昌平轻轨主线桥现浇箱梁施工方案.doc

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1、机场南线公路工程6#标主线桥现浇箱梁施工方案概述机场南线（京承高速公路东六环路）公路工程位于北京市东北部，是一条分流疏导首都机场过境交通连接市区高速联络通道。西起京承高速公路，东至东六环路，路线长。本项目为第六合同段，标段起止桩号为K8+539K9+740，全长1201m。为机场高速立交段，是一座大型定向互通式立交，其中主线、Z4、Z5、Z6三条匝道上跨机场高速公路，主线和Z1、Z2、Z5、Z6匝道上跨机场辅路。本标段主线桥全宽30m，分上、下行两辐，每侧行车道净宽，中央隔离带3m，北半幅桥全长（23跨），南半幅桥全长（24跨），全桥共分七联。其中：第九联、第十联、第十一联、第十三联采用现浇预

2、应力混凝土连续箱梁（共26跨）。桥标准梁形单箱三室，第十三联桥形采用单箱多室，箱梁顶板厚25cm、底板厚22cm，腹板宽为65cm，在支撑横梁处腹板局部加厚至90cm，翼缘板宽，梁体分、两种高度。桥梁总面积为24884m2。本工程参建单位建设单位：北京首发高速公路建设管理有限责任公司设计单位：北京市市政设计研究总院监督单位：北京市道路工程质量监督站监理单位：北京逸群工程咨询有限公司施工单位：北京市政建设集团有限责任公司钢筋 1928134kg箱梁砼C50 10421m3 钢绞线j15（75） 412447kg塑料波纹管（外径81mm） 20846m塑料波纹管（外径99mm） 15589m夹片式

3、锚具 15-8 392套15-9 402套15-10 104套15-11 32套15-12 176套主桥及匝道桥位置较集中，交叉施工作业面多，且合同工期紧，施工安全管理工作难点多。第十联上跨现况机场辅路，箱梁支架施工时需搭设门洞，施工期间须及交管部门密切配合，做好交通疏导工作，确保社会车辆通行。主桥第十一联、十二联位于现况三线沟河道湿地及蹅土堆，地势起伏较大，存在地基处理问题。 现浇箱梁混凝土一次浇注方量大，清水混凝土外观质量要求高，施工中要加强精品意识，务必精益求精，确保结构一次成优。 2.1本主线桥分南、北桥独立、逐联进行施工。提前做好施工前准备，合理调配人员、材料、机械。2.2计划施工日

4、期：主线桥第九联：2007年3月10日2007年5月10日主线桥第十联：2007年3月15日2007年5月15日主线桥第十一联：2007年3月25日2007年5月25日主线桥第十三联：2007年3月15日2007年5月15日箱梁施工计划表3主要施工方法及技术措施箱梁施工前组织有关人员对图纸进行会审，并学习施工规范及质量检验评定标准。提前召开技术研讨会，制定施工方案，对施工人员进行安全技术交底。对特殊工种作业人员进行岗前培训，合格后持证上岗使用各种原材料，如钢筋、钢绞线，锚具夹片，波纹管等应有合格证并按照规范要求进行抽样送检（含第三方检验），严格执行见证取样制度，检验合格后方可使用。设专人负责混

5、凝土调度，选择两家符合资质搅拌站，并同搅拌站签订技术合同，按设计要求进行砼试配，混凝土配合比经监理工程师批准后方可使用。对相关施工器具和设备进行检验和标定，合格后方可使用。对墩台高程和轴线进行复核，安装支座达到质量验收标准。测量人员对测绘院交桩进行复测、栓桩，其中包括导线、中线、水准点复测，并约请监理工程师进行复测校核。严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度，各工序线位，高程待监理审批、复核后方可进行施工。线型控制：铺设底模前，测量人员在复核控制桩无误后，直线段每隔10米、曲线段依据曲率半径不同，每隔3米或5米放出箱梁中线及边线控制点，以保证箱梁线型直顺圆滑。高程控制：测量人员每10米

