团背梁隧道安全专项施工方案内容.doc

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1、团背梁隧道安全专项施工方案1 编制依据（1）招标文件（2）两阶段施工图第四册（3）实施性施工组织设计2 编制原则（1）确保施工安全、确保工程质量（2）严格施工程序和施工工艺（3）确保总工期的实现3 工程概况（1）概况团背梁隧道为双连拱隧道，左隧道全长米，里程为ZK54+ZK54+；右隧道全长215米，里程为K54+620K54+835。本隧道2，周长（含仰拱）32.29m。隧道内轮廓适合于隧道超高不大于2%的情况。隧道左线纵向坡度为-1.4999；右线纵向坡度为-1.5。（2） 技术标准公路等级： 双向四车道高速公路设计行车速度： 80公里/小时隧道净高： 隧道净宽： 10.25米设计荷载：

2、公路级（3） 隧道工程地质 地质地震团背梁隧道所处地区地层主要为新生界第四系全新统残坡积层，基岩地层多由砂、泥岩构成，形成鸡爪、枝状台梁低山窄谷地貌，斜坡多呈缓坡、陡坎台阶状，其中陡坎多由砂岩构成。根据1990年中国地震动参数区划图（GB18306-2001）及国家标准第1号修改单（2008年6月11日），隧址区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.350.40s，地震基本烈度为度。 不良自然地质现象团背梁隧道所处的场地内坡体总体顺直，坡角变化在18o28o之间，斜坡植被相对发育较好，未见有滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象，仅在隧道进口局部横坡陡峭处见少量泥质粉砂岩风化掉块现

3、象。 水文地质在工程地质、水文地质调绘中，隧址区未发现分布有明显的泉点，基岩裂隙水顺地形于坡脚地势低洼处排泄补给溪沟沟水。（4）隧道围岩类别团背梁隧道围岩主要有两种：类、类（5）明洞及洞门施工方案明洞开挖采用明挖法，衬砌采用全断面整体式衬砌台车衬砌。明洞开挖采用自上而下分层开挖法。开挖时对边仰坡加以防护，并根据设计要求进行锚喷加固。边仰坡开挖到一定高度，在明洞衬砌外轮廓线的外侧施作长度为35m的钢筋砼护拱，在护拱内预埋大管棚导向管，在进入暗洞之前完成大管棚作业，管棚插入护拱长度为3m，明洞待暗洞开挖进入3050m左右时施工（避免影响后续工序施工），并尽可能在雨季前完成明洞施工；明洞衬砌采用就地

4、模筑全断面整体式钢筋砼衬砌，明洞回填时，拱脚以下采用7.5号浆砌片石回填，其上对称回填土并分层夯实，层厚不大于15cm，明洞回填至原地面进行绿化。洞门及早修筑，并在安排施工时尽量避开雨季，冬季来临前完成，所有建筑材料和施工要求，均要符合图纸及技术规范的相关规定。在施工中，进行超前地质、水文预报，采用先进的测量、探测技术，取得围岩状态参数，通过数据的分析和处理及时反馈，指导施工。根据围岩量测结果，在初期支护趋于稳定的条件下，全断面模筑二次砼衬。（6） 施工组织根据本标段隧道特点和工期要求，制定施工隧道队组织机构图，（见下图）。隧道队组织机构图队 长 技术主管 副队长 技术组安全员后勤组物设质检组

5、隧道施工队4.洞口及明洞施工方案及施工方法（1） 洞口段施工施工前进行详细的施工控制测量，精确施放中线、边线、里程及边仰坡线等，经复测确认无误 后方可施工。洞口段采用分层开挖，施工机械以挖掘机为主。采取挖掘机开挖，人工修边，自卸汽车运输，挖方弃至指定的弃碴场。洞口段施工根据地形，充分考虑洞内施工需要，合理布置供风、供水、供电设施材料存放加工、机械停放场地、砼拌合站以及现场办公场地等。（2）洞口边仰坡施工洞口施工前做好洞口边仰坡截水天沟，截水沟中心线距边仰坡开挖边缘不小于8-10米，截水沟施作完毕后自上而下进行边仰坡开挖，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡临时防护，以防雨水冲刷、渗透而坍塌

