污水管网工程施工组织设计.docx

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1、第一章、工程概况一、工程概况1、项目名称：濉芜产业园一期污水管网工程2、工程地点：濉溪县开发区3、工期要求：70日历天。4、工程质量要求：合格。5、建设单位：安徽濉芜建设投资有限公司6、监理单位：安徽人和项目管理有限公司7、施工单位：安徽强铭建设工程有限公司8、设计单位：安徽金石建筑设计工程咨询有限公司施工技术方案一、主要施工方法（一）施工准备l、人员、设备进场职工吃苦耐劳、敢打硬仗的优良作风，合理组织、科学管理、严格施工，凭借丰富的施工经验、精良的机械设备、优秀的施工队伍，在业主规定的期限内，严格履行合同。在接到开工令后立即进场，及时开工。2、临时用地与临时设施本着合理、方便的原则，料场四周

2、设置排水沟，不同料堆间设挡墙，插设标志牌，细集料采用搭棚或覆盖等适当的防雨措施，以确保工程质量，并利于雨后尽快进行生产。停车区及房屋附近做到消防、安全设施齐全到位，配置专人负责消防器材和对工地人员进行防火等安全知识教育。3、施工用电、用水当地具有动力电线路，可以满足料场生产需要，同时配备一台120KW发电机组，以防不时之需，保证工程正常施工。本合同段水源充足，能满足生产和生活需要。4、工地通讯项目经理、总工、施工队队长及拌和站站长和车队队长等职能部门的负责人均配备移动电话，以便于统一指挥、调度。5、试验室设置按要求和实际需要建立完好的工地试验室，并办理试验室临时资质，配备试验所需用的各种仪器设

3、备，委派有实践经验的试验工程师、试验员，负责各项试验工作。6、工程测量选派经验丰富的测量工程师，配备2台电子经纬仪、2台自动安平水准仪等测量仪器，负责本合同段的控制测量和施工测量放样工作。首先根据设计部门和监理工程师提供的测量资料和控制点桩，进行恢复定线，校核资料，并加固保护标志，测量中发现问题及时上报监理工程师，确保控制点的准确性。2、 污水管网（1） 挖基坑土方 1.工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底 2.开挖基坑时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。 3.土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态，应做

4、好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。 4.开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。 5.暂留土层：挖土机用反铲挖土时，为30cm左右为宜。在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。 6.修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。 7.槽底修理铲平后，进行质量检查验收。开挖基坑

5、（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。（2） 填方 1、检查土料的种类和质量是否符合设计要求标准，特别是控制土的含水量是否符合要求。 2、工作面清理：对所要回填土的工作面，清理积水、淤泥、树根、杂物，中类纸片、塑料垃圾、虚土等。使用基面保持干净 3、分层填土：每层虚铺厚度，可根据不同的施工方法，按表格进行。各层铺摊除按表格规定外，应均用木耙和锹等将铺摊分层面找平，并分层控制高程，逐层检查。 4、分层夯打（压）密实：夯打（压）密实必须应按设计要求，如设计无要求时，不论人工或机械打（压）不得小于三遍，应按表格执行，人工及小型机械夯，必须一夯

6、压半夯，夯夯相连，行行相接，纵横交叉进行。 5、找平验收：对回填土完成后，必须要达到设计的标高，不得高于，也不得设计要求，应用靠尺和拉线检查表面的平整度。同时，用水准仪检测水平标高。 6、质量标准 6.1基槽（坑）回填，基槽或管沟回填每层按长度20-50米取样一组，室内填土每层按100-500取样一组，场地平整每层按400-900取样一组，取样部位应在每层压实后的下半部，用环刀法或灌沙法取样试验干密度，求出压实后的干密度应有90%以下符合要求，其余，10%的最低值与设计值差，不得大于0.08g/cm3，素土的最大于密度和最小干密度。（3） 混凝土管道顶进施工 1、管道安装 下管采用吊车下管，下