6、设置一个箱梁梁底控制高程，施工人员据此核对支座顶高程；箱梁底垫石高度、坡度并严格控制底模铺设。浇筑混凝土前在翼板上复测混凝土顶面高程。主线桥跨现况三线沟，地形较为复杂， 4244墩位于河滩湿地部位地层，地基承载力较薄弱，必须提前进行处理。施工时要先将地面积水排干，淤泥、杂物等用反铲进行挖除，遇地面陡坡要先开挖搭接平台，搭接平台宽度不小于2m。 将原地面大致找平，用透水性好砂砾进行换填处理。重型压路机碾压，压实度达93%以上。支架基础宽度范围内扰动过地基或沟槽回填土，要翻挖后掺石灰分层夯实处理。原地面局部坑槽（树坑）分层回填整平压实。一般现况原地面要先清表（树根、草皮等清除），清表完成后，对原地

7、面整平、碾压，密实度90%。支架基础分层夯实整平，采用12%石灰土40cm分两层摊铺，12t以上压路机碾压密实。洒水养生、支搭排架。在基础预压检测合格后，支搭碗扣支架，由测量人员放出箱梁中线，以控制排架支撑中线和几何尺寸。箱梁支承体系采用碗扣钢支架，满堂红支搭。支架立杆组合根据路排架基础处理面高程控制。安装时支架底横桥向方向平铺400205cm木板，底部用水泥砂浆找平。支架沿桥纵向间距90cm，横桥向空心箱体下间距60cm，两侧悬臂板部位间距90cm。考虑到横梁、腹板处自重较大，立杆间距局部加密为6060cm。横杆步距9060cm。水平横杆上下层两端间隔60cm，中部间隔120cm。可调底座、

8、顶托调节高度严格控制在30cm以内。以确保架子顶自由端稳定。按照施工区处理后地面高程及梁底高程之差，采用LG300、LG180、LG150、LG120、LG90等规格杆件进行组合安装。立杆应竖直，横杆应水平，并加设十字盖。组架要控制纵横向直顺度和垂直度，以免影响整体稳定性。桥梁梁体处于曲线上，排架需分区支搭，分区长度、角度根据圆弧大小确定，各区之间用48mm钢管，十字卡联结。支架纵向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨设1道剪刀撑，高于4m支架，在两端和中间每隔4排立杆从顶层向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨，且不得小于6m。斜杆及地面夹角宜在4560之间。剪

9、刀撑及碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。对于高度大于4m支架设水平撑，为保证其稳定性，可每隔5m在支架顺向两侧设置一道钢丝绳拉纤，地锚埋设应大于，支架基础应排水通畅，两侧设排水沟，排架支搭完成后应由技术安全部门进行验收，合格后方可投入使用。主线桥（38#39#墩）上跨机场辅路，桥下净空4m，采用支搭门洞形式，门洞净宽8米。门洞下部支撑体系采用碗扣钢架，横向间距30cm，其下浇筑C25混凝土条形基础（B=.H=30cm）。碗扣支架上方采用四根14#工字钢作为侧梁，门洞顺桥向采用I56#工字钢（L=）作主梁，主梁横向间距60cm。其上铺设8cm12cm木方（间距40cm）支

10、撑梁底摸板体系。支架总体搭设完毕，在支架纵横方向每隔3m用48mm钢管进行整体加固并设置水平拉杆及剪刀撑。工字钢主梁用20钢筋拉焊；并局部用钢筋焊剪刀撑。门洞净高保证不低于。门洞搭设选在夜间交通流量较少时进行（施工时间为每晚23:00至次日凌晨4:00），采取路外安置吊运设备，间歇断行交通措施。门洞支搭要提前做好准备，加紧施工。在拆除作业前，召开大型安全技术交底会。对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度具体要求，明确施工负责人，针对拆除过程中可能发生隐患安全隐患要制订安全可靠防护措施。拆除作业时要划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业。拆除5

11、6#工字钢纵梁是全桥整体拆除难点和安全重点。在拆除56#工字钢之前必须将工字钢上部模板、方木、抄手楔及所有横向联杆、斜杆全部拆除干净。采用ZL50装载机进行单根56#工字钢拆除。首先在装载机拆除行走路线位置进行填土，填土高度约。根据装载机最大起高能力-30cm预留量做为填土高度控制，填土长度为桥投影距离十每侧10m。填土宽度保证装载机轴距外侧1m宽，并考虑部分工字钢一端有长出情况，防止偏心造成工字钢一端偏重。填土要求机械碾压平整密实，防止出现轮胎下沉。两侧引道坡度合理并及路面接顺，使装载机行走平稳安全。将ZL50装载机料斗上安装方木井架，以防止产生滑移，保证工字钢托装稳定。 根据拆除速度将56