6、。边仰坡采用挂网锚喷防护。防护方式采用：1.5m,挂网82020cm，喷砼15cm厚。（3）明洞施工 施工安排明洞避开雨季施工。 明洞开挖明洞开挖采用明挖法。自上而下分层开挖，开挖时根据设计要求对边仰坡加以临时防护，开挖采用挖掘机挖掘，配合自卸汽车装运施工。注意分层、分段开挖，每次开挖后，要及时对边坡进行防护，再开挖下一段。 洞口超前支护首先开挖明洞上半断面，根据地形修筑护拱，进行管棚施工。管棚按设计长度钻进施工，在管棚施作结束后，依次分层开挖明洞至设计标高。 明洞衬砌明洞待暗洞开挖进入3050m左右时施工，明洞地基处理完成后，立模浇注明洞边墙基础及仰拱砼。明洞拱墙衬砌采用液压衬砌台车泵送砼灌

7、注。 明洞回填明洞衬砌结束、洞门施工完成后，自下而上分层对称回填，拱脚以下采用7.5号浆砌片石回填，其上对称回填土石并分层夯实，层厚不大于15cm。回填前按设计要求做好防水层的铺设。明洞回填至原地面进行绿化。 洞门修筑本标段隧道洞门设计为端墙式洞门形式，洞门修筑在明洞施工完成后，及时安排施工，安排时避开雨季。洞门完成后及时接顺端墙背后排水沟，平整地面，截水沟顺接边沟或两侧冲沟，保证洞口排水顺畅。施工时认真组织、精心施工，满足景观要求。 进洞施工洞口管棚超前支护施作完成后，暗洞采用环形开挖中心留核心土法进洞施工。施工时按设计要求进行洞身开挖支护。施工中采取人工开挖，始终坚持“短开挖、强支护、衬砌

8、紧跟”的原则，步步为营、稳扎稳打，以策安全。（4）洞身施工方案及施工方法 开挖方法针对团背梁隧道的围岩特点，结合新奥法理论基础，确定本隧道掘进施工的基本原则为：“预加固、短开挖、快封闭、强支护、勤量测”。1.1m。环形开挖出碴采用人工配合挖掘机扒碴，挖掘机或装载机装碴，自卸汽车运输；整个断面开挖及初期支护完成后立即施作仰拱，衬砌采用全断面液压衬砌台车，砼输送车配合输送泵灌注。 施工顺序为：A、施作超前支护并注水泥浆进行加固，形成安全作业空间。B、沿开挖轮廓线环形开挖，预留核心土，环形开挖宽度约1.0m，开挖至规定进尺（不大于1米），立即初喷砼封闭，然后按设计要求挂钢筋网，接着安装钢拱架并与超前

9、导管外露端连为一体，开挖核心土，然后按设计要求打锚杆，再喷混凝土至规定厚度。C、环形导坑按上法循环施工至3米左右时，开挖核心土，核心土台阶与掌子面距离保持1-1.5米左右。D、利用机械进行下台阶拉中槽施工，下台阶长度根据围岩地质确定,拉槽施工不得超过3.0米。E、左右两侧跳挖马口落地，并施作边墙支护；注意两边马口开挖要跳开交错进行，不准同时开挖。马口长度控制在米以内，及时接长钢拱架，落地。F、整个断面开挖及初期支护完成后，就地模注混凝土仰拱，施作仰拱回填。同时做好监控量测工作，以便及时施作二次衬砌。G、全断面模注二次混凝土衬砌，与仰拱连为一体支护成环。 施工安排根据隧道围岩类别，设计断面及机械

10、配套情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划采用环形开挖预留核心土法施工。 施工注意事项A、各台阶开挖以人工配合机械开挖为主，尽量减少对围岩的扰动。B、左、右边墙马口必须交错施工，不得两边同时开挖。边墙围岩较差时分两层开挖,确保施工安全。C、根据地质情况、量测结果确定，左右两隧道可平行作业。D、施工中认真进行围岩量测工作，根据对围岩变化的观测及量测数据，考虑调整支护参数。 装碴运输隧道洞内出碴采用挖掘机排险扒碴，装载机收碴配合，自卸汽车运输。衬砌台车采用中空式，出碴车可直接从衬砌台车下部通过，洞内弃碴按要求运往指定碴场并防护。派专人对运输道路进行养护、洒水维修，以保证出碴正常进行

