独一味煮散颗粒工艺研究.docx

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1、独一味煮散颗粒工艺研究 1仪器与试药 11仪器Agilent1101型高效液相色谱仪，包括G1311A四元泵，G1322A脱气机，G1315UV检测器，HP化学工作站);AG135型电子分析天平(十万分之一，Mettler公司);UV265型紫外可见分光光度计(日本岛津公司);WFB02YZG600型减压干燥箱(北京北瑞达医药科技有限公司)。12试药独一味药材(安国以岭中药饮片厂，批号为20221105)，经田青存正高级工程师鉴定为独一味;芦丁对照品(中国食品药品检定研究院，批号为101080202209);甲醇(分析纯)，乙腈(色谱纯)，水为乐一百零一氏桶装水，其余试剂均为分析纯。 2方法与

2、结果 21制粒方式考察称取独一味药材细粉500g，分别选择挤出制粒、干法制粒、流化床制粒等方法进行颗粒的制备。挤出制粒法:取水200mL，均匀的喷洒在药粉表面，混合均匀，制备软材采用挤出制粒法制粒，50烘干。干法制粒:加入药材重量10%的纯化水，混合均匀，密闭放置60min后，置干法制粒机中制粒，50烘干。流化床制粒:以药材细粉为底料，以纯化水为黏合剂，进行制粒、干燥。结果见表1。可见，采用挤出制粒法制得的颗粒易成型，细粉少，外观圆整，颗粒的收率相对于其他制粒方法均要好，且该方法的制备工艺简单，适用于工业化生产，故选择挤出制粒为独一味的制粒方法。22制粒粒度考察221颗粒成型性考察根据2022

3、年版中国药典(一部)前言中相关规定，制备独一味粗粉、中粉、细粉、最细粉，各称取1010g，均匀喷水，采用挤出制粒法(10目筛)挤压制得煮散颗粒，置65烘箱，干燥4h，取出，整粒，得不同粒度制备的独一味煮散颗粒。观察制粒的难易程度、颗粒色泽、颗粒流动性、颗粒松紧，选择较好的成型粉末粒度，结果见表2。可见，独一味细粉制粒容易、色泽均匀、颗粒的流动性和松紧度均较好，颗粒中细粉较少。222可滤过性考察分别称取制备的独一味煮散颗粒各101g，加入15倍量水，煎煮30min，趁热滤过，观察水煎液滤过情况，结果见表3。可见，药材粉碎成中粉，加适量的水挤出制粒较容易，且颗粒色泽均匀、流动性好，颗粒的松紧度适宜

4、，细粉较少，滤过性相对较好。因此，确定独一味煮散颗粒药材粉末粒度为中粉。223出膏率考察称取独一味煮散颗粒200g，先加10倍量水浸泡15min，煎煮15min，过滤，放冷，滤液定容至250mL容量瓶中，精密吸取10mL滤液置已干燥至恒重的蒸发皿中，水浴蒸干，残渣于105干燥3h，取出，在干燥器中冷却，称定质量，计算干膏收率。结果见表3。224总黄酮含量考察溶液制备:分别精密称取独一味煮散颗粒1g，精密加入甲醇50mL，称定质量，超声处理30min，称定质量，用甲醇补足减失的质量，即得供试品溶液。取芦丁对照品252mg，精密称定，置250mL容量瓶中，加甲醇至刻度，摇匀，即得质量浓度为0101

5、8g/L的对照品溶液。线性关系考察:精密吸取对照品溶液01，05，10，20，50，100mL分别置25mL容量瓶中，分别加蒸馏水至6mL，加入5%亚硝酸钠10mL，摇匀，放置6min，加入10%硝酸铝10mL，摇匀，放置6min，加入4%氢氧化钠101mL，加水至刻度，摇匀，放置15min，500nm波长处测定，以吸光度值(Y)为纵坐标、质量浓度(X)为横坐标绘制标准曲线，得回归方程Y=25101X+0062，r=010191(n=6)。结果表明，芦丁质量浓度在10081018g/mL范围内与吸光度值线性关系良好。含量测定:分别吸取供试品溶液、对照品溶液适量，置石英比色池中，按标准紫外分光光

