如何运用IE手法提升生产效率-PPT课件.ppt
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1、如何运用如何运用IEIE手法手法提升生产效率提升生产效率 献给每一位着睡觉的人 课程大纲课程大纲一、一、如何消除浪费如何消除浪费二、二、生产效率提升的方法生产效率提升的方法三、三、标准工时的测定方法标准工时的测定方法四、四、马表测时法的成功关键马表测时法的成功关键五、五、如何设定合理的宽放工时如何设定合理的宽放工时六、六、标准工时的运用标准工时的运用七、实例探讨七、实例探讨 献给每一位着睡觉的人 如何消除浪费如何消除浪费o发掘生产浪费发掘生产浪费n什么是浪费什么是浪费n工厂中的七大浪费工厂中的七大浪费o现场改善的原则现场改善的原则o解决生产浪费的法宝解决生产浪费的法宝n生產生產效效率的衡量率的
2、衡量指标指标n生产流程改进(生产流程改进(PPIPPI)案例)案例 献给每一位着睡觉的人 (2 2)尽管是增加价值的活动,所用的资源)尽管是增加价值的活动,所用的资源 超过了超过了“绝对最少绝对最少”的界限,也是浪费。的界限,也是浪费。(1 1)不增加价值的)不增加价值的_是浪费是浪费比如:搬运、检验、不良返工比如:搬运、检验、不良返工比如:过量库存比如:过量库存什么是浪费什么是浪费 献给每一位着睡觉的人 工厂工厂中中的七大浪费的七大浪费等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多(过早)浪费制造过多(过早)浪费7大大浪浪费费 企业每
3、生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将浪费,日本企业管理界将其其形象形象比喻为比喻为“_”。 地下工厂 献给每一位着睡觉的人 等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象:常见的等待现象: 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 检验设备作业造成员工作业停顿检验设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工待料待料 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等
4、待的常见原因:造成等待的常见原因: 生产线不平衡生产线不平衡 _不合理不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时 献给每一位着睡觉的人 搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、搬运过程中的放置、堆积、_、_等都造成浪费。等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的常见的不良不良现象:现象: _损失损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失 献给每一位着睡觉的人 浪
5、浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作:种浪费动作: 两手空闲两手空闲 _空闲空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 _动作动作 重复重复/不必要动作不必要动作 献给每一位着睡觉的人 过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费:常见的加工浪费: 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费:过剩加工造成的浪费: 设备折旧设备折旧 _损失损失
6、辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存:常见的库存: 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害:库存的危害: 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成造成_浪费浪费 _占用(利息及回报损失)占用(利息及回报损失) 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题,造成假象掩盖问题,造成假象 献给每一位着睡觉的人 浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早
