工程施工组织设计(共36页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上腾飞路污水管道顶管专项施工方案（K3+180K3+900）右幅一、编制依据1.望城区腾飞路道路工程顶管施工图2.腾飞路道路路线工程地质勘察报告3.城镇道路工程施工与质量验收规范4.公路路基施工技术规范5.国家和地区现行的相关施工规范及技术规程6.给排水管道工程施工及验收规范二、工程设计概况2.1.工程概况腾飞路位于望城区滨水新城核心规划区，本次实施范围为北起旺旺东路，南至吴家冲路，总长5.28km。 规划路幅宽为46m，近期路基实施宽度为39.5m。本专项施工方案涉及的污水管道为埋置深度7.0m的管道。具体里程为K3+180K3+900右幅，W130-W148，共计7

2、20m，其中管道埋深最大为K3+700位置，埋深达到10.21m。管道全部采用DN1500钢筋砼管道，设工作井5座，接收井5座，工作井与接收井间距为80米。三、工程特点3.1 施工难度大； 3.2 土质情况不明；3.3 地下水位高，降水措施必须完善；工作坑内设两个集水井，进行排水处理。四、施工进度计划安排4.1 工期安排本项工程计划开工日期2014年11月20日，计划完工日期2015年1月19日，总工期60天。4.2 施工主导思想根据腾飞路实际情况排水管道施工拟采用如下施工方案：K3+180K3+900右幅全部采用DN1500钢筋砼管进行顶管施工。此段管道埋置较深，最大10.21m。若采用明挖

3、施工，不仅施工难度极大，工期和工程造价也将加大，因此采用顶管施工工艺。顶管施工具体做法如下：（1）工作坑及接收坑设置：因管道埋深较大，顶进距离按80米设计。工作坑布置时还需考虑现场情况以避让周边建筑。沉井工作坑平面布置如下图所示 （2）施工方法采用带机头的人工掘进的顶进方式。（3）施工中的特殊技术措施： 、因埋深大，为保证质量，管材采用钢筋砼级排水管。 、为减少阻力，顶进时采取注触变泥浆等减阻措施。 、为壁免地面不均匀沉降，顶管完成后对管外壁空隙进行管内压浆处理。4.3 施工进度计划安排 根据工作内容及相互间关系，整个工程分为三个平行流水作业工作面，具体划分如下： （1）第一工作面：工作井 接

4、收井（顶管施工一队） （2）第二工作面：工作井 接收井（顶管施工二队） （3）第三工作面：工作井 接收井（顶管施工三队）因本工程工期紧，地形复杂，公司领导对本工程相当重视，特安排多次担任市政和排水施工任务并具备丰富现场经验的人员来负责本工程的施工，工作面按平行流水法施工，各工作面同步进行，互不干扰。4.4 保障措施 为保证以上生产进度计划能顺利得到实施，我们将从如下几方面采取措施予以保障。4.4.1 组织保障本工程实行项目管理，项目经理、工程技术骨干由多次担任市政和排水施工任务并具备丰富现场经验的人员组成，具体组织机构见下图：项目经理工程部技术负责人协调组测量组机料组 计合组 质安组 技术组厂

5、顶管施工二队顶管施工三队顶管施工一队4.4.2顶管施工管理人员见下表：序号姓 名职 务1李胜强项目经理2朱建星技术负责人3黄格恩工程部长4任小艳合约部长5向程测量负责人6刘康现场施工员7蒲旭质检员8邱莲资料员9高远青现场协调负责人10张聪现场安全负责人4.4.3 机械保障举全公司之力，对公司现有材料和机械设备进行全面检修保养，确保以最佳的状态，提前一周落实到位，并随时准备进场投入生产。主要机械使用计划机械名称型号数量备注千斤顶200T6台液压油泵BFW016套压浆设备3套掘进机SDM-18003台龙门吊10T3套轴流式通风机F-53台工程潜水泵8台装载机ZL501台自卸车6T10台全站仪+激光

