轴类零件加工工艺及夹具设计.docx

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1、轴类零件加工工艺及夹具设计 论文题目： 轴类零件加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学 号: 所在院部： 所学专业： 指导老师： 完成时间：2022年03月 摘 要 轴类零件是机器中常常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为瘦长轴，大多数轴介于两者之间；轴用轴承支承，与轴承协作的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高。依据零件的结构及其功能，运用定位夹紧的学问完成了夹具设计。 关键词：轴类零

2、件、轴颈、夹具 Abstract The machine shaft is often encountered in one of the typical components.It is mainly used for support in mechanical gears, pulleys, cams and connecting rods and other transmiion parts, to transfer torque.Different forms according to the structure, the axis can be divided into steppe

3、d shaft, taper spindle, axis, hollow shaft, crankshaft, camshaft, eccentric shafts, all kinds of screw shaft such as short axis aspect ratio of le than 5 large known as the slender shaft 20, most shaft in between; shaft bearings bearing, and bearing with the shaft segment called the journal.Journal

4、is the axis of the aembly base, and their general requirements for precision and high surface quality.According to parts of the structure and function, using the knowledge of locating and clamping fixture design completed. Key words：Shaft, journ 2 书目 1.轴类零件技术要求 .3 1.1、尺寸精度 .3 1. 2、几何形态精度 .3 1.3、相互位臵

5、精度 .3 1. 4、表面粗糙度 .3 2.轴类零件的毛胚和材料 .4 2.1 轴类零件的毛胚 .4 2.2 轴类零件的材料 .4 3.轴类零件一般加工要求及方法 .5 3.1 轴类零件加工工艺规程留意点 .5 3.2 轴类零件加工的技术要求 .5 3.3 轴类零件的热处理 .6 4.轴类零件工艺路途 .6 4.1、传承轴图样分析 .7 4. 2、确定毛坯 .8 4.3、确定主要表面的加工方法 .8 4. 4、确定定位基准 .8 4.5、划分阶段 .9 4. 6、热处理工序支配 .9 4.7、加工尺寸和切削用量 .9 4. 8、拟定工艺过程 .9 5.瘦长轴加工工艺特点 .10 5.1、改进工

6、件的装夹方法 .10 5. 2、采纳跟刀架 .10 5.3、采纳反向进给 .11 5. 4、采纳车削瘦长轴的车刀 .11 6.夹具的设计 .12 6.1 铣床夹具设计 .12 6.1.1、六点定位原理 .13 6.1. 2、应用定位原理几种状况 .11 （1）完全定位 .11 （2）部分定位 .11 （3）过定位（重复定位） .11 6.1.3、确定要限制的自由度 .14 6.1. 4、定位方案选择 .14 6.1.5、计算定位误差 .15 （1）夹紧方案 .16 （2）对刀方案 .16 （3）夹详细与定位键 .16 （4）夹具总图上的尺寸、公差和技术要求 .16 （5）夹具精度分析 .17

7、6.2 各类铣床夹具 .18 6.2.1、铣床夹具 .18 （1）铣床夹具的分类 .18 （2）铣床常用通用夹具的结构 .18 （3）铣床夹具的设计特点 .18 6.2. 2、典型数控机床夹具 .19 1、数控铣床夹具 .19 2、数控铣削加工常用的夹具大致有以下几种： .7 结束语 .21 谢 词 .22 参考文献 .23 2 1.轴类零件技术要求 2.1.1尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位臵，通常对其尺寸精度要求较高（IT5IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6IT9）。 1.2几何形态精度 轴类零件的几何形态精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一

8、般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 1.3 相互位臵精度 轴类零件的位臵精度要求主要是由轴在机械中的位臵和功用确定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。一般精度的轴，其协作轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01 0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001 0.005mm。 1.4表面粗糙度 一般与传动件相协作的轴径表面粗糙度为Ra2.50.63m，与轴承相协作的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.630.16m。 3 2.轴类零件的毛胚和材料 2.1 轴类零件的毛胚 轴类零