7、管前质检人员应对管材进行外观检查，管材应无破损及纵向裂缝，端面要平直，管壁应光洁无坑陷或鼓包，采用符合设计要求的顶进级或级钢筋混凝土管，检查合格的管材方可下坑就位使用。 第一节管道上导轨后，测量管道中的前端和后端的管内底高程，确认合格后方可顶进，第一节管道的方向与高程的准确度，是保证整段顶管质量的关键，所以第一节管道掏土时的高程、方向必须严格控制。 2、施工要求 施工过程中掏土，严禁超挖，土质较差的地层，为保证施工作业人员的安全，每掏土2030cm顶进一次，并及时对高程及中心线测量，保证管道的前进方向及高程；在正常顶进时，每掏土顶进一次，并及时检验其高程偏差及第一节管的走向。为保证施工人员的作

8、业安全及管道的顶进质量，施工中杜绝超挖。工作坑内设稳固水准点2个，以便互相闭合，如管位偏差1cm，应考虑纠偏，因管径小纠偏采用挖土纠偏或顶木纠偏法。 3、施工中的管道校正顶进误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将顶好的管道纠正到位，应缓慢进行，是管道逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的效果。常用的方法有以下几种： 超挖纠偏法：偏差在12是，可采用次方法，即在管道偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管道在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。顶木纠偏法：偏差大于2时，在超挖纠偏不起作用的情况下可采用此方法。用圆木或方木的一端顶在管道偏向反侧的内壁上，另一端斜撑

9、在垫有钢板或木板的管前土壤上支顶牢固后，即可开始顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，随顶随支。利用顶进时斜支撑产生的阻力，使管道向阻力小的一侧校正。 千斤顶纠偏法：方法基本等同于顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管道缓慢移动校正。顶进时必须连续施工。出土采用人工挖土或专用电动葫芦出土，并随挖随顶，顶进开始时，应缓慢进行，待接触部位密合后，方可正常顶进，油压不得过大，速度不得过快，及时顶进，为防止错口，在顶进的管中安装内胀圈，顶进完毕后，调整内胀圈（用环氧类涂料防腐）位置，打入油麻石棉水泥，做到填料密实，均匀，最后用1:3水泥砂浆抹带。 顶进就位后，为了防止路面遇雨塌陷，对管子周围注压水泥浆，加

10、固管子周围土体。注浆孔沿管道中心线布置，孔距2.0m。注浆用水泥与粉煤灰的比例为1：1。注浆压力不小于0.3Mpa。（4） 接收井 工艺流程：接收井放样挖机就位检验中心点及开挖范围开挖至第一层深度剪力墙钢筋绑扎剪力墙模板安装剪力墙混凝土浇筑开挖至第二层并循环上述工作到基底制作接收井底板（绑扎钢筋、模板安装、混凝土浇筑）接收井完成 1、逆做法土方开挖及井壁施工：逆做法施工顺序：在开挖前，由测量工根据图纸尺寸进行位置测放，经校核无误后，用石灰放出开挖边线，并用醒目的标记在基坑中间标出十字线，方可进行土方开挖施工。采用机械从上至下逐层挖土，挖土顺序为先中间后周边。其尺寸允许偏差不超过100mm。按标

11、出的十字线吊线检查井中心位置和井的尺寸。然后进行剪力墙钢筋分层绑扎，以逆作法施工，该接收井剪力墙分为7次制作（如图一），每层剪力墙上下钢筋伸出500mm以便上下层钢筋绑扎搭接并通过现浇混凝土有效连接。为保证每层剪力墙自重不超过与外侧原土的摩擦力，每一层模板高度不超过1m。因第一次基坑开挖深度为3m，故第三层先绑扎钢筋及模板安装，浇筑混凝土完成后再安装第二层剪力墙，最后第一层剪力墙。接着第四层基坑开挖，基坑中心为机械开挖，剪力墙下方为人工清理，然后开始制作第四层剪力墙。循环作业至6.8m深，按照设计图纸制作接收井底板，至此完成接收井结构施工。为保证剪力墙的垂直度，要求每灌柱一节，就应校对核该桩中