6、直线仪南方3521台水准仪3台吊车浦沅50T2台钢筋切断机2台插入式振动器2台电焊机BX3-5002台氧割设备2套柴油发电机300KW1台浓浆泵1台水车1台卷扬机5t3台龙门架3套挖掘机CAT3201台蛙式打夯机HW-203台风镐 8只4.4.3 劳动力保障 本工程劳动力投入将通过合法手续签订合同进行约束和提高待遇等措施，保证必要的劳动力维持正常生产。另外，在劳动力组织过程中，我部安排组织了三支经验丰富的顶管施工队，从事顶管操作、坑护壁框架支架、模板、钢筋、砼浇筑、砌筑工程等专业性强的工作，以保证工程达到优质高效的效果。五、 施工方案5.1 工艺流程5.2 测量控制 测量工作应及时、准确，以便

7、管节正确的就位于设计的管道轴线上。测量工作应频繁的进行，以便较快的发现管道的偏移。当第一节管就位于导轨上以后即进行校测，符合要求后开始顶进。在工具管刚进入土层时，每顶进30cm，测量不少于1次，进入正常作业后，每顶进0.5m测量不少于1次，每次测量都以测量管子的前端位置为准。(1)高程测量：用水准仪测量。(2)轴线测量：用激光直线仪测量。 (3)建立地面与地下测量控制系统，控制点设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。 (4)在管道顶进的全部过程中应控制工具管前进的方向，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。 (5)全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高

8、程；有错口时，测出相对高差。(6)测量记录应完整、清晰。5.4 施工技术措施5.4.1工作坑布置原则工作坑与接收坑均为钢筋混凝土结构、沉井法施工。5.5 沉井的施工本工程沉井制作采用两次制作两次下沉，工作井尺寸净长为6.5m，净宽为4.0m，总高11m，上部井壁厚0.6m，上部外长7.7m，外宽5.2m，深度5.1m；中部井壁厚0.7m，外长7.9m，外宽5.7m，深度为3.51m；下部井壁厚0.85m，外长8.2m，外宽5.7m，深度为2.39m。接收井尺寸净长为3.5m，净宽为3.5m，总高11m。井壁外侧为阶梯式，上部井壁厚0.6m，上部外长4.7m，外宽4.7m，深度为5.1m；中部井

9、壁厚0.85m，外长4.9m，外宽4.9m，深度为3.51m；下部井壁厚0.85m，外长5.2m，外宽5.2m，深度为2.39m。1、基坑测量放样、平整场地及确定井位工作井、接收井的位置选择在图纸检查井的位置，用全站仪进行放线定位，并用水准仪准确测量地面高程。根据现场地质情况，沉井基坑开挖深度取2 米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:0.5。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。2、管井井点降低地下水位管井井点布置：管井井点沿污水管道线路两侧布设，井深15m。管井井点工艺程序：井

10、点测量定位挖井口安装筒钻机就位钻井回填井底砂垫层吊放井管回填井管与孔壁间的砂砾过滤层洗井井管内下设水泵试抽水降水井正常工作降水完毕封井成孔采用回转钻钻机，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防止孔口塌方，并在一侧设排水沟、泥浆坑。孔径应较井管直径大200mm。成孔后应立即安装井管，以防塌方。管井井管沉放前应清孔，用吊筒反复上下取出泥渣洗井。井管采用无砂混凝土管下设，将预先制作好的井管用吊车分段下设，外壁绑长竹竿导向，使接头对正。井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内，井管下入后，及时在井管与土壁间用铁锹分层填充沙砾滤料。粒径不大于滤网的孔径，一般为细砾石。填滤料要一次连续完成。从底填到井下1m左右，上

11、部采用不含沙石的粘土封口、洗井。潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统做一次全面细致的检查，如无问题，可放入井中使用。管井内潜水泵用绳索吊入滤水层部位，上部应与井口固定，电缆接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关，安装完毕应进行试抽水，满足要求后开始转入正常工作。 3、基坑开挖经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。如果冬季施工工作井基坑底面应包括暖棚的使用空间。 挖土采用1m3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，基坑开挖用反铲挖土机进行，并辅助人工整平。在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，