7、过早制制造过多造过多/过早造成浪费:过早造成浪费: 造成造成_ 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力制造过制造过多过早多过早的的浪浪费费 献给每一位着睡觉的人 现场改善的原则现场改善的原则 献给每一位着睡觉的人 1.1.现状必定有值得现状必定有值得_的地方。的地方。2.2.常常为无法做找理由,不如以如何做常常为无法做找理由,不如以如何做 而想方法。而想方法。3.3.经常的提出为什么?为什么?为什么?经常的提出为什么?为什么?为什么? 的问题意识。的问题意识。4.4.只要目前的工作稍有改善,就有所获了。只要目前的工作稍有改
8、善,就有所获了。5.5.切勿有小小的改善有什么用?的观念。切勿有小小的改善有什么用?的观念。6.6.本身的工作,自己才是真正的专家。本身的工作,自己才是真正的专家。7.7.小小的巧思,可能就是改善的开始。小小的巧思,可能就是改善的开始。8.8.反复的思索有没有更好的方法?。反复的思索有没有更好的方法?。9.9.不要想一步登天,要一步步地改善。不要想一步登天,要一步步地改善。o 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化,生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能接近的调整作业负荷,以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。技术手段和方法。o 通过平衡分析,找到制程通
9、过平衡分析,找到制程“”,确定改善,确定改善着眼点,利用着眼点,利用IEIE工具实施改善。工具实施改善。o “瓶颈瓶颈”改善之后,再通过平衡分析,又出现改善之后,再通过平衡分析,又出现新的新的“瓶颈瓶颈”点,如此持续转动点,如此持续转动PDCAPDCA循环。循环。o 当制程经过充分改善之后,实现作业标准化。当制程经过充分改善之后,实现作业标准化。 献给每一位着睡觉的人 o 平衡损失指标:平衡损失指标:n CTCT即节拍时间即节拍时间MAXMAX(各工序分配时间)(各工序分配时间)n 分配时间作业时间分配时间作业时间 工序总人数工序总人数n 平衡率越高,代表平衡率越高,代表“流程稼动率流程稼动率
10、”越高越高生产效率的衡量指标生产效率的衡量指标 平衡率平衡率LB=LB=100100平衡损失率平衡损失率1平衡率平衡率LB 献给每一位着睡觉的人 生产流程改进生产流程改进(改善前改善前) 献给每一位着睡觉的人 生产线生产线平衡分析平衡分析(改善前)(改善前)o瓶颈工序:瓶颈工序: o平衡率计算:平衡率计算: 分配时间分配时间= = 节拍时间节拍时间CT=CT= 工序数工序数N=N= 平衡率平衡率LB=LB=o生产浪费分析:生产浪费分析: 平衡损失率平衡损失率= = 献给每一位着睡觉的人 分配时间分配时间5.55.5545 54.545人员配置人员配置2 2113 3110.50.5作业时间作业
11、时间1154154.542.5工序名称工序名称初装配铆机台上磁米上铜轴调ON角打档块排盘生产流程改进生产流程改进(改善后)(改善后) 献给每一位着睡觉的人 生产线生产线平衡分析平衡分析(改善后)(改善后)o瓶颈工序:瓶颈工序: o平衡率计算:平衡率计算: 分配时间分配时间= = 节拍时间节拍时间CT=CT= 工序数工序数N=N= 平衡率平衡率LB=LB=o生产浪费分析:生产浪费分析: 平衡损失率平衡损失率= = 献给每一位着睡觉的人 o 何谓何谓工业工程工业工程( (IEIE) ):n工业工程(工业工程(Industrial Engineering Industrial Engineering
12、 ,简称简称IEIE)是对人员、)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。的一门科学。n通常把通常把IEIE在制造业中的应用称之为基础在制造业中的应用称之为基础IEIE。o 基础基础IEIE的的对象:对象:n运用作业研究和作业测定,将运用作业研究和作业测定,将“制造技术制造技术”和和 “ “制造系统制造系统”(技术和管理)两个方面接合起来,(技术和管理)两个方面接合起来, 以以追求生产系统的整体优化和提高。追求生产系统的整体优化和提高。n基础基础IEIE以以_,_为核心。为核心。提高生产效率的提高生产效率的利
13、器利器 工工业工程业工程(IE)(IE) 献给每一位着睡觉的人 作业作业研究研究作业作业测定测定流程经济原则流程经济原则动作经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设的方法和程序,之后设定标准工作方法。定标准工作方法。1 1、方法与程序、方法与程序2 2、材料、材料3 3、工具与设备、工具与设备4 4、环境与条件、环境与条件设定标准时间设定标准时间设定工作标准:设定工作标准:工作标准标准作业方法工作标准标准作业方法标准作业时间其他要求标准作业时间其他要求实施新标准:实施新标准:提高生产效率,并对其进行提高生产效率,并对其进行客观评价,进入客观评价,进入PD