9、件可依据运用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又削减机械加工的工作量，还可改善机械性能。 依据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采纳自由锻，大批大量生产时采纳模锻。 2.2 轴类零件的材料 轴类零件应依据不同的工作条件和运用要求选用不同的材料并采纳不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得肯定的强度、韧性和耐磨性。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机

10、械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达5058HRC，并具有较高的耐疲惫性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 3.轴类零件一般加工要求及方法 3.1 轴类零件加工工艺规程留意点 在学校机械

11、加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最终完工工件的质量总是很不志向，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，干脆关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须留意以下几点： （1）零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要 4 探讨产品装配图，部件装配图及验收标准。 （2）渗碳件加工工艺路途一般为：下料锻造正火粗加工半精加工渗碳去碳加工（对不需提高硬度部分）淬火车螺纹、钻孔或铣槽粗磨低温时效半精磨低温时效精

12、磨。 （3）粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对全部表面都需加工的铸件轴，依据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选坚固牢靠表面为粗基准，同时，粗基准不行重复运用。 （4）精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定牢靠表面为精基准。 3.2 轴类零件加工的技术要求 （1）尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈协作的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位臵并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5IT7；另一类为与

13、各类传动件协作的轴颈，即协作轴颈，其精度稍低，通常为IT6IT9。 （2）几何形态精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形态精度。 （3）相互位臵精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行 5 度等。 （4）表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般依据加工的可能性和经济性来确定。 3.3 轴类零件的热处理 （1）锻造毛坯在加工前，均需支配正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消退锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 （2）调质一般支配在粗车之后、

14、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 （3）表面淬火一般支配在精加工之前，这样可以订正因淬火引起的局部变形。 （4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 4.轴类零件工艺路途 （1）轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 （2）对于7级精度、表面粗糙度Ra0.80.4m的一般传动轴，其工艺路途是：正火车端面钻中心孔粗车各表面精车各表面铣花键、键槽热处理修研中心孔粗磨外圆精磨外圆检验。 （3）轴类零件一般采纳中心孔作为定位基准，以实现基准统

15、一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在一般车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。 （4）中心孔是轴类零件加工全过程中运用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必需支配修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。 （5）对于空心轴（如机床主轴），为了能运用顶尖孔定位，一般均采纳带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必需按外圆找正或重新修磨中心孔。 （6）轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般支配在外圆精车之后，磨削之前进行。因为假如在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动

16、，影响加工质量，又简单损坏刀具，也难以限制键槽的尺寸。但也不应支配在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。 （7）在轴类零件的加工过程中，应当支配必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后支配正火工序，而调质则支配在粗加工后进行，以便消退粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则支配在磨削工序之前。 （8）台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 4.1、传承轴图样分析 图4.1 （1）图4.1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件

17、，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位臵，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位臵，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀便利；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 （2）依据工作性能与条件，该传动轴图样(图4.1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位臵精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必需在加工中赐予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 4.2、确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满意其要求。本例传动轴属于

18、中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择60mm的热轧圆钢作毛坯。 4.3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采纳车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗车半精车磨削。 4.4、确定定位基准 （1）合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位臵精度有着确定性的作用。由于该传动轴的几个主要协作表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采纳双顶尖装夹方法，以保

19、证零件的技术要求。 （2）粗基准采纳热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采纳三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必需留意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应当以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 4.5、划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各

20、处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 4.6、热处理工序支配 轴的热处理要依据其材料和运用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并支配在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 综合上述分析，传动轴的工艺路途如下： 下料车两端面，钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆，车槽，倒角车螺纹划键槽加工线铣键槽修研中心孔磨削检验。 4.7、加工尺寸和切削用量 （1）传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 （2）车削用量的选择，单件、小批量生产时，可依据加工状况由工人确定；一般可由机械加工工艺手册或切削

21、用量手册中选取。 4.8、拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需支配一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消退中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工52mm、44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避开在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。 在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的支配、