11、。洞内出碴排烟采用通风机进行。 超前支护本标段隧道类围岩洞段采取108的长管棚超前支护，钢管长度20米，洞口段钢管长度30米；类围岩洞段设置50超前小导管注浆支护，导管长度5米。5.超前长管棚施工 施工机具超前长管棚钻孔采用潜孔钻机4.3m、5.525m，该机械采用顶驱双作用冲击及回转,把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内。钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔,提高了孔向精度及钻深能力.钻架配置夹头,方便夹紧及卸拧钻具丝扣,减少劳动强度。注浆采用双液注浆机，浆液由水泥砂浆拌合机和混浆机拌制。 施工工艺详述A、使用顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转钻入隧道顶板前端为20m孔深。B、钻孔完结后套管仍

12、留在孔内供护孔用。C、把周边有孔眼（间距15cm）的钢管插入套管内，钢管用丝扣联接，钢管终端要密封。D、钢管在插进后，取出套管，钢管口端与孔口周壁用水泥密封。E、注浆管用高压把水泥浆液压入钢管内，浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，注浆采用先灌注“单”号孔，待固结后，再灌注“双”号孔的方法。F、在管棚的支护下，采用环形开挖预留核心土法进行隧道开挖， 开挖总长度为管棚总长度的90%。 施工注意事项A、长管棚施工前编制详细的专项施工组织设计，进行全员学习。B、钻孔前，按设计精确画出钻孔位置,设置导向拱架。C、控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。D、注浆时准确掌握浆液配

13、合比和注浆压力。E、创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。F、加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。 超前小导管施工施工原理先用喷射砼将开挖面和5米范围内的坑道封闭，然后沿坑道周边向前方围岩内打入带孔小导管，并通过小导管向围岩注水泥浆，在坑道周围形成一定厚度的加固圈，在加固圈的保护下进行开挖等作业。导管布置和安装A、本隧道采用50 5无缝钢管在加工厂制作。前端做成尖锥形，前段管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径8mm。B、小导管布置本隧道类围岩洞段沿拱部环向布置，间距40cm，长度L=5m，外插角570 ，类围岩洞段沿拱部环向布置，间距50cm，长度L=4.5m，外插角570C、小导管

14、安装采用管棚钻机钻孔，人工配合风枪推送小导管入孔 ，外露20cm，外露端支撑于开挖面后方的钢拱架上，与钢拱架共同组成支护体系。注浆机具及材料采用水泥浆注浆，水灰比为1：1。注浆工艺注浆工艺流程见图5-5。高压阀搅拌机水泥浆池注浆泵水泥水孔口阀止浆塞注浆管注浆孔120cm15cm50无缝钢管钢花管示意图水泥浆液注浆工艺流程图6.初期支护本标段隧道初期支护包括22早强砂浆锚杆、钢筋网、I20a型钢拱架、25#喷射混凝土等。依据地质情况分别设置。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。早强砂浆锚杆施工锚杆施工工艺流程为：钻孔清孔注浆插入杆体。钻孔采用煤

15、电钻；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用煤电钻钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后将湿润好的药包（拱部为药包，边墙为注浆）顶入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。施工中注意以下事项：锚杆孔位与孔深、方向必须精确，与设计及规范要求相符；杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。钢筋网安设本标段采用单层钢筋网。钢筋网铺设在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm， 钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢

16、筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体，并与钢架连成一体。钢架施工本隧道采用I20a型钢拱架支护，类围岩间距50cm，类围岩间距75cm。钢拱架在洞外按设计加工成段，在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位锚杆焊接（可考虑增加锁脚锚杆）。钢架之间设纵向25连接筋，与钢拱架焊接在一起，钢架间以喷射混凝土喷平。钢架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，位置误差为2cm。当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷射混凝土喷填。现场制作加工A、钢拱架按设计要求预先在洞外材料加工厂加工成型。先将加工场地用15#混凝土硬化，按设计放出加工大样。B、放样时根据工艺要求预留