14、CAPDCA 循环循环IEIE核心技术的导入核心技术的导入 献给每一位着睡觉的人 * IEIE改善改善常用手法简介常用手法简介 献给每一位着睡觉的人 IE手法 5W2H5W2H 提案改善提案改善 5S5S其它制造程序分析制造程序分析工厂布置工厂布置动作研究分析动作研究分析ECRSECRS法法生产线平衡生产线平衡制造程序的分析制造程序的分析o 整理整理_。o 制造流程中是否存在不经济、停滞现象制造流程中是否存在不经济、停滞现象?o 流程顺序是否合理流程顺序是否合理?o 制造流程是否顺畅?制造流程是否顺畅?o 设备配置、搬运方法是否合理?设备配置、搬运方法是否合理?o 流程中的作业是否必要流程中的
15、作业是否必要?是否可以取消是否可以取消?是否有更好的作业方法是否有更好的作业方法? 献给每一位着睡觉的人 制造流程的符号制造流程的符号 献给每一位着睡觉的人 加工加工搬运搬运储存储存停滞停滞质量质量检查检查数量数量检查检查制程制程中的无效中的无效因素因素1 1. .非直接有效的稼动非直接有效的稼动准备作业准备作业不良重制重修不良重制重修2.2.阻碍制程进行的作业阻碍制程进行的作业3.3.阻碍制程进行的闲置阻碍制程进行的闲置 献给每一位着睡觉的人 车间车间的的四大浪费四大浪费储存储存停滞停滞搬运搬运检验检验 操作操作 / / 加工加工 献给每一位着睡觉的人 o 首件检查首件检查o 作业员自主检查
16、作业员自主检查、设备点检设备点检o 线上品管人员的线上品管人员的检验检验 ( (抽样抽样) )o 品保人员的品保人员的检查检查 ( (制程稽核制程稽核) )o 停机检查停机检查 oror 不停机检查不停机检查o 检查检查、检查检查 :检验的浪费检验的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 进出库作业进出库作业o 生产作业生产作业o 制令变更换线制令变更换线o 设计变更材料更换设计变更材料更换o 生产批量生产批量o 工厂布置工厂布置:搬运的浪费搬运的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 停工待料停工待料o 设备维修设备维修o _更换更换o 生产线不平衡生产线不平衡o 存量管制模式存量管
17、制模式o 快速换模快速换模:停滞停滞的浪费的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 o 在制品在制品o 半成品入库半成品入库o _料料o 管理疏失管理疏失o 产销计划产销计划o BOMBOM架构架构 :储存储存的浪费的浪费与防治与防治 献给每一位着睡觉的人 制造程序的设计制造程序的设计o制造程序调查制造程序调查o绘制制造流程图绘制制造流程图o测定并记录各工序中的必要项目测定并记录各工序中的必要项目o整理分析结果制定改善方案整理分析结果制定改善方案o改善方案的实施和评价改善方案的实施和评价o使改善方案标准化使改善方案标准化 献给每一位着睡觉的人 制造流程的类型制造流程的类型(1)(1)o 直线型
18、:直线型:o 合流型:合流型: 献给每一位着睡觉的人 制造流程的类型制造流程的类型(2)(2)o 分支型:分支型:o 复合型:复合型: 献给每一位着睡觉的人 制造程序分析的制造程序分析的範例範例 献给每一位着睡觉的人 改善前和改善改善前和改善后后的比较的比较工序工序数时间分(分)距离(M)人员(人)改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750220搬运541221758565201082检查32125250642停滞3121300130303合计139422117585652021147工厂布置的原则工厂布置的原则o 统一原则:人、机、料、法充分协调。统
19、一原则:人、机、料、法充分协调。o 最短距离原则:搬运距离、时间最短。最短距离原则:搬运距离、时间最短。o 物流顺畅原则:避免倒流、交叉。物流顺畅原则:避免倒流、交叉。o 利用立体空间原则:有效利用三度空间。利用立体空间原则:有效利用三度空间。o 安全满意原则:设法减轻疲劳、确保安全。安全满意原则:设法减轻疲劳、确保安全。o 灵活机动原则:采取能加长、易移动的设备。灵活机动原则:采取能加长、易移动的设备。 献给每一位着睡觉的人 工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式o 功能式:功能式:适用于适用于、的个别生产。的个别生产。o 流程式:流程式:适用于适用于、重复的流水线生产。、重复的流水线生产。o
20、 固定式:固定式:适用于钢架、钣金、大型机械组装。适用于钢架、钣金、大型机械组装。o 混合式:混合式:将上述形式,由二种以上组合而成。将上述形式,由二种以上组合而成。 献给每一位着睡觉的人 功能式功能式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 钻床区钻床区进出货进出货码头码头铣床区铣床区磨床区磨床区组装区组装区车床区车床区流程式流程式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 原料原料原料原料成品成品成品成品固定式固定式工厂布置工厂布置 献给每一位着睡觉的人 人员人员工具工具物料物料机器机器搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点达到有效应用化