12、防止积水而影响刃脚垫层的施工。基坑形成后立即以粗砂分层回填夯实，每层厚度为15cm，共分两层，辅以洒水，用平板振动器或蛙夯密实，以保证填砂的承载力。4、刃脚垫层施工刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器，砂垫层厚度为20厘米。混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上，混凝土垫层厚度为20厘米。5、立第一节井筒内模和支架沉井分三次制作，三次下沉。第一节高度为5.7m。井筒模板采用组合钢模或竹胶板与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。井身内模支架采用空心钢管支撑。钢管支架

13、必须架设稳固，采用对撑支架，增加内模的稳定性。井壁采用组合木模板，与混凝土接触面用脱模剂先进行涂抹，与刃脚接触的空隙要塞要防止漏浆。沉井的外侧模板采用竖缝支立，立好后严格核对上下口各部分尺寸、井壁的垂直度。支撑拉杆完成后必须检查是否牢固。6、第一节钢筋绑扎钢筋绑扎在内模支立完毕，外模尚未扣合时进行。先将制好的焊有锚固钢筋的刃脚踏面摆放在碎石砂垫层的刃脚画线位置，进行焊接后再布设刃脚钢筋、内壁纵横筋、外壁纵横筋，内外侧箍筋设置保护层垫块。钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接

14、头应互相错开，并严格按照国家标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。在冬季施工期间，钢筋施工应注意以下几点：1、钢筋的负温冷拉； 钢筋可以在负温度条件下冷拉，其环境温度不低于-20。 负温冷拉应采用与常温施工相同的伸长率。 负温下

15、冷拉的控制应力较常温提高3Mpa。2、钢筋的负温焊接：(1)钢筋在室外焊接，其环境温度不低于-20，同时应有防雪挡措施。焊后的接头，严禁立刻碰到冰雪，若出现上述情况，施工方应做出相应调整。(2)负温电弧焊：a进行邦条电弧焊或搭接电弧焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。以使接头端部的钢筋达到一定预热效果。b焊接电流应略微增大，焊接速度适当放慢。在焊接过程中，应采用短弧焊，防止断弧，且不要产生烧伤现象和在非焊接区引弧，以避免是钢筋受到损伤。c焊条使用422焊条。7、立第一节外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模用止水螺栓

16、对拉固定，止水螺栓采用16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。井壁之间设置横撑和斜撑，施工平台采用钢门式支架搭设，门式架之间采用纵横钢管连接固定。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。8、第一节浇捣混凝土模板和支架验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。砼在非冬季施工中，采用C30，冬季施工采用C40。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将

17、输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。混凝土入模应注意对称布料并及时振捣，使上下砼结合成一体。入模振捣用插入式振捣棒进行，为确保振捣质量，在模板一侧开一定数量的振捣窗，便于振捣棒入模振捣，浇筑完窗下部分混凝土后，立即封闭。振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。振捣时要快插慢拔，注意边角、牛腿位置要充分振捣密实，振捣按从下到上、从角到中的顺序，并且严格控制振捣时间，以防过振和漏振。混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。第一节沉井分两次浇筑，一次下沉，每次浇筑2.5米，每次

18、砼浇筑应分层连续进行，每层约0.25m，上层混凝土必须在下层砼初凝前振捣，并插入下层混凝土5-10cm。第一次混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到设计强度后，将施工缝凿毛，用水冲洗干净，再铺一层10mm左右，水灰比0.30.4的水泥砂浆，然后开始浇筑第二次混凝土。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。在冬季施工期间，应在构筑物周围用钢管搭设大棚，用棉被包裹密封，大棚搭设必须牢固、不透风。9、第一节养护及拆模混凝土浇捣完成后10h内应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射，以免破坏混凝土。养护时应确保混凝土表

19、面不发白，至少养护三天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染，湿度在90%-100%。在冬季施工期间，采用暖棚养护。采用2T燃煤蒸汽锅炉加热，必须将煤炉的排气管引出棚外，将烟气排到棚外。以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。暖棚内底部温度不低于45，当低于45时应采取增加锅炉的办法。混凝土养护期间，安排专人对锅炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。暖棚内应有一定湿度（由实验室测定），当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水或覆盖，保持湿润。在拆模时，应注意时间和顺序。在混凝土强度达2.5Mpa以上时，方可拆除直立的侧面模板，且应先内后外，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利