17、焊接收缩余量及切割的加工余量，要求尺寸准确，弧形圆顺。C、钢拱架加工后进行试拼，允许误差如下：a、沿隧道周边轮廓误差不大于2cm；b、钢拱架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm；c、钢拱架平放时，平面翘曲应小于2cm。钢拱架架设工艺要求：A、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.150.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢或砼预制块以增加基底承载力。B、钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2O。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于4cm。C、为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在钢拱架的各连接板

18、处预留钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。D、钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设砼垫块。E、为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。沿钢拱架设直径为25的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。F、为使钢拱架准确定位，当钢拱架架设处有系统锚杆时尽量利用系统锚杆定位。当钢拱架架设处无系统锚杆时钢拱架架设前均需预先打设定位锚杆，锚杆一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51m并用砂浆锚固。G、钢拱架架立后进行钢筋网片安装焊接，尽快喷混凝土作业，并将钢拱架

19、全部覆盖，使钢拱架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。喷射混凝土施工喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用湿式喷射作业。初期支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成初期支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过

20、6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm钢筋，每5m设一环，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层混凝土初凝后进行，但相隔时间不易大于2小时，新喷射的混凝土按规定洒水养护。喷射砼前的准备工作A、受喷面的处理a、喷射支护前检查开挖断面轮廓尺寸，挖除表面欠挖部分,清除表面杂物,浮碴等。b、遇表面有少量水时，加速凝剂，减少掺水量或不加水，强制堵水；水量大时，用草绳把股水围起来，插入PVC管或钢管引水，然后用喷砼连同草绳与钢管一起喷进去，形成永久性排水孔。B、 机电检查a、喷前进行电器和机械设备检查和试运转。b、在受喷面各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。C、 控

21、制喷层厚度标志的设置按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，作为标记。D、骨料的堆存与质量控制a、粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。b、细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。湿喷砼工艺A、砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。B、喷射时，送风之前先打开计量泵（注意，此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），防止高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.70Mpa之间，若风压过大，粗骨料碰到围岩后会回弹，风压过小，喷射动能小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹

22、量增大。按混凝土回弹量大小、表面湿润有无光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，这就要求喷射机司机与喷射手配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺量。C、喷嘴与岩面的距离为60100cm，太近太远都会增加回弹量；可将喷嘴固定在机械手上进行作业。D、喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷砼的质量。E、一次喷射厚度不宜过大，一般初喷厚度为46cm过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而大片脱

23、落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易弹回。第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。影响喷层厚度的主要原因是速凝剂的作用效果和气温。F、为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，一般为2米长，1.5米宽的小片。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷，呈螺旋形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径30cm左右，力求喷出的混凝土层面光滑平顺。注意事项湿喷作业应注意以下问题：A、开机应按先开风阀，再依次开计量泵、震动棒、主机的顺序进行。B、喷射完成后应先关主机，再依次关闭

24、计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。C、严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况，发现问题及时处理。D、如有堵管现象发生，则必须先关闭主机，然后才能进行处理；E、作业中要加强劳动保护。7.防排水工程隧道防排水施工遵循“以排为主、防排结合、因地制宜、综合治理”的原则。使建成后的隧道达到洞内基本干燥，保证衬砌结构和洞内设备的正常使用以及行车安全。本隧道的防排水主要措施防水措施：隧道明洞段防水是在衬砌外铺设1.5mm厚LDPE（改性）防水板和400g/m2土工布；2土工布；为了减轻衬砌背面的水压力，在围岩渗漏水较大处环向设置100弹簧排水半管将水引入两侧纵