12、#工字钢及横梁焊接点进行适当割开，避免提前割开太多，造成安全隐患。在工字钢两端，各设一名架工负责汽割及将56#工字钢放倒工作。同时负责指挥装载机托起工字钢高度控制。拆除时下设一名指挥，负责机械指挥及装载机托起位置，行走速度控制。装载机将工字钢运输到指定地点，设二名工人负责配合卸料，防止摔伤摔弯工字钢。拆除14#横梁工字钢（1）采用16-25t吊车进行拆除，吊车挂勾后，配合大绳在支架另一侧进行缠绕，配合吊车慢慢放绳。（2）钢梁在拆除时要注意保护，防止损伤。拆除钢梁要及时装车运走。为了检查支架承载能力，减小和消除支架非弹性变形及地基压缩沉降量，支架搭设完毕铺设梁底模板后对支撑体系进行满跨预压（H5

13、m设水平剪力撑），为连续箱梁底模设置预拱值提供依据。承载面为满铺5cm木板后箱梁正投影范围顶面，压力荷载采取砂袋堆载型式，在箱梁底模上堆放及梁跨荷载等重砂袋（最大荷载为设计荷载1.2倍）。按照换算高度码放应一层一层进行，切忌不能一次堆至计算高度。单跨预压面积约440m22。 加载及卸载顺序：按荷载总重025%50%100%50%25%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下测点变形值。测点布置：宇洋热线沿预压跨线路方向左、中、右（L/2，L/4、3L/4处）布设三个断面，每断面横桥向设置3点（梁中及两侧边肋），共设9个测点。3.6.5观测方法：设立临时水准基点，采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为1,

14、加载后标高为2,卸载后标高为3。每12小时观测记录一次，支架日沉降量不得大于2mm（不含测量误差），根据观测结果绘制出沉降曲线。观测结果汇总由专人负责，将成果及时报监理工程师审批，确定停止预压时间，一般梁跨预压时间为23天。 待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度。通过可调承托精确调整底模板标高，以满足箱梁设计高程要求。设计要求预拱度为中跨定值2.5(2.0)cm，边跨，并于跨中设置，呈二次抛物线型放射至每跨梁两端。如果施工预压后数值大于设计定值，则预拱度按预压后数值设置。底模铺设底模安装之前,先把支座安装在墩顶,采用C40细

15、石混凝土或环氧砂浆锚固。支座安装位置及高程要准确，支座及垫石接处面要密粘不空鼓。采用吊车先安中间底模,中间模板定位后,再安装两侧模板。为了便于拆除桥台及墩顶处模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将墩顶处泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。（1）支架顶托挂线调高后安放横、纵梁方木，用铅丝固定。横梁采用1515cm方木（横桥向），间距90cm，纵肋采用812cm方木，间距40cm。（在腹板位置密布间距20cm）。方木上按照箱梁底模尺寸满铺5cm厚木板，板间接缝赶在方木处。木板表面要进行刨平处理，按布置尺寸弹线，铺

16、钉厚酚醛覆膜胶合板。接缝处用腻子填实压平，胶合板要求尺寸必须一致，表面光洁、平整、无划痕、无破损，变形板不得使用。（2）为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝。酚醛覆膜胶合板应顺桥向平行铺设，在箱梁曲线段大模板拼装应将胶合板整体转角布置，切除楔形重合部分，避免出现楔形补模。夹角处拼模应用整块模板切割成型，不得拼凑。（3）提高模板加工质量，确保模板刚度和稳定性。接头密封不漏浆，表面平整度控制在允许范围内，垫石坡度和方向必须严加控制，各部几何尺寸必须满足设计要求。侧模支设模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧，先横梁、后纵梁原则安装就位。各层支撑骨架之间要求安装平稳牢固。（1）侧模包括箱梁

17、腹板侧板和外侧悬臂板，采用支设木排架（810cm方木），在木工场加工制作，现场组装，间距60cm。在胶合板背面用510cm木板（间距20cm）加固。板间缝隙粘贴泡沫胶条，以保证拆模后美观。模板和木排架制作时需在现场进行预拼装，符合结构尺寸要求后集中码放整齐。翼板用吊车架设定位后,支架调整加固,木排架及1515cm木方之间设置抄手楔，每片排架钉斜撑及支架上方木联接牢固。（2）方木支撑肋条相互之间用衬板双侧对称钉牢，连接成一整体，在方木长度不足时采取并列搭接，电钻打孔穿两道销钉固定。一体模板支架应满足静定结构体系要求，搭接处任何方向都不应转动和位移，确保箱梁浇筑时模板整体可靠、牢固。（在挑檐板外端