20、的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。当混凝土强度达70后，方可拆除刃脚斜面的支撑与模板。拆除刃脚下的支撑应对称依次进行。底节沉井混凝土养生强度必须达到设计强度的95，第二节强度须达到75%以上后方可进行下沉施工。10、第一节封砌预留孔、做防水处理严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。为了保证井壁不渗水，增加工作安全系数，在养护完成的井壁内侧抹两层防水砂浆。11、第一节凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下

21、的混凝土垫层及砖砌内模。砼垫层的凿除要求均匀、对称、迅速，因此，采用风镐凿除。凿除时用4台风镐对称进行，先凿除砖砌斜面部分，后凿除砼垫层部分，在凿除砼垫层时，沉井即开始下沉。如沉井的自重不足以下沉时，应用高压水枪对土体进行冲洗，配合下沉。泥浆用泵抽排。挖土采用长臂挖机挖土。沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在0.5米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时处理，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、

22、安全地下沉就位。尽量远弃土，力求向沉井四周均匀弃土，严防堆在沉井一侧，产生偏压造成沉井偏斜。初沉是沉井下沉最关键的工序。此时四壁无约束无摩擦力，全部重量靠砂层承担，下沉系数很大。沉井重心又高，开挖若不均匀，就可能倾斜位移，刃脚下的砂垫层要分层均匀开挖，每层厚度25cm，在刃脚沿线全面进行。沉井入土后，挖土应分层、均匀、对称的进行，分层厚以30cm左右一层。井内土面高差一般应控制在0.5m以内，为防止突沉，靠近刃脚处尽可能不掏土，由于地质情况不明确当发现沉井倾斜，应及时纠偏，如出现突沉，应分析原因，及时采取措施。沉井下沉施工允许偏差沉井底面中心和顶面中心与其设计位置中心在平面纵横方向地偏差，均不

23、得大于沉井高度的1/50。沉井斜度不大于1/50。沉井平面扭转角偏差不得大于1o12、第一节沉降观察沉井在下沉过程中，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。下沉过程中必须随时测定沉井标高、下沉量、倾斜和位移，随时注意纠偏。每天派专人认真观测沉井周围地面有无坍塌和开裂情况，以便采取有效措施，确保附近设施及其他建筑物地安全。13、第二节井筒施工在第一节井筒下沉到距离地面5.1米时，停止挖土下沉。开始进行第二节井筒的施工。具体施工工序与第一节相同，在整个井内设爬梯。沉井下沉采用长臂挖机挖土，向四周均匀弃土，如有必要，用自卸车配合运土。沉井下沉过程中，在做好观测、分析刃脚压力变化、分析挖土深度与沉井下沉量

24、的关系的基础上，确定合理的开挖深度，让沉井缓缓“穿刺”下沉，防止因开挖过深形成突沉，特别是沉井最终接近设计标高时，尽量控制好井底开挖量。当刃脚距离设计标高在2.0米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在20cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。在沉井施工过程中，如果发现有坑

25、洞、坟墓、树根等影响沉井施工的情况或文物古董时，应及时上报甲方、监理单位，处理完毕后继续施工。14、铺设封底、底板混凝土当沉井在8小时内的累计下沉量不大于100mm时，方可浇捣封底混凝土。封底锅底混凝土的厚度为0.30.5m，并在底部设置1.0*1.0*0.5m集水坑。封底混凝土与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。在铺筑素混凝土垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。封底砼达到设计强度后，方可抽排沉井内积水，以防封底砼承受水压而遭受破坏。井内水抽干后即可进行底板砼浇筑。钢筋绑扎按设计图纸进行，与井壁预插钢筋配合布置。砼浇入后，用插入式振捣器振捣密实，再用