25、向排水管，由160PVC排水管引入中心排水管排出洞外；隧道内变形缝处全断面设PS-1型中埋式橡胶止水带。衬砌类型变化界面、明洞进暗洞界面以及暗洞范围内每隔50米均需设置变形缝。隧道内路面以下增设20cm厚水泥处置碎石排水基层，确保路面干燥无水。排水措施：隧道在洞内路面右侧设置边沟用于排除路面清洗用水；隧道仰拱处设置中央排水沟用于衬砌后围岩排水；隧道沿全长设置纵向160PVC排水管，横向与中央排水沟连通，在洞口外引入路基边沟或冲沟内；为了改善洞内排水效果，尽量避免因隧道纵向排水管不畅而引起的病害，同时防止因围岩渗水沉积的淤积物留入中心排水沟，故在隧道侧壁墙脚处每隔50米设置一对纵向管检查孔；中央

26、排水沟沿纵向每200米设置一处检查井；地表在洞门上方设置截水沟，引地表水至路基边沟或洞门外自然冲沟，以形成完善的洞内外排水系统。防排水施工工艺防水板铺设防水板铺设采用6.0米长的铺挂台车及无钉孔铺设工艺。简易台车挂铺防水板施工见示意图5-6。A、施工程序a、钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平后用砂浆抹平。b、有凸出的钢筋时，切断、铆平后用砂浆抹平。c、锚杆有凸出部位时，帽头顶预留5毫米切断，用塑料帽处理。d、补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不超过5厘米。e、混凝土表面先把土工布用衬垫贴上，有排水板时，同时贴，然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不得小于50毫米。平均拱顶34点/m2，边墙23点

27、/m2。f、先铺土工布后铺防水板。g、铺设防水板时，采用手动专用熔接器热熔在衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。h、防水板之间采用专用熔接器热熔粘结，结合部位不得小于100毫米，且粘结剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%。i、防水板必须符合国标（GB12953-91）中优等品的要求。其主要指标为：抗拉强度： 纵横向：15Mpa断裂伸长率：纵横向：300%邵氏硬度： 40邵氏度颜色： 黄颜色幅宽： 700cm。j、防水板之间粘结结合部位采用真空加压检测，在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa。 k、敷设防水板时应注意拱部土工布及防水板不得过紧。B、施工要点a、施工时必

28、须严格按照施工程序操作，不得改变先后次序。b、固定防水板时，应视初期支护表面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被砼挤破。c、为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长1.01.5m，以利接头焊接施工。防水板搭接要按隧道纵坡方向顺搭以利排水。d、防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.51m。e、防水板铺设好后，尽快灌注砼。f、，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施。g、衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。变形缝止水带安装变形缝处为防水的薄弱环节，因此在二衬砼施工时，必须加强防水施工，提高防水质量，本隧道变形缝处设置PS-1型可

29、排水止水带防水。A、施工方法及技术措施：12钢筋孔。b、将加工成型的10钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡一半紧止水带。c、待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲10钢筋卡套上止水带另一半，模注下一环混凝土。B、PS-1型可排水止水带的技术指标具有遇水膨胀性，抗渗标号不低于B6，硬度6065邵氏度，抗拉强度不低于15Mpa，扯断伸长率不低于400%。C、施工注意事项a、止水带必须准确居中，止水带连接采用现场热焊接。b、为使止水带达到有效作用，砼浇注时必须保证止水带和挡头板不移不漏浆。100排水半管的安装A、施工方法当隧道开挖断面符合设计要求后，由于围岩裂隙的水全面流出，立即喷射第一层混凝

30、土（厚度5cm）进行封闭，随着围岩的变形，第一层喷射混凝土表面产生裂缝漏水，凡漏水处均设100排水半管。排水管采用立即向其表面喷射23cm速凝灰浆包裹固定，然后喷第二层混凝土进行封闭。继续观察喷层表面，若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加100排水半管。在较长无渗漏水地段，可每间隔510米沿墙壁上下钻眼，按上述方法预设100排水半管，以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。在初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷射混凝土封闭直至喷层表面干燥无水。在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外，以达到“排水畅通，