18、下部增设凹形滴水槽解决梁侧面流水）（3）主梁高度经测量人员复核后才能铺设模板和木排架。侧模外型要求平顺、无波浪起伏，技质人员要紧密配合，严格检测。内模支设（1）箱梁内芯模板应在底层钢筋绑扎完成后支立。按照图纸箱室尺寸分段制作并编号，现场组装成型。采用810方木撑为骨架，间距60cm，相互之间用铁钉钉牢，横向设方木拉杆固定，骨架外包厚胶合板组合而成一半封闭箱体。采用吊车安装，要求定位准确。方木骨架下用架立钢筋支撑。为保证箱梁底板中部混凝土浇注密实，在内模底板每隔左右设1个振捣孔。模板拆除须等到箱梁砼达到设计强度75以上进行。（2）铺设内模和侧模时要注意予留泄水孔（D=5cm）和通风孔（D=10c

19、m），泄水孔设置在各箱室内底板最低处，沿桥梁中心线对称布置。当孔位及钢筋矛盾时可适当调整。每个箱室内主梁腹板两端各遇留一个通风孔，通风孔应穿透所有腹板，位置可酌情变动。（3）为便于人员进入箱室进行梁底板砼施工及内模拆除，在箱室内模顶面设置进人洞口（8080cm）。另在第十联梁内设有顶板短束（N04），也须预留六处孔洞，作为临时张拉人、机进出入孔。在内模拆除外运后，恢复顶板钢筋，设置吊模封顶。封端模板封端模板应按箱梁横断面结构设计，腹板处封头模板立楞采用两根12#槽钢，通过腹板钢筋固定。支设时必须保证封头模板位置和垂直度，同时应保证封头模板上纵向预应力锚垫板位置和角度，模板采用5cm厚木模板。钢

20、筋加工（1）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，应垫高30cm以上并苫盖防雨。（2）进场钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按不同批号和直径，依照现行国家标准规定抽取试样做力学性能测验，提前进行复检、见证，有见证试验合格后方能使用。严禁未经检验即开始加工钢筋。（3）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（4）钢筋应平直无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直后使用。采用冷拉法进行调直时，其冷拉率应控制在：级钢筋2%；级钢筋1%。（5）钢筋切断前，应根据来料长短和所需长度进行配

21、料，以使钢筋接头最少和节约钢筋。下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量；下料后按种类和使用部位挂牌标明，并分别堆放。（6）用级钢筋制作箍筋，其末端应做弯钩，弯钩弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径2.5倍。弯钩形式应严格按图纸施工。（7）施工中做到钢筋直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。钢筋在钢筋厂加工成半成品，运至现场绑扎成型。钢筋接头（1）在工程开工正式焊接之前，必须根据施工条件进行试焊，参及该项施焊焊工应进行现场条件下焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验及验收时要求。焊工必须持证上岗。（2）钢筋焊接施工之前，应清

22、除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋及电极接触表面上锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（4）同一截面内主筋焊接接头在受拉区不超过50。（5）钢筋电弧焊应符合下列要求1）根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋；3）焊接地线及钢筋应接触紧密；4）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。5）凡施焊各种

23、钢筋、钢板均应有材质证明书及试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ 18）规定执行。（6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距应不小于1.3倍搭接长度。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积百分率应符合下表规定。接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分比接头型式接头面积最大百分比受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制（7）电弧焊接和绑扎接头及钢筋弯曲处距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。（8）受拉区内级钢筋绑

24、扎接头末端应做弯钩，级、级钢筋绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm受压级钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑牢；钢筋不得滑移。（9）受压钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍；受拉钢筋绑扎接头搭接长度，应符合下表规定。 受拉钢筋绑扎接头搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25级钢筋35d30d25d月牙纹级钢筋45d40d35d级钢筋55d50d45d（10）滚轧直螺纹钢筋连接接头箱梁主筋采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，要提前做好接头试件进行试验，接头抗拉强度应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107