26、平板振捣器提浆初平，最后人工找平，收面。接收井的施工方法与工作井的施工方法相同。沉井施工完成后，要对沉井四周及底部做SBS防水，进行渗漏试验。15、工作井、接收井回填当顶管完成后，工作井、接收井进行回填处理。回填使用三七灰土，分层夯实，每层厚度不大于15cm，使用汽夯或电夯夯实。中间用砌石砌筑检查井或浇筑钢筋混凝土检查井。沉井下沉测量控制剖面示意图中心控制点中心控制点壁外下沉标尺铁件线坠钢标板沉井 5.5.7 提升设备安装 龙门吊安装前应浇筑砼基础保证龙门吊基础稳固，以防止下管时发生移动或晃动。 起重设备下管必须符合下列规定： （1）正式作业应试吊。吊离地面10cm左右时，检查重物捆扎情况和制

27、动性能，确认安全后方可起吊。 （2）下管时工作坑严禁站人。当管节距导轨50cm时，操作人员方可近前工作。 （3）严禁超负荷吊装。5.6 导轨安装先复核管道中心位置，计算导轨轨距。采用装配式轻型导轨，按轨距安放在混凝土基础面上。二根轨道必须互相平行、等高，导轨面的中心标高按设计沟底标高设置，坡度与设计管道坡度相一臻，工作坑的混凝土基础面标高为沟底标高减去导轨的构造高度和10mm以下调整的薄铁板厚度。导轨定位后必须稳固、正确，在顶进中承受各种负载时不位移、不变形、不沉降。5.7后背设置后背应具有足够的强度、刚度和稳定性，当最大顶力发生时，不允许产生相对位移和弹性变形，实际采用钢筋混凝土靠背。沉井下

28、沉时后背预留孔洞用砖砌封堵与墙同厚，顶管完成后拆除。钢筋混凝土靠背：长度3m，高度4m，厚度0.7m，用钢筋混凝土（C30）浇筑，两侧用2mm厚钢板做刚性顶头。5.8 顶进设备安装5.8.1采用6台200T千斤顶作为主顶，分3个工作面，每个工作面布置2台200T千斤顶和液压系统两套，千斤顶行程为1.1米，千斤顶动力由油泵提供。千斤顶后端用钢靠背定位，钢靠背垂直于后钢筋砼后靠墙分压环将反力均匀作用于工作井，前端顶进分压环，顶铁将顶力传至管节。分压环制作要有足够的刚性，与管端面接触相对平整，无变形。5.8.2安装主顶设备将主顶千斤顶对称布置为2只，固定在组合千斤顶架上作整体吊装。每台千斤顶规格统一

29、，油路并联，行程同步，共同作用，均备有独立的控制阀，伸出的最大行程小于油缸行程10cm左右。油泵设备设在距离主顶千斤顶较近处，并设置防雨棚，油路安装顺直，减小转角，接头不漏油，油泵的最大工作压力不大于额定压力，装有限压阀、溢流阀和压力表等指标保护装置，安装完毕后必须进行试车，在顶进中定时检修维护，及时排除故障。选择符合要求刚度的环形顶铁，受力后无变形，相邻面垂直，排列不扭曲，单块放置稳定性好，连续部位不脱焊，不凸面，与导轨的接触面平整，顶进前滑动部分抹润滑油。环形顶铁与钢筋管口相吻合，中间用软木板衬垫。5.9顶管施工过程中出碴、通风、用电措施5.9.1出碴开挖采用带机头的人工挖掘，遇到孤石用风

30、镐凿除，然后出碴。利用人力手推车，用卷扬机动力辅助，到出井口倒入储料斗，使用吊车垂直吊运出工作井。土斗设计容量3m3。5.9.2通风配备F-5对旋轴流式通风机，采用压入式通风，可以满足施工需要。5.9.3电源布置在顶管过程中，主要的电源为动力用电和照明用电。 （1）动力用电由于管道内的电机采用380V动力电，因此，进入管道的动力电必须做到二级保护和接地保护措施，动力电源线设置在操作人员不易接触处，并在电源线外增设护套，保证用电安全。 （2） 照明用电 由于管道内的空气湿度较大，因此，采用36V低压照明电，低压电须通过变压器降压。灯具采用防水防爆灯具。 5.10顶进5.10.1人工顶管顶力的计算