31、初喷砼表面干燥无水”的要求后，再铺设土工布和防水板。B、喷射速凝灰浆成分一般由下列成分组成：a、0.3mm或0.4mm质量良好并烘干的骨料；b、17%20%的普通硅酸盐水泥；c、约3%的锂碳酸盐速凝添加剂或约10%的其它速凝剂；以上配合比例需根据实际情况试验后配置，速凝灰浆初凝时间要求在10秒以内，喷射压力宜采用低压且试验后喷射。C、100排水半管技术指标要求：a、100排水半管钢丝骨架和外覆PVC薄膜必须满足各自规范要求；b、100排水半管要求最小扁平率（2%）时，其承受的最小荷载为：200Kg。PVC160*5纵横排水管的安装为引排初支与防水板之间的地下水，采取在渗水或股水处分别设置100

32、排水半管将水汇集起来，排至隧道初期支护边墙底部两侧设置的PVC160*5纵排水管内，并每隔50m设横向排水管引排入隧道中部设置的中央排水管。PVC160*5纵横排水管和100排水半管安装时，位置必须牢固无缝，保证二衬砼浇注时不移动，还应保证横向排水管与中心排水管碎石层接通，保证高度准确流水畅通，特别是应保证横向排水管、砼不得进入管内造成阻塞影响排水效果。富水地段防水处理富水地段开挖轮廓差，环向排水管安设困难，喷射混凝土附着困难，防水板无法铺设，可采取以下方法进行处理，确保防水板能够正常铺设。A、对成股向外涌水地段，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径透水软管，采取模喷混凝土来代替施作初期支护。

33、B、在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，预铺一层防水板引水，然后再按设计铺设防水板。5.4.6 混凝土二次衬砌本隧道除洞口明洞段采用整体模筑式衬砌外，其余全部为复合式衬砌。隧道砼衬砌采用全断面液压衬砌台车进行衬砌作业。全断面液压衬砌台车见示意图5-7。隧道洞口设置砼搅拌站一座（左线出口和右线进口共用一座），搅拌站采用自动计量拌合装置，隧道砼采用砼输送车运输，输送泵泵送入模。仰拱施工在初期支护后仰拱及时施工。仰拱施工采用半幅式，先施工3/5。仰拱与边墙衔接处捣固密实，振捣时保证钢筋等不移位。仰拱混凝土达到设计强度70%后，施作中央排水沟，然后进行仰拱片石砼填充。仰拱施工时，搭设移动

34、式便桥，供运输车辆通行。防排水布置隧道二次衬砌前，做好防排水设施的施工，防水板在洞内由简易台车挂吊铺设，防水层铺设时施作环向及纵向排水管，并与中心排水管连接通顺。洞身施工隧道模筑衬砌混凝土灌注采用全断面液压钢模衬砌台车，一次施工长度9m。混凝土在洞外混凝土拌合站拌合，混凝土搅拌运输车运往洞内，混凝土输送泵灌注，机械振捣，衬砌台车就位前应做好钢筋的布设工作，起拱线以下要加强振捣。衬砌台车就位前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件，并在拱顶防水板处预埋塑料管一根。所有衬砌作业均采用混凝土输送泵作业。混凝土自模板窗口由输送泵左右对称同时灌注。由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0

35、m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个小时，否则按施工缝处理。保证衬砌背后密实的措施为防止二次衬砌与防水层之间形成空隙，采取以下施工措施进行处理：在衬砌台车顶多留几个泵口，浇筑拱顶砼时，采用多次插管方法封顶。在拱顶预埋注浆管及排气孔，待砼强度达到设计70%以上时压浆，充填二次衬砌与防水层间的间隙。施工注意事项二次衬砌施工，台车就位前对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌注砼。施工前做好地下水的封堵、引排，基础部位的浮碴、积水必须清理干净，二次衬

36、砌砼必须在无水情况下进行施作，以保证砼质量。砼浇注前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌注。施工中严格控制砼坍落度，坍落度误差控制在2cm以内，超过时立即调整，严禁在现场随意加水，以确保砼的密实度及抗裂性。配合比必须进行试验研究，经科学比选确定，并经监理批准。工地试验室按规定频率在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。混凝土养护及整修。混凝土灌筑后，强度达到设计强度70%时，方可拆模卸落台车，并进行养护。砼达到设计强度后及时按设计要求进行通过预埋塑料管进行注浆填实。泵送混凝土。碎石最大粒径与输送管内径之比不大于1:3；使用经监理批准的配合比及坍落度。管道管线安装要求直