25、-2003）规定。必须进行接头单向拉伸时强度和变形强度试验、高应力反复拉压性能试验、大变形反复拉压性能试验。1）连接套连接套应经生产厂家检验合格；连接套进场时应有产品合格证，施工单位应进场复检；连接套不能有严重锈蚀，油脂等影响砼质量缺陷或杂物；连接套精度为6H级，并符合GB/T197规定，表面粗糙率不低于6.3；按照施工实际需要，选择适宜连接形式。2）施工准备凡参加接头操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核后持证上岗；钢筋应先调直再下料，切口端面应及钢筋线垂直，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，不得用气割下料。3）丝头加工加工丝头牙形、螺纹必须及连接套牙形、螺距

26、一致，有效丝扣段内秃牙部分累计长度小于一扣周长1/2，并用相应环规检测合格；滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑剂，当气温低于0时，应掺入15%20%亚硝酸钠。不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头；操作人员应按要求，逐个检查丝头质量；经自检合格丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检查记录，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用；已检验合格丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。4）钢筋连接钢筋连接时，钢筋规格和连接套规格应一致，并确保丝头和连接套丝扣干净

27、无损；采用预埋接头时，连接套位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套钢筋应牢固，连接套外露端应有密封盖；被连接两钢筋端面应处于连接套中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧。钢筋连接完毕后，拧紧力矩值符合下表：钢筋直径/mm161820222528323640拧紧力矩值/（N.m）80160230300360当不同直径钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋相应值取用。（11）接头施工现场检验及验收1）工程中应用钢筋滚轧直螺纹时，厂方负责提供有效型式检验报告。2）连接钢筋时，应检查连接套出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。3）工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检

28、验：每种规格钢筋木材进行抗拉强度试验。每种规格钢筋接头试件不应少于三根。接头试件应达到现行行业标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003表中I级强度要求。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横断面积尺寸计算。4）随机抽取同规格接头数15%进行外观检查，钢筋及连接套规格一致，接头外露完整扣丝不大于1.5扣，并填写检查记录。5）接头现场检验按验收批次进行，同一施工条件下同一批材料同等级同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验及验收，不足500个也作为一个验收批。6）对接头每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验，按设计要求接头性能等级进行检验及评定。7）现场检验连续1

29、0个验收批，抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大一倍。8）现场检验记录表执行JG163-2004标准中附录D和附录E。钢筋骨架安装（1）对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够刚度和稳定性。（2）骨架焊接及拼装应在工作台上进行，操作时应符合下列要求：1）钢筋拼装前，对有焊接接头钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。2）拼装时，在需要焊接位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。3）骨架焊接时，不同直径钢筋中心线应在同一平面上。4）施焊顺序宜由中到边对称向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝采用分区对称跳焊，

30、不得顺方向一次焊成。5）钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。6）箍筋弯钩叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。7）钢筋在绑扎过程中,局部如存在预应力筋位置冲突地方,钢筋须适当移位。8）钢筋安装后应保证保护层厚度，钢筋及模板间设置白色塑料垫块，垫块及钢筋扎紧，并互相错开，在梁底及侧向钢筋垫块间距不大于50cm。腹板下垫块间距不大于40cm。9）固定预应力孔道波纹管12定位钢筋间距在桥梁纵线上每100cm一道，腹板处按桥梁中线径向控制，并保证波纹管位置准确。10）在浇注混凝土前，应对已安装好钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。11）为防止电焊熔渣烧坏模板，在必须焊接处

31、垫铁皮，焊接完成后将焊渣清理干净。12）箱梁防撞护拦采用现浇，在悬臂板内予埋钢筋，要保证位置准确，严格按图纸施工。北半幅桥B30轴B31轴；南半幅桥N30轴N31轴跨现况机场高速公路，护栏采用Cm2-PL3-R型。其余均采用Cm2-PL2-R型现浇护栏。13）在箱梁悬臂板上打孔，预埋渗水漏管，孔中距防撞护拦内侧8cm，渗水漏管为镀锌钢管，位置设在伸缩缝纵桥向高侧处横向低处。14）在箱梁悬臂板内预埋灯座钢筋，其位置、间距按照明专业设计图纸施工。3.9波纹管安装 波纹管采用塑料波纹管，外径为、9.9 cm两种规格。进场要有合格证，并现场取样送检合格后方可使用。波纹管需要及锚具配套，波纹管应符合预应