21、达到有效应用化要使货物的操作简单要使货物的操作简单容易,省去浪费。容易,省去浪费。要使货物容易移动。要使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。省去重复操作。利用拖车。利用拖车。自动化自动化寻求搬运的机械化、寻求搬运的机械化、自动化,提高效率。自动化,提高效率。利用重力。利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。推进自动化。设计好中转点。设计好中转点。消除待料停工消除待料停工和空搬运和空搬运减少作业人员及搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工。设备的待料停工。要全队配合。要全队配合。达到分
22、担平衡。达到分担平衡。有效利用挂车列车。有效利用挂车列车。按照列车时刻表,定时搬运。按照列车时刻表,定时搬运。搬运方式的规划搬运方式的规划 献给每一位着睡觉的人 项次项次主要原则主要原则目标目标着眼点着眼点缩短移动通路缩短移动通路距离,并使之距离,并使之简单化。简单化。 要使移动距离尽量要使移动距离尽量缩短,并且使之畅缩短,并且使之畅通无阻。通无阻。 配备好机械设备。配备好机械设备。避免走搬运通路的逆道及弯道。避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。按最短距离移动。 一般性的原则一般性的原则 减轻搬运作业的疲劳度。减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。达到搬运作业的简单化。用金额来衡
23、量搬运的好坏。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。提高搬运的速度。有效利用面积、空间。有效利用面积、空间。小心轻放货物。小心轻放货物。确保搬运作业的安全。确保搬运作业的安全。防患于未然。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。减轻搬运器具的皮重。 装卸作业装卸作业搬运次数搬运次数搬运距离搬运距离 工厂布置造成的工厂布置造成的 搬运效率低落因素搬运效率低落因素 献给每一位着睡觉的人 搬运作业效率分析搬运作业效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点 献给每一位着睡觉的人 搬运作业的搬运作业的改善改善要点要点1.1.重量重量 省力化省力化自然力搬运自然力搬运2.2.距离距离 _改善
24、改善3.3.时间时间 装卸方法机械化装卸方法机械化4 4. .次数次数 多量化多量化 自动化自动化 献给每一位着睡觉的人 动作动作效率效率分析分析 献给每一位着睡觉的人 系以观测方式而寻求动作之改善。系以观测方式而寻求动作之改善。 例:流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。例:流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析目视动作分析 将动作细分将动作细分种动素,并将工作中的动素逐项分析,种动素,并将工作中的动素逐项分析, 以谋求工作改善。以谋求工作改善。动动 素素 分分 析析 利用摄影机对各操作动作拍摄成影片,然后放映影片利用摄影机对各操作动作拍摄成影片,然后放映影片 进行分析改
25、善。进行分析改善。影影 片片 分分 析析 剔除剔除Eliminate 此项作业可否剔除此项作业可否剔除; 此项作业可否消除掉此项作业可否消除掉 可否减少工作环节可否减少工作环节; 是否可以不必搬运是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数是否可以减少作业人数; 合并合并Combine 几个作业可否同时进行几个作业可否同时进行; 几项作业可否合并进行几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当工程分割是否恰当; 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 检验工作能否合并检验工作能否合并 重排重排Rearrange 作业顺序可否重排作业顺序可否重排; 工作流程可否重排工作流程可否重排 工厂布置可否调整工
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