37、、转弯缓；灌筑点先远后近；泵送前用少量水灰比为0.7的水泥砂浆湿润导管；换管时先湿润后接驳；泵送过程严禁加水、空泵；开泵后无意外情况中途不要停歇。泵送混凝土结束时，洗管前先行反吸，降低管内压力；洗管时，从进料口塞入海绵球或橡胶球，用水将存浆推出。初支、二衬无渗漏水施工方法及技术措施本标段团背梁隧道大部分洞段均处于地下水位线以下，如何防水、治水，确保工程的质量和安全，尤为重要。为保证初期支护喷射砼和防水层及二次衬砌混凝土的施工质量，达到结构设计防水要求，施工中应采取措施确保初支和二衬在无水条件下施工。初支和二衬无渗漏水施工方法及注意事项为：施工期间加强施工排水，必要时在掌子面下设超前钻孔局部排水

38、，以保证开挖面处于无水状态，提高围岩自稳能力。为提高围岩的抗渗能力和承载能力，对裂隙发育段采用洞内全环预注浆加固及止水。初支喷砼前，视围岩裂隙及渗漏水情况，预先引排，初支施工时埋设100排水半管。由于本标段地下水较丰富，在隧道施工中应做好地下水及地质超前预报，做好洞内防、排水工作，确保洞内“三通”正常工作。二次衬砌完成后，对拱顶部二次衬砌与防水层之间空隙进行回填注浆。结构防水施工时，严格遵循“以排为主，防排结合，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则。严格按设计文件要求及结构防排水各工序施工方法进行施工。8.水沟、电缆槽 水沟、电缆槽沟槽施工，待砼路面施工完成后进行，模板采用大块钢模板，人工浇捣

39、。根据水沟、电缆槽的设计要求，分部施工，一次施工长度单侧20米，模板安装牢固，在仰拱回填砼面用冲击钻打眼，插入短钢筋作为模板支撑点，侧壁模板设上、中、下三道拉杆，保证砼浇注时不跑模。沟槽盖板、边沟及纵向排水管均在洞外预制，汽车倒运至洞内人工安装。所有的盖板铺设应平稳、连续平顺，无晃动或吊空，边缘整齐，两端与沟壁的缝隙应用干硬砂浆填平。中心排水沟预制件安装时，要连接平顺，两端缝隙以高标号水泥砂浆抹带。9.附属洞室、预埋件及设备安装隧道内监控、消防等洞室的开挖应与洞身同时进行。用人工配合机械开挖，开挖后立即进行锚喷初期支护。洞室衬砌采用钢桁架配合组合钢模板，在浇注隧道洞身二衬砼之前布设钢筋和预埋件

40、，然后与洞身二衬砼一次浇注完成。对隧道内的各种预（留）埋管件，施工时按图纸所示的位置准确设置。管件预埋施工前，仔细检查核对其名称、规格，在确认无误后方可进行施工。在浇注洞身二衬砼时，采取措施确保预埋管件牢固不移动，在管内穿入引线铁丝并将管口堵塞保证砼不得进入预埋管内；浇注砼以及拆模时均需注意，不得对预埋管件造成损坏。隧道内风机等设备在隧道主体工程完成后进行安装，根据设计图纸要求，保证位置安装准确，电力设备安装符合各种安全规程的要求。10.隧道塌方预防措施（1）围岩塌方前兆围岩的变形破坏、失稳塌方，是从量变到质变的过程。量变过程中，在围岩的工程水文地质特征及岩石力学反应出一些征兆。根据征兆预测围

41、岩稳定性，进行地质预报，保证施工安全，防治隧道塌方。特殊和不良地质，如地下水、松散地层等稳定性差的围岩的变形破坏、失稳塌方，有以下征兆：水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多、水质由清变浊（地下水将断层泥带走）等都是即将发生塌方的前兆；拱顶不断掉下小块，预示着围岩即将发生塌方； 围岩节理面裂缝逐步扩大；支护状态变形（拱架接头挤偏或压劈、喷射混凝土出现大量的明显裂纹或剥落等）、敲击发声清脆有力、甚至发出声响；围岩或初期支护，拱脚附近的水平收敛率出现反弹，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态；有可能出现失稳塌方。（2）隧道塌方预防措施a做好超前地质预报工作。尤其是