32、力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T 529-2004标准。使用前要清洗干净，检查孔道不得沾有油污、泥土等且不得有压痕、裂口，铺设时要严格按设计给定孔道坐标施工。固定波纹管定位钢筋架，间距不大于100cm，曲线段要加密布置。定位筋要及梁体钢筋焊牢，管道及定位钢筋要绑扎结实，绑扎间距不应大于50cm，并防止管道上下左右移动。波纹管采取对口套管连接，套管采用大一级同类型波纹管。螺扣连接后，接头两端用密封胶带封口不得漏浆。管道弯折处采取圆曲线过渡，管道必须圆顺。 为保证灌浆顺利进行，在孔道波峰最高点部位预留排气管作为抽真空点。采用塑料管，高度超出箱梁顶面2030cm，孔口必须固定牢固、密封，并确保通畅。

33、施工时注意对波纹管保护，防止变形开裂和焊接电火花对管材损伤。在浇注混凝土前必须对波纹管进行认真检查和验收。锚具标准应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB /T14870-93）中类，并应满足应力幅度为120Mpa动载试验，经200万次荷载循环无断丝。张拉端采用158（9、10、11、12）型锚具，锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否符合设计要求。锚垫板要按照设计给定角度、坐标值固定在木模板上，锚垫板定位孔螺栓要拧紧，垫板及孔道严格对中并及孔道轴线垂直，平面呈齿型布置，施工时要严格控制锚垫板位置和角度。锚垫板上灌浆孔要用同直径管丝堵封堵，在锚垫板及模板之间加海绵垫，喇叭口及波纹管相接处，要用塑料

34、胶布缠裹，防止漏浆堵孔。预应力钢绞线采用抗拉标准强度1860Mpa、松弛率小于2.5%高强低松弛钢绞线，符合s15.24mm预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-1995）标准，对钢绞线弹性模量及合格证进行抽检。图纸材料表中预应力钢束长度为钢束下料长度，张拉端多出孔道长100cm，施工时可视张拉设备情况而调整。钢绞线下料在现场夹具中进行，使其呈直线状态，保持下料长度一致。钢绞线切断用砂轮锯切割，切割前在其切口两端2cm处用绑线绑牢，防止切割后钢绞线端头破股松散。3.11.3钢绞线在穿束前必须进行编束，编束时钢绞线应梳理顺直，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，钢绞线编束时，一端错落成锥形，用塑料胶

35、带捆牢，然后用分疏器疏通，中间每隔用20火烧丝绑扎一道防止松散。钢绞线加工后应覆盖存放，防止在堆放运输和安装过程中有损伤、变形或发生有害锈蚀，穿束时要核对钢束长度。3.11.4人工整体穿束根据钢束所在位置分别在底板、腹板、顶板钢筋绑扎完成后进行，由于纵向长度呈多波曲线，因此钢铰线前端需用特制牵引头固定，使用时将钢绞线前端用铁丝扎死，顶入牵引头并引出牵引索。牵引索采用通长8mm盘条筋（或钢丝绳），在波纹管安装时予先穿入波纹管。3.11.5钢绞线安装时一头牵引，一头推送，用对讲机互相联络，以保证两端一齐用力，穿入钢绞线应梳理直顺，穿进速度要缓慢，穿束时感到阻力较大时，应停止用力，检查钢绞线已到达位

36、置波纹管情况，严防用力过猛损坏接缝处波纹管。遇有扎破波纹管孔洞要及时进行修复包裹。浇筑前准备工作（1）组织安全技术交底会，明确工艺和各项措施，参加施工人员对自己工作要做到心中有数。浇筑、振捣人员要到现场熟悉自己负责区域内波纹管道型式、位置及相关高程等，定岗定位，责任落实到每个操做人员。每班不少于30人。各种电器设备要经过试运行，配备发电机，防止停电。（2）混凝土浇注前，应将箱室内杂物进行清理，用空压机吹干净，对支架、模板、钢筋、波纹管、锚垫板及预埋件、保护层进行全面自检，合格后会同设计、监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。%，碱总含量不得超过3kg/m3。混凝土配合比报监理工程师批准通过