31、对于顶管顶进深度范围土质好的，管前挖土能形成拱，可采用先挖后顶的方法施工。根据经验公式：P=n P0其中：P总顶力n土质系数。土质系数取值可根据以下两种情况选取：a、土质为粘土、亚粘土及天然含水量较大的亚砂土，管前挖土能成拱者，取1.52.0。b、土质为中粗砂及含水量较大的粉细砂，管前挖土不易成拱者，取34。P0为顶进管子全部自重（以DN1500计算）。顶进的每节管自重约为3.7T，每节管长2m，距离以80m计，共要顶进40节管，则P0=3.740=148T。则总的顶力为：P=n P0=2.0148=296T考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，取总的顶力F=400吨，选用两个千斤顶作为顶进动力

32、设备，每个千斤顶的顶力为200吨。5.10.2对于顶管方案顶进深度范围土质较差的，即开挖时容易引起塌方的，可采用先顶后挖的方法施工。根据顶管工程力学参数确定，先顶后挖时，顶管的推力就是顶管过程管道所受的阻力，主要包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力。a、根据有关工程统计资料，软土层一般为20-30t/m2，硬土层通常在30-50t/m2。大于40t/m2表明土质较好。F1=S1K1其中 F1顶管正阻力（t）S1顶管正面积（m2）K1顶管正阻力系数（t/m2），本工程取最大值30t/m2F1=30T3.140.92=76Tb、管壁与土间摩擦系数及土压力大小有关。为减少管道顶进阻力，在管壁与坑壁之间

33、注入触变泥浆，形成泥浆套。摩擦系数取值为0.5t/m2。F2=S2K2其中F2顶管侧摩擦力（t）S2顶管侧面积（m2）K2顶管侧阻力系数（t/m2）F2=S2K2P0=DLK2=3.141.880m0.5=226吨顶管阻力为以上二种阻力之和，顶进长度按最长管段80米计算，总顶力：F=F1+F2=76+226=302T取总的顶力F=302T，选用2台200T的千斤顶作为顶进动力设备。因完全满足设计要求顶力，故不再另设中继间。5.10.3顶进记录 a.记录管道所处环境，管道材料、管径、土层土类性质，覆盖土层厚度等。 b.记录顶力及顶进长度，出现的偏差和纠偏的方法效果。 c.记录塌方、暂停顶进等事故

34、发生原因及其处理的方法与效果。 d.记录每班顶完后管道轴线位置及高程的测量记录等。 e.这些记录在交接班时交代清楚，以利下一班顺利顶进。每段顶进完成后，注入水泥浆置换出触变泥浆，并在管道周围形成水泥保护层。5.11 不良土质改造 5.11.1如地质情况发生变化，该施工地段出现有软土、流砂、淤泥等，根据具体情况，分别单独和综合采取以下方法进行处理： a.取土填石。 b.掺生石灰。 c.掺快干水泥。5.11.2如施工出现上述地质复杂地段，请建设方、设计方、监理等部门有关人员现场查勘，一切处理意见以书面通知为准。 5.12 钢筋砼检查井5.12.1砼检查井应注意井壁圆滑，流槽平顺，井底干净、美观，标

35、高准确。5.12.2管井完成后，必须按要求进行闭水试验，达标后方可进行回填。5.12.3回填前清理管道内的垃圾，并做好维护工作，保证下水道交验时畅通。5.12.4在管道上游管口2米高处，注入试验用水，待所试验管道注满水24小时后，再进行闭水试验。六、回填采用天然级配砂砾回填至现状地面标高，管道、检查井验收达标后，分层回填，用小型夯实机械使回填天然级配砂砾密实，每层填筑厚度不超过20cm。七、技术保证措施7.1带机头的人工掘进顶进措施 因地下土质情况不明，地下管线、地形复杂，资料不齐全，为防止垮土等现象出现，利用主顶油缸的顶力使机头挤压切土，与比同时，还可利用机头纠偏油缸进行管道纠偏。机头工作流