42、施工开挖接近设计探明的富水、富泥时，要认真及时地分析和观察开挖工作面岩性变化，遇有探孔突水、涌泥、渗水增大和整体性变差等现象，及时改变施工方案。b加强围岩量测工作。通过对量测数据分析处理，按照时间位移曲线规律，及时调整和加强初期支护，同时重视混凝土衬砌及时施作。c严格控制开挖轮廓，尽量减小对软弱破碎围岩的扰动。d保证施工质量，超前预注浆固结止水，钢架制作、初期支护和混凝土衬砌混凝土质量必须符合设计及验标要求。e严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。f施工期间，洞口应常备一定数量的塌方抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。g有下述现象发生时，应先撤出工作面上的施工人员和机械设

43、备，指定专人观察和进行加固处理。围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快。围岩面不断掉块剥落。初期支护喷混凝土表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，钢架严重变形。初期支护发出异常响声。11.隧道施工临时设施（1）施工通风a本隧道单口开挖长度不长，每洞口拟采用一台255KW轴流式通风机，压入式通风。通风机采用轴流风机,通风管采用1200mm高强软管，进行压入式通风，可满足工程需要。b施工用高压风在隧道洞口设置空压站一座（22立方空压机两台、8立方空压机两台），供左右洞使用。（2）施工用水在隧道左线出口线路右侧山包上修建蓄水池一座，水池提供的水引用当地村内地下水、水量能满足施工生产用水。（3）施工用电隧道洞口的施

44、工用电拟接既有高压电至右线进口右侧，设一台630KVA变压器保证两个隧道洞口施工用电。同时配备250KW的发电机1台、120KVA发电机1台作为备用电源。（4）排水方案本标段隧道均为黄土隧道，洞内排水不良会造成支撑基底下沉，围岩失稳坍塌，开挖断面不稳定，隧道道路泥泞，环境恶劣，导致作业效率低下，甚至影响工程质量。因此，在隧道开挖时，要求开挖面不积水，隧道底无水漫流。本段隧道排水拟采取集水坑分段收集，逐级机械抽排的方式排出。掌子面排水采用污水泵抽到集水坑，集水坑设置潜水泵。排往污水站沉淀处理后排入路基排水沟或自然冲沟内。在施工时要注意以下几点：尽量采用机械抽排，机械配备要满足排除隧道最大渗涌水和

45、施工废水的需要。要派专人对排水系统进行清理、养护，确保水路畅通。洞外设污水处理站，经处理达到排放标准后排入路基排水沟或自然冲沟内。隧道内施工排水见示意图91。洞内三管两线布置见图92。（5）常见质量通病超欠挖严重；隧道洞内衬砌表面、拱部、边墙有渗水现象；二次衬砌不密实。衬砌错台；拱顶托空；钢筋绑扎不规范。（6）预防措施准确测放开挖轮廓，严格控制超欠挖；做好排水系统（严格排水半管施工工艺）；施工时对每道工序质量进行严格检查，发现质量问题及时处理；采用全断面液压衬砌台车模筑混凝土，并加强振捣；衬砌台车均使用重型扣边模板；衬砌完成后使用拱顶预留塑料管认真压浆；12.工期及其它保证措施（1）工期保证措施a 生产要素保证b 成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期的实现。选拨业务精、能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。c 按照总工期目标，利用倒排工序法，制订详细的分段工期控制计划。运用计算机网络计划技术，实施动态管理。d充分细致地做好开工前的各项准备工作。e 按施工组织设计配齐生产要素。f 采用新工艺、新技术、新设备提高施工效率，把住物资供应关，保证物资供应满足进度要求。g 使用先进设备、加快施工进度h 采用先进设备及检测仪器。隧道施工采用挖、装、运、支护、衬砌机械化一条