37、后使用。约请搅拌站人员踏勘现场，确定泵车站位及运输路线，以确保浇注工作持续进行。（4）为保证桥面板混凝土平整度，在混凝土浇筑前沿桥跨方向设置高程控制点，将20钢管用钢筋点焊在桥面钢筋网上，下端垫实，测出混凝土顶面高程。施工中采用刮杠找平，控制砼平整度及坡度。浇注顺序及要求（1）箱梁混凝土（C50）采用预拌混凝土，坍落度控制在1618cm，混凝土罐车运输，泵车一次浇筑完成。混凝土到场后，试验人员对到场每车混凝土进行均匀性、坍落度检测，坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。（2）箱梁为一次浇筑完成，先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇注顶板及翼板。底板可一次浇注完成

38、，腹板可分层浇注。施工时应严格遵守。（3）使用二台长臂泵车分别布置在桥南、北两侧，按照每段浇筑顺序分别对称浇筑。浇筑原则由一端向另一端自低向高处分层浇筑，先浇注端横梁处箱底混凝土，底板砼由内芯模板顶部开洞口下专人振捣并清理，在混凝土浇筑前底板设置钢筋高程控制点，保证底板砼不超厚（箱体内配鼓风机1台用于通风排气）。用插入式振捣器振实，再用平板振捣器加振一遍。当箱底混凝土浇筑完成后，开始浇注端横梁，浇注到梁高一半时，开始浇注腹板梁肋混凝土。混凝土按30cm一层浇筑，一值浇注到及已浇注端横梁等高为止，再浇注端横梁分层到梁顶。之后继续浇注边梁肋，依此浇注顺序向前推进。（4）混凝土自由倾落高度不大于2m

39、，浇筑速度控制在2025m3/h，同时避免混凝土流动距离过长。浇筑时先从梁肋下料，待底板翻满混凝土后，再顺序向前浇筑，混凝土必须保证连续浇筑。（5）使用插入式振捣器，振捣时要快插慢拔，并避免振捣棒碰到波纹管。每一点振捣持续时间宜为2030s，棒头插入下层混凝土1015cm，振捣间距不得大于作用半径1.5倍，控制在50cm范围内，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面泛浆平坦为宜。不得过振、漏振。（6）对梁体钢筋密集部位及预应力筋锚固区应特别注意振捣。为避免碰破波纹管，可先将振捣棒放在波纹管空档间，上好混凝土后，再开动电机振捣，密实后垂直边振动边徐徐抽出振捣棒。振捣棒分30mm和50mm两种，30棒用

40、于振捣钢筋密集部位，50棒用于钢筋较稀疏部位。浇筑时应随时检查模板、管道、锚固端钢板以及支座予埋件等，以保证其位置、尺寸符合设计要求。（7）为防止水泥浆进入波纹管道，浇筑砼时，在波纹管一端用空压机充气，另一端专人监测，当发现不畅砂浆进入孔道时，可在两端来回抽动钢铰线，保证钢铰线不被砂浆粘结、铸死。（8）箱梁混凝土浇筑期间设专人检查外模,防止模板变形，同时对支架沉降量进行观测，观测点横向每排三个，纵桥向分别设在跨中和L/4处，发现问题及时处理。混凝土成活及养护（1）对箱梁顶面混凝土平整度加强控制，沿桥跨方向每隔5m、横断面四道焊钢筋标高控制桩。混凝土表面用刮杠刮平，再用木抹子压实搓平。要表面平整

41、、粗糙，平整度3m直尺小于5mm。因砼标号高，水灰比大，砼表面极易出现收缩裂缝，最后压面操作人员应一字排开，反复搓抹，压面遍数不少于2遍。在收浆后覆盖无纺布，洒水养护时间不少于7昼夜，每天浇水次数，以使砼表面保持湿润状态为宜。带模养生直到达到设计强度90%后方可拆除侧模及翼模并准备张拉。（养生至张拉结束后）（2）为了随时掌握砼强度，留取竣工资料，搅拌站和现场都需要同时作试块，除按规范规定留足标养试块外，还须做桥上同条件5组试块，分别为3天、5天、7天、10天进行试压，以确定摩阻试验和张拉日期。预应力张拉设备及工艺预应力钢束采用s15.24mm高强度低松弛钢铰线，钢铰线标准抗拉强度为fPk=18