6、度法测定，以甲醇溶液作为空白参比，于500nm波长测定吸光度值，计算各提取液中总黄酮含量。结果见表3。225制粒粒度确定采用综合加权评分法计算，总分为101分，其中以出膏率和总黄酮含量作为重要的2项指标，均给予03的权重系数，满分均为30分;成形性和滤过性直接体现了独一味煮散颗粒的质量及临床应用的物理性质，均给予02的权重系数，满分均为20分。确定独一味细粉制成的煮散颗粒综合评分较高，可用于煮散颗粒的制备。结果见表4。226制粒粒度验证试验取独一味细粉1010g，共3批，均匀喷水后，采用挤出法(10目筛)挤压制得煮散颗粒，置65烘箱干燥4h，取出，整粒，以颗粒的成型性、滤过性、干膏收率和总黄酮

7、的含量为指标进行验证，结果见表5。可见，3批验证试验的结果与粒度考察试验结果基本一致，说明确定的制粒粒度适合于独一味煮散颗粒的制备，工艺稳定、可靠。23制备条件考察231加水量考察根据预试验结果，取药材细粉500g，加纯化水200mL，能满足成型的基本要求，可进一步确定制粒中的最佳加水量。称取独一味药材细粉101g，共5份，分别均匀喷洒10，20，30，40，50mL于粉末表面，混合均匀，制备软材，并采用挤出制粒法制粒，考察不同加水量制得的独一味煮散颗粒的成型性及颗粒的外观形状，结果见表6。可见，加水量为3060mL时，成型更容易，颗粒的外观较圆整、细粉较少，颗粒的流动性也较好。综合考虑，选择

8、以30mL水制粒，确定加药量为101g，即独一味细粉中加入30mL的纯化水制粒。232烘干时间考察煮散颗粒中含有一定量的水分，对颗粒的质量和稳定性均有一定影响，故制得颗粒应当进行适当地干燥。文献1821报道独一味药材所含化学成分为黄酮、皂苷类成分，且该类成分对温度不敏感，故选择常规减压干燥方法。称取独一味药材细粉101g，共5份，分别均匀喷洒30mL于粉末表面，混合均匀，制备软材，采用挤出制粒法制粒，制得颗粒在65减压干燥箱中分别干燥30，60，90，120，150min，以颗粒的含水量和外观为指标，结果见表7。可见，独一味煮散颗粒在65干燥90min后，煮散颗粒的含水量小于6%，颗粒的外观圆

9、整、细粉少，故选择65干燥90min。24独一味煮散颗粒与传统饮片比较试验分别称取独一味煮散颗粒和传统的饮片10g，共3份，分别加10倍量水，煎煮2次，每次提取15min，以总黄酮含量和干膏收率为指标进行比较试验，结果见表8。可见，独一味药材的煮散颗粒和传统饮片比较，在相同提取条件下，煮散颗粒的总黄酮提取率是传统饮片的2倍多，出膏率约为传统饮片的3倍，独一味药材的提取率大大提高，有利于节约资源，降低生产成本。 3讨论 近年来，我国日益缩减的中药材资源储量与不断增加的中药材市场需求之间的矛盾愈加尖锐，中药材资源的保护与可持续发展等问题备受关注，“煮散”这一古老的制备技术再次被提上研究日程。独一味

10、除了作为单味药使用外，还有颗粒、胶囊、片剂、分散片、软胶囊、滴丸等数10个剂型，市场产值在10亿元以上。目前，独一味野生药材资源(文中独一味的药材仅指地上部分)的实际年消耗量药为25106kg，但随着深层次的不断开发，如独一味小容量注射剂和独一味巴布剂等的开发，独一味药材的潜在市场需求还将急剧扩大，野生资源面临更大压力，虽然进行了人工栽培试验，但距离规模化的人工栽培还很远，导致其价格上升较快。独一味被粉碎成粉末后，不同粒径的粉末加入适量水，充分混匀，采用挤出制剂法制备成型，干燥、整理，药材粉碎后表面积增大，有利于有效成分的浸出，但在实际应用中，药材粉碎过细会造成吸附力提高，不易分散，可能会导致

11、有效成分的浸出率、出膏率下降，同时为煎煮后药汁和药渣的分离带来困难。因此，考察对独一味煮散颗粒的性能及制备造成影响的因素，以成型性、滤过性、出膏率和有效成分含量为考察指标，以筛选出制备独一味煮散颗粒的最佳粉末粒度。加强对该药材煮散制备技术的研究，不但可以节约资源，满足市场需求，提高药材的利用率，而且还可大大降低相关中成药的生产成本，将获得良好的经济效益和社会效益。 作者:王 永 王 猛 李向军 单位:石家庄以岭药业股份有限公司 第7页 共7页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页第 7 页 共 7 页