36、程示意图如下：纠 偏 下 管挤压、切土、出土测 量 有无障碍物安装机头无人工排除、顶进有机头切土，顶进过程中，还应注意以下几点：7.1.1每次顶进的关度，应根据车斗的容积，起吊能力和地面运输条件综合确定。7.1.2机头开始顶进和接近顶完时，应采用手工挖土缓慢顶进。7.1.3顶进时，应防止机头转动。7.1.4临时停止顶进时，应将喇叭口会部切入土层。7.2 减阻措施为减小顶管顶进过程中的阻力，采取以下措施，即管外涂35mm沥青层。封闭管道表面微细孔。并在管道顶进时，由管内向管外同步注射触变泥浆。其减阻工艺流程图如下顶 进下 管涂刷沥青注触变泥浆 7.2.1触变泥浆减阻措施工艺流程图。注 浆准备管节

37、头、洞口密封顶 进制 浆预埋注浆节头、安装管道 清洗管道设备置换触变泥浆7.2.2触变泥浆减阻系统以及管路分布图。泥浆管道压浆泵蓄浆池搅拌机工作台单向阀管节3)具体技术措施。 密封A管节之间采用密封圈密封。B顶进洞口采用洞口止水圈密封。 预留注浆孔 混凝土管在制作时，我部就与制管厂协商将三分之一的混凝土管预留注浆孔，注浆孔设在与钢套环的连接处，成120度开孔三个（如图） 注浆孔如此设置，就能使浆液注出来先在钢套环与混凝土管外壁之间的空隙里先形成一个浆套，然后继续注浆，浆液就从空隙中挤出来，形成浆套，达到良好的减阻效果。 设单向阀 在注浆孔管节头处设一单向阀，浆液注出后就不能返回，外面的土砂同样

38、也不可能流回使注浆管道堵塞，确保了注浆管道的畅通。 注浆泵选用螺杆泵 如注浆泵脉动的压力大时，浆液易扩散到土中，而螺杆泵的脉动小，浆液几乎是从空隙中被挤出来，浆套容易形成且易保持。 制浆触变泥浆配制由膨润土、水和掺合剂按一定比例混合而成，触变泥浆配比为：水：膨润土=8：1；膨润土：CMC30：1触变泥浆压浆量，可按照管道与其周围土层之间的环形空隙的1.52.0倍估算，至少要搅拌30min以上，让其充分吸水，膨润。注浆在机头后连续放置四节有注浆孔的管子，机头切土顶进时，不断地注浆，使浆套在管子外面保持得较完整，以后再每隔二节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆。注浆压力注浆压力不大于0.1Mpa，

39、这是因注浆压力太高易产生冒浆，不易形成浆套，且过高的压力作用在管子上，会增加管子周边的正压力，反使顶进时推力增大。置换触变泥浆井段顶管任务完成后，置换触变泥浆，置换浆液用水泥砂浆，掺加适量的粉煤灰，全部完成后，对全部注浆设备进行清洗。主要机械设备A螺杆泵 B搅拌器 C泥浆管道 D管道节头 E控制阀门7.3洞口密封措施顶管过程中，管方与洞口之间都必须留有空隙，此空隙如果不把它封住，地下水和泥沙就会从该空隙中流至坑中，轻者会影响工作坑作业，严重的会造成洞口上部地表塌陷，甚至会造成事故，殃及周围的建筑物和地下管线的安全，故在顶管过程中、后都要进行洞口止水。（1）在管道顶进中，采用洞口止水圈对洞口进门

40、密封。（2）在管道顶进后，采用S6防渗沙浆来对洞口进行密封。八、质量保证体系 公司建立完备的质量保证体系，以ISO90002为标准。由公司技术负责人牵头，公司生产经营质管科具体负责，项目部下设技术负责人，设专职质检工程师并明确各分项工程施工技术负责人，对工程质量进行全面检查督促，质量保证体系如下：8.1 质量控制原则 （1）工程质量遵循“预防为主”的原则，坚持对质量进行事前控制，将质量事故消灭在苗头阶段。 （2）质量评定坚持优良标准，严格内部检查，一切以数据说话，严禁凭想象办事。8.2 质量控制制度 （1）施工前坚持技术交底制度。即交图纸、施工方法、操作规程、验收标准、安全知识以及其他注意事项