42、60 Mpa。张拉端锚具为夹片式OVM15锚具（8孔、9孔、10孔、11孔、12孔），YCW250系列千斤顶进行张拉。箱梁采用后张法两端张拉工艺。（第十联纵梁顶板N04短束及横梁束采用一端张拉工艺），张拉控制应力为fcon=0.7fpk=1302 Mpa、每根钢束张拉力为1809.8KN。张拉施工准备单侧张拉准备4台（双侧张拉准备8台）标定2450KN千斤顶和配套泵备用，张拉设备分组统一编号，张拉前必须标定张拉设备（千斤顶、油泵），检校合格后方可使用。钢绞线、锚具及夹片进场要有合格证，先进行外观、硬度和锚固性能检验，并及时送检做各项指标检验，合格后方可使用。锚环及夹片使用前要逐件用汽油或煤油清

43、洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂。工具锚片使用之前粘塑料布胶条，保证拆卸工具锚便利。在横梁两端用48钢管及脚手架搭设张拉操作平台，平台后用5m厚木板搭设挡板，挡板高1.5m。为保证张拉过程顺利，各种工具在张拉前准备齐全。主要工具为：三角架及3t吊链、改锥、钳子、手锤、剪子、钢板尺（30cm、60cm）、20mm铁管、工具托盘、文件夹及记录表格等。以上工具张拉两端各备一套。张拉人员配备：每端设4人，拉倒链，把束，推千斤顶，安装夹片及张拉过程中数据记录工作，其中一人负责全面指挥。钢束张拉前测定孔道实际摩阻系数，并将检测结果告知设计，如及计算不符，应根据时测值调整张拉应力。3.13.3预应力筋平均张拉

44、力计算式中：pp预应力筋平均张拉力（）；p预应力筋张拉端张拉力（）；从张拉端至计算截面孔道长度（）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；k孔道每米局部偏差对摩擦影响系数，取k0.0015；预应力筋及孔道壁摩擦系数，孔道摩阻系数待实测后采用。 3.13.4预应力筋理论伸长值计算理论伸长值计算执行公路桥涵施工技术规范JTJ0412000标准式中：L 预应力钢铰线理论伸长值（mm）； pp 预应力筋平均张拉力（）；曲线筋取张拉端拉力，两端张拉曲线筋；L预应力筋长度（mm）；Ap预应力筋截面面积（mm2）；EP预应力筋弹性模量（/mm2）；张拉程序 张拉程序：0初应力con（持荷2m

45、in锚固）3.13.5张拉顺序（钢绞线编号见附图）张拉顺序控制严格按设计及施工规范进行，箱梁混凝土达到设计强度90之后方可进行张拉。钢束张拉时在各个横剖面上应对称张拉，主梁纵向预应力钢束及横梁预应力钢束各分三批交替张拉。先张拉1/3横梁钢束，再张拉1/3纵向钢束，以此类推。直至将钢束张拉完毕。3.13.6张拉应力控制（1）预应力筋张拉控制应力应符合设计要求。在任何情况下不得超过设计规定最大张拉控制应力。（2）预应力张拉时，采用双控，即以张拉应力控制为主，以钢束实际伸长值进行校核。实际伸长值及理论伸长值差值应控制在6以内，如果出现实际伸长值及理论伸长值超过允许误差范围，立即停止张拉，分析原因及设

46、计人一道采取相应措施，妥善解决后，方可继续张拉。张拉达到控制应力和理论伸长值后锚固，并及时填写张拉记录。（3）在纵梁钢束张拉伸长值较大时，如分二次进行张拉，先使千斤顶达到一定应力，钢绞线达到设计伸长值一半以上，然后将钢绞线第一次锚固，回顶，上工具锚夹片，钢铰线开始二次张拉，直至标准伸长值。张拉（1）张拉人员必须经过培训，合格后方可上岗，张拉人员要固定，不得随意进行人员更换，以保证张拉队伍技术素质。（2）张拉要有专人记录、专人测量伸长值、专人开油泵，张拉所有设备应再进行一次检查，按编号配套使用。张拉记录要及时整理，交主管工程师审核，监理工程师签认。（3）张拉前，所有夹片均应墩实平齐，以保证张拉时每根钢绞线受力相同。张拉过程中，油泵上各阀门操作程序要准确到位。预应力筋张拉时应调整到初应力初，该初应力为张拉控制应力con10，伸长值应从初应力时开始量测。力筋实际伸长值除量测伸长值外，必须加上初应力以下推算伸长值。预应力筋张拉实际伸长值总量L计算公式如下：LL1L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间实测伸长值（mm）；L2初应力以下推算伸长值（mm），可采用相邻级伸长值。（4）测量伸长值要用钢板尺，读数要准确，记录用表格形式记录，保证资料原始，签字齐全。