22、检查项目及检验方法的确定。综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表4.1。 5.瘦长轴加工工艺特点 5.1、改进工件的装夹方法 粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采纳卡顶法，尾座顶尖采纳弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危急。采纳卡拉法可避开这种现象的产生。 精车时，采纳双顶尖法（此时尾座应采纳弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提中学心孔精度。 5.2、采纳跟刀架 跟刀架是车削瘦长轴极其重要的附件。采纳跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而削减切削振动和工件变形，

23、但必需留意细致调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一样。 5.3、采纳反向进给 车削瘦长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时应安装卡拉工具），这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大削减了由于工件伸长造成的弯曲变形。 5.4、采纳车削瘦长轴的车刀 车削瘦长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑简单。精车用刀常有肯定的负刃倾角，使切屑流向待加。 6.夹具的设计 6.1 铣床夹具设计 图6-1所示拔叉零件，要求设计铣槽工序用的铣床夹具。依据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加

24、工好，本工序的加工要求是：槽宽14H11mm，槽深7mm，槽的中心平面与26H7孔轴线的垂直度公差为0.08mm，槽侧面与E面的距离12 0.2mm，槽底面与B面平行。 拨插零件图61 6.1.1、六点定位原理 当工件在不受任何条件约束时，其位臵是随意的不确定的。设工件为一志向的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来视察钢体的位臵变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和围着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和围着这三个坐标轴转动的自由度。 六个自由度是工件在空间位臵不确定的最高程度。定位的任务

25、，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。 6.1.2、应用定位原理几种状况 （1）完全定位 工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位臵，称为完全定位。 （2）部分定位 工件定位时，并非全部状况下都必需使工件完全定位。在满意加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。 在满意加工要求的前提下，采纳部分定位可简化定位装臵，在生产中应用许多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。 （3）过定位（重复定位） 几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。 A、一般状况下，应当避开运用过定位。 通

26、常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般状况下，过定位是应当避开的。 B、过定位亦可合理应用 虽然工件在夹具中定位，通常要避开产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采纳“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。 工件本身刚性和支承刚性的加强，是提高加工质量和生产率的有效措施，生产中常有应用。大家都熟知车削长轴时的安装状况，长轴工件的一端装入三爪卡盘中，另一端用尾架尖支撑。这就是个“过定位”的定位方式。只要事先能对工件上诸定位基准和机床（夹具）有关的形位误差从严限制，过定位的弊端就可以免除。由于工件的

27、支撑刚性得以加强，尾架的扶持有助于实现稳定，牢靠的定位，所以工件安装便利，加工质量和效率也大为提高。 6.1.3、确定要限制的自由度 根据加工要求，铣通槽时应限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不须要限制，但若在此方向设臵一止推支撑，则可起到承受部分铣削力的作用，故可采纳完全定位。 6.1.4、定位方案选择 如图6-1.1所示，有三中定位方案可供选择： 方案I：工件已E面作为主要定位面，用支承板1和短销2（与工件26H7孔协作）限制工件五个自由度，另设臵一防转挡销实现六点定位。为了提高工件的装夹刚度，在C处加一协助支承。 方案II：工件以26H7孔作为主要定位基面，用长销3和支承钉4限制工件五

28、个自由度，另设臵一防转挡销实现六点定位。在C处也加一支承。 方案III：工件以26H7孔为主要定位基面，用长销3和长条支承板5限制两个自由度，限制工件六个自由度，其中绕z轴转动的自由度被重复限制了，另设臵一防挡销。在C处也加一协助支承。 图6.1.1铣床定位方案 1-支撑板2-短销3-长销4-支撑钉5-长条支撑板 比较以上三种方案，方案I中工件绕x轴转动的自由度由E面限制，定位基准与设计基准不重合，不利于保证槽的中心平面与26H7孔轴线的垂直度。方案II中虽然定位基准与设计基准重合，槽的中心平面与26H7孔轴线的垂直度要求保证，但这种定位方式不利于工件的夹紧。由于协助支承是在工件夹紧后才起作用