41、，一切变更设计，以书面通知为主。 （2）施工中的工序自检制度。施工严格按图纸规定的质量要求组织施工，做好隐蔽记录和施工日记，每道工序施工后及时检查、评定施工质量，确保达到优良标准。 （3）建立交接班制度。交接双方均须在交接记录上签署意见，接方班组对达不到优良标准的上道工序坚决不接收，要求交方班组返工直至符合优良标准才可进入下道工序，同进做好顶进记录。 （4）建立质量自查制度。在项目技术负责人领导下，质检员、施工员、生产班组长对每道工序进行自检，达不到优良标准坚决返工。 （5）提请施工质监部门检查制度。各工序自检达到优良标准后，提请监理部门、质监站及建设方施工代表等有关人员进行检查验收，通过大家

42、层层把关，确保工程质量优良。 （6）加强质量意识教育制度。日常工作中，加强对施工人员的质量意识教育和工作技能培训，树立良好的质量意识和较高的业务水平，有效保证质量的高水平。 （7）与工程有关人员建立终身质量责任合同制及相应的奖惩制度，做到奖罚分明，严格实施。8.3质量要素控制 （1）参与施工的工作人员，加强技能培训及质量教育。 （2）建立材料送检制度，材料质量必须满足规范要求，同时得到监理、质监及甲方有关人员认可后才能使用。 （3）机械设备经常检修及保养，确保其良好的工作状态投入生产。 （4）施工、检验方法要尊重科学、联系实际、充分论证，保证采用最合理的施工方法及检验方法。 （5）管线与地质情

43、况的影响，是一项不可忽略的因素，应进行充分考虑，并采取相应对策，及时反馈有关情况，报请设计、监理、业主等批准后实施。8.4质量控制措施为保证工程质量优良，采取责任制的措施，建立工作人员责任制。 （1）建立测量负责制：成立专职测量小组，负责工程测量、放样及内业资料整理工作，各部位测量完后，须请监理工程师进行复测，复核后方可作为成果提供给施工人员，并做好护桩工作。（2）建立机械工程师负责制：以保证各种机具和输电线路的正常运行。（3）建立质检员现场责任制：水泥、钢材及砂石料、红砖由专职质量检测人员抽样送检，并做好砼试块的养护、检验，并对施工工序进行督促、检查、评定。（4）建立材料员现场责任制：材料员

44、在采购、收料时严格做到不合标准的材料不采购，不合格的材料拒绝收料。（5）建立施工员现场责任制：施工员根据设计要求，质量要求，施工组织设计要求及项目技术负责人的技术交底，进行全面的生产安排和施工资料的整理工作。（6）建立资料员负责制：资料员将各种资料收集、归档。九、安全保证措施9.1安全管理组织机构（1）安全管理组织机构在安全管理机构组建方面，从项目部领导到基层管理人员，建立一个横向到边，纵向到底并能有效运作的安全管理工作体系、安全管理监督网络。严格按照“五无”安全管理原则，推动安全生产管理工作顺利进行。（2）安全管理工作体系本工程成立了以项目经理为首的安全生产管理委员会，实行项目经理为安全生产

45、第一责任人，负责贯彻安全管理法律、法规，制定规章制度并执行，对本单位/部门安全生产负全面领导责任。在“谁主管谁负责”、“管生产必须管安全”和“安全生产，人人有责”原则的前提下全员参与安全管理，贯穿于各层次，各负其责，认真履行各自安全职责。（3）安全管理监督体系本工程建立了以项目经理为首，各职能部门，包括各施工厂（队）安全负责人、专（兼）职安全员的安全管理监督体系。为加强安全监督管理，设立分管安全的项目副经理，由项目部质量安全保证部督促作业队的安全人员加强本队的安全管理，落实各项安全措施，认真执行安全生产管理办法，定期组织安全生产大检查，及时消除隐患，预防事故发生。9.2安全管理制度和控制措施9.2.1工程安全生产规划结合本标工程的施工特点和