时间=12*60-10,=710,(,min,),设备性能率=1200*0.5/620)*100%=97%,质量指数,(,QDI,)=(1200-50)/1,200*100%=96%,OEE=,时间利用率*设备性能率*质量,指数,=87%*97%*96%,=,81%,TEEP=710/720*81%,*100%,=79.8%,实际运行时间=71,0-30-40-20=620,(,min,),

13、时间利用率=620/710*100%=8,7%,事后维修,TnPM/OEE,When,视情监控,T,n,P,M,/,O,E,日,Who,TnPM/OEE,Tn,PM/O日曰,What,T,n,P,M,/,O,E,日,How,主动维修,一,培训教材,0,EE,关注哪些设备?,停机时间,低,中,高,低,中,高,发生,频率,流,程,内,容,备,注,对象设备(生产线)设,定,*设备(生产线)范围区分,对设备现象,键算方法及原则的确定,获取天(周、月、季度,、年)数,据,*生产型号类别理论C,/T确定,*合格品数量的采取基准,*损失标准确定,*对不同的设备采用适当的模式,初步预估,OEE管理用语,整理参

14、考,计算,OEE,和,TEEP,*时间概念的确定,(模式依据设备权重(%,),各部门制订,相,应,的计算统计表,对计算结果进行分析,*分析(损失项目按类别整理),确立对策进行改善,*问题点的对策-改善,设备综合效率,(由公司,TnPM,推进部门通报),培训教材,7.0,EE,分析流程,42,口,FH,培训教材,四、0,EE,的数据收集与分析,xx,月日注塑生产数据统计表,生产过程中的停,机皆计入导党,生产数据,计划停机,(h),换产,(h),异常停机(h),数量,品数,单价,废品数,目标,实,际,上下模,调工艺,待料,加料,设备,模具,品质,其他,培训教材,1.,生产报表生成,交接班重,要事项

15、,当班者(姓名；卡号):,接班者(姓名；卡号):,审核者：,未排产或计划完,成后的停机时间,早班；晚班；人数,：人,有换产发生时,换产时间计入换,产后的产品,设备/线体编号：,班别,备注,(注明计划,件执，质产,超探，无效,悴执等具作,原因；注明,终止时间 产品名称,产品专用号,工令单号,起始模次,结束模次,实际周期,(,秒,),计划,合格,起始时间,44,通过生产报表我们可获得,以下数据：,一,设备吨位,一,计划数量,一,合格品数,一,废品数,一设备实际定员,一实际生产周期,一异常停机原因及停机,时间,一无计划停机时间,培训教材,2,.生产报表要收集的数据,通过生产报表信息结合标准,BOM,

16、即可录入生产汇总表。,子科室日生产报表,格式,.,xls,生产汇总表,培训教材,实例,46,培训教材,3.使用,OEE,时,的注意事项,1.0,EE,要应用在一台机器上(,可视为一台机器的生产线)而不能应用在整个生,产线或全厂上，这样才有意义。,2.0EE,要作为一系列一体化的综合关键业,绩指标中的一部分来运用而不能孤立,使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。,3.0EE,必须与精益原则相符，要确保对0,EE,的计,算不会导致浪费合理化、制度化，,例如，绝不要允许给换线留出,时间。,4.,我们做0,EE,不是为了在数字和报表中体现我们的0,EE,达到了,多么要的水平，如,果0,EE,超过了100%,那就说明我们的理论循环时间设置偏大(亦即单位时间,里的理论产量设置偏低),要么就是我们在负荷运行(透支设,备的未来水,平)。而这两种情况当然是要不得的。,故障是冰山一角,“如果我们问一问为什么会发生这样的情况为什么,、为,什么、我们通常能找出问题，以及解决问题的,方法。,培训教材,故障是冰山的一角,TH,培训教材,故障是冰山的一角,故障,灰尘、污垢、原料粘附,磨损、偏斜、松动、泄露,腐蚀、变形、伤痕,、裂纹,温度、震动、声音等异常,-二,-,Thank you,培训教材,