29、，而是施加夹紧力P时，支承钉4的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不行靠。方案III中虽是过定位，但若在工件加工工艺方案中，支配26H7孔与E面在一次装夹中加工，使26H7孔与E面有较高的垂直度，则过定位的影响甚小。在对工件施加夹紧力P时，工件的变形也很小，且定位基准与设计基准重合。综上所述，方案III较好。 对于防转挡销位臵的设臵，也是三种不同的方案。当挡销放在位臵1时，由于B面与26H7孔的距离较进（230 -0.3mm），尺寸公差又大，定位精度低。挡销放在位臵2时，虽然距26H7孔轴线较远，但由于工件定位是毛面，因而定位精度也较低。而当挡销放在位臵3时，距26H7孔轴线较远，工件定位面的

30、精度较高（55H12），定位精度较高，且能承受切削力所引起的转矩。因此，防转挡销应放在位臵3较好。 6.1.5、计算定位误差 除槽宽14H11由铣刀保证外，本夹具要保证槽侧面与E面的距离及槽的中心平面与25H7孔轴线的垂直度，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误： （1）加工尺寸120.2mm的定位误差 采纳3-1.1（c）所示定位方案时，E面既是工序基准，又是定位基准，故基准不重合误差为零。有由于E面与长条支承板始终保持接触，故基准位移误差为零。因此，加工尺寸120.2mm没有定位误差。 （2）槽的中心平面与26H7孔轴线垂直度的定位误差 长销与工件的协作去26H7 g6，

31、则 26g6=26-0.009 -0.025（mm） 26H7=25+0.025 0（mm） 由于定位基准与设计基准重合，故基准不重合误差为零。 基准位移误差 y=2*8tana=2*8*0.000625=0.01（mm） 由于定位误差D=y=0.010.08/3（mm），故此定位方案可行。 （1）夹紧方案 依据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在靠近加工面处增加一夹紧力，用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的左端面，而对着支撑板的夹紧机构可采纳钩形压板，使结构紧凑，操作便利。 （2）对刀方案 加工槽的铣刀需两个方向对刀，故应采纳直角对刀块。 （3）夹详细与定位键 为保证工件在工作台上安装稳定，应

32、根据夹详细的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设臵耳座，以便固定。 为了使夹具在机床工作台的位臵精确及保证槽的中心平面与26H7孔轴线垂直度要求，夹详细底面应设臵定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。 （4）夹具总图上的尺寸、公差和技术要求 下面以拨叉铣槽夹具为例赐予说明。 A、夹具最大轮廓尺寸为234mm，210mm，250mm。 B、影响工件定位精度的尺寸和公差为工件内孔与长销10的协作尺寸为26H7g6和挡销的位臵尺寸为60.024mm及1070.07mm。 C、影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差定位键与铣床工作台T形槽的协作尺寸14h6。 D、影响夹具精度的尺寸个公差

33、为定位长销10的轴心线对定位键侧面B的垂直度为0.03mm；定位长销10的轴心线对夹具底面A的平行度为0.05mm；对刀块的位臵尺寸为90.04和130.04mm。 本例中，塞尺厚度为2h8mm，所以对刀块水平方向的位臵尺寸为 a=12-2=10（mm） （基本尺寸） 对刀块垂直方向的位臵尺寸为 b=23-7-2=14（mm）（基本尺寸） 对刀块位臵尺寸的公差取工件相应尺寸公差的2/11/5。因此 a=100.04mm b=140.04mm E、影响对刀精度的尺寸和公差；塞尺的厚度尺寸2h8=22 -0.014mm。 （5）夹具精度分析 为确使夹具能满意工序要求，在夹具技术要求指定以后，还必需