12、心位置及垂直度一次。然后开始制作第四层剪力墙。循环作业至6.8m深，按照设计图纸制作接收井底板，至此完成接收井结构施工。为保证剪力墙的垂直度，要求每灌柱一节，就应校核该桩中心位置及垂直度一次。（2）、施工中可能遇见问题及处理：如遇局部回填土及淤泥质土层或地下水较大时（如构造蚀变带），出现塌方、流砂等现象，应采取井壁节高适当缩减到5001000mm、并在支模前先采取特殊的防护措施，如堵沙包、稻草、剪力墙砼加厚、钢筋加密等加固措施。同时在坑底一侧挖一临时集水坑，加泵抽水，防止塌方加大，经加固处理后再进行挖土，所塌方后的孔洞应在浇捣剪力墙混凝土的同时，用混凝土填好。（3）、井壁钢筋绑扎：采用预先下料

13、、井下绑扎的施工方法，接收井剪力墙钢筋配筋如下：每节护壁高度不能大于1米，竖向钢筋下料加长500mm，便于搭接。绑扎好后，经甲方和监理验收合格后，方可支模浇筑砼。（4）、井壁模板支设：井壁模板采用加工好的钢模板，按井尺寸分块拼装，安装之前应涂刷脱模剂，安装后模板必须加固，沿模板底打短钢筋加固；必要时采用48钢管与顶托加固支撑对顶。（5）、井壁砼浇筑：井壁砼浇筑采用商品混凝土，强度为C30，砼利用输送泵浇筑，且应对称浇筑，防止模板侧移，砼采用人捣实，每次分层厚度200300mm，防止漏捣。首节井壁砼拆模后，放出中心线及标高于其上。（6）、模板拆除：井壁混凝土终凝8个小时后才能拆除支撑，强度达到1

14、MPa以上时才能拆模，拆模时先拆除支撑，再撬模板；拆下的模板应及时清洁，变形的模板应及时修整。接着进行下一节护壁施工。（7）、井坑地表水及井坑排水2、地面排水：为防止地表雨水冲刷基坑，造成塌方，在基坑开挖前基坑四周地面设排水沟，经沉淀后再让地表水排向地下管道。3、井坑内施工排水，施工时在井底中间设置集水坑，及时抽水，以免浸泡井底。（5） 顶管井工艺流程：1顶管井逆作法施工1.1本工程井壁砼强度C30，如何保证井身直径尺寸及井身砼的灌注是本工程关键。在开孔前要准确控制好井孔的放线定位。为保证质量、安全、工期，必须采取如下针对性的质量保证措施：1.2开孔前，应使用全站仪对井位进行复测，严格控制井位

15、偏移量在设计要求的范围内。为了定井位准确，在井位中心立好孔口标记，注明井号，以孔位中心为圆心，设计井孔半径画圆，钉好十字引线井，再复测无误后才开挖。在完成第一节挖土时，用挂线调校井壁模板定位井中点后，再捣制井壁砼，第一节井壁平直，不扭曲，第一节井壁捣完后，及时进行复线，如发现井位偏移，立即修改。在复线无误后，把建筑物轴线或井中心线、井顶标高、井编号用红油漆明确标注在井壁内侧，在井壁上，设十字线作井中心控制点，以后每节井壁按十字线井中心控制点来校正每节井壁中心点。为保证井垂直度，每浇灌完三节井壁后必须进行一次井中心位置及垂直度的校核工序。1.3第一节井圈井壁中心线应与设计井中心的轴线重合，其偏差