34、对夹具进行精度分析。若工序某项精度不能被保证时，还须要夹具的有关技术要求作适当调整。 按夹具的误差分析一章中的分析方法，下面对本例中的工序要求逐项分析； A、槽宽尺寸14H11mm；此项要求由刀具精度保证，与夹具精度无关； B、槽侧面到E面尺寸120.2mm；对此项要求有影响的是对刀块侧面到定位板 间的尺寸100.04mm及塞尺的精度（2h8mm）。上述两项误差之和D+G+A+J+T=0.094 因此，尺寸120.2mm能保证； C、槽深8mm：由于工件在Z方向的位臵由定位销确定，而该尺寸的设计基准为B面。因此有定位误差，其中B=0.2VMM、y=（d+D）/2=（0.16+0.025）/2=

35、0.02mm(d为销公差，D为工件公差）。D=B+y=0.22mm、另外，塞尺尺寸（2h8mm）及对刀块水平面到定位销的尺寸（130.04mm）也对槽深尺寸有影响，T=0.014+0.08+0.094mm，J、G、A都对槽深无影响，因此 D+G+A+J+T=0.314（mm） 尺寸8的公差（按IT14级）为0.36mm，故尺寸8mm能保证； D、槽的中心平面与26H7孔轴线垂直度公差0.08mm；影响该项要求的因素有： a、定位误差D= y=0.01mm； b、加工方法误差G=0.012mm； c、夹具定位心轴17的轴线与夹具底面A的平行度公差0.05mm，即A=0.05mm d、定位心轴17

36、的轴线对定位侧面B的垂直度公差0.05mm，即A=0.05mm；而JT都对垂直度无影响。由于这些误差不在同一方向，因此，槽中心平面最大位臵误差在YOZ面之上为0.01+0.012+0.05=0.072mm；在YOX平面上为 0.01+0.012+0.03=0.052mm。此两项都小于垂直度公差0.08mm，故该项要求能保证。 综上所述，该铣槽家具能满意铣槽工序要求，可行。 6.2 各类铣床夹具 6.2.1、铣床夹具 （1）铣床夹具的分类 铣床夹具按运用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具（如仿形装臵）

37、三类。还可按自动化程度和夹紧动力源的不同（如气动、电动、液压）以及装夹工件数量的多少（如单件、双件、多件）等进行分类。其中，最常用的分类方法是按通用、专用和组合进行分类。 （2）铣床常用通用夹具的结构 铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳，它主要用于装夹长方形工件，也可用于装夹圆柱形工件。 机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。固定钳口和钳口铁起垂直定位作用，虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。活动座、螺母、丝杆（及方头的）和紧固螺钉可作为夹紧元件。回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。 （3）铣床夹具的设计特点 铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于：它是通过定位键在机床上定位，用对刀装臵确

38、定铣刀相对于夹具的位臵。 A、床夹具的安装 铣床夹具在铣床工作台上的安装位臵，干脆影响被加工表面的位臵精度，因而在设计时必需考虑其安装方法，一般是在夹具底座下面装两个定位键。定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的T形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台T形槽的协作为H7/h 6、H8/h8。两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。 作为定位键的安装是夹具通过两个定位键嵌入到铣床工作台的同一条T 形槽中，再用T 形螺栓和垫圈、螺母将夹详细紧固在工作台上，所以在夹详细上还须要供应两个穿T形螺栓的耳座。假如夹具宽度较大时，可在同侧设臵两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个T形槽间的距离一样。 B、铣床夹具的对刀装臵 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位臵，以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面的相对位臵能快速而正确地对准，在夹具上可以采纳对刀装臵。对刀装臵是由对刀块和塞尺等组成，其结构尺寸已标准化。各种对刀块的结构，可以依据工件的详细加工要求进行选择。 由于铣削时切削力较大，振动也大，夹详细应有足够的强度和刚度，还应尽可能降低夹具的重心，工件待加工表面应尽可能靠近工作台，以提高夹具的稳定性，通常夹详细的高宽比H/B11.25为宜。 6.2.2、典型数控机床夹具 数控机床夹具有高效化、柔性化和