16、不得大于20mm，井壁顶应比地面高出200mm。井壁砼按设计配合比进行配制，以保证强度等级达到设计要求。1.4井壁厚度、拉结筋、配筋、砼强度应符合设计要求。1.5上下两节井壁的搭接长度不得小于50mm，每节井壁应连续施工，当天一次浇注完毕。井壁钢模板应在24小时后才拆除。在开挖过程中，每节井壁在捣制前应用井中十字线来进行垂直度校核。1.6挖孔施工过程中遇到流砂、淤泥、塌方时应采取下列措施处理：（1）将每节井壁的高度减小到300500mm，并随挖、随验、随灌注混凝土；（2）在流砂层，井壁垂直钢筋沿上节井壁在捣制时打入下段砂层内，在下节井壁施工挖土时露出钢筋，在钢筋外侧，用稻草、铁皮堵塞，让水排出

17、，防止砂、土流失，井壁模板改用高50cm的长模板。(3)采用钢护筒施工。1.7每节钢模安装，应设专人严格校核中心位置及井壁厚度，用十字架对准井中线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时钢模发生位移。1.8开挖过程应把各段土质情况、开挖深度、井壁捣制、成孔垂直度等作详细记录。挖到设计标高时，应组织勘测、设计、兴建单位、监理单位及施工单位代表参加，共同鉴定确认，认为符合设计要求后迅速清理孔底及时浇筑井底板混凝土。（6） 砌筑检查井施工程序：管道轴线复核标高测定砼垫层排砖脚井体砌筑压顶结构内外面粉刷养护复土。1、井底先浇砼垫

18、层，后砌砖。2、砖块必须做到大堆过夜浇水，湿度适中。3、砌墙时使用按井高要求和规定灰缝的皮数杆，灰缝不宜超大。4、砌砖采用一刀一灰或挤浆法，确保砂浆饱满度在85%以上。5、有隔墙双井内外墙同步砌筑，尽量不留接搓，有高低差墙面采用踏步式接法。6、砌砖方井墙第一皮砖和顶层砖应砌成丁砖层。园井墙均采用丁砖砌筑。7、控制砌墙砂浆配合和使用时间。8、砌砖墙时切不使用过夜砂浆。9、各种内外墙体砂浆，必须保护按设计要求强度施工。10、一砖方井墙砌体采用一顺一丁砌法。（7） 非预应力钢筋1、钢筋加工钢筋加工在现场进行，钢筋的调查、配料、成型以机械为主。钢筋表面无污染，无损伤、油渍、油污和铁锈等，在使用前应清除

19、干净，大量的除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成，钢筋局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等完成。钢筋加工时，要严格按照料单制作，按原材料长度，将同等级，同规格的钢筋，同长度进行搭配，统筹配料，先断长料，后断短料，做到尽量减少短头，减少损耗。钢筋加工后平直，无局部弯折。钢筋加工实行半成品检查及验收制度，制作过程中加强质量监督和检查，重点检查加工难度大，逐根检查弯曲率及几何尺寸。半成品验收合格后安排专人负责管理，分规格、品种挂牌堆放，以防乱拿、乱拖、乱放。 2、钢筋连接钢筋焊接采用压力焊。焊接前进行试焊，合格后施焊，焊工持证上岗，对焊接接头分批抽样进行弯曲质量检查，以200个同一类接头为一

20、批，每批抽查10%的焊头，并不得少于10个，外观检查处不得有横向裂纹，从每批成品取出6根，3根为拉伸试验，3根为弯曲试验。 3、钢筋绑扎绑扎前，熟悉施工图纸复查成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量等是否与下料单相符，如有错漏，纠正增补。准备好扎铁丝、绑扎工具和钢筋保护层垫块，再进行绑扎。 3.1绑扎形式复杂的结构部位时，研究好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其它专业的配合交错次序，以减少绑扎困难。 3.2钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。 3.3梁、柱的钢筋，与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。3.4在构件宽度内的焊接网或焊接骨架，其接头位置错开，在同一截面内搭接的受力钢筋的总截

21、面面积不得大于构件截面中受力钢筋全部面积的25%。（8） 预埋铁件 1.预埋件施工工艺流程为：钢筋、钢板下料加工焊接安装预埋件 2.预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图绍尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。 3.焊接：预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，4.预埋件安装预埋件安装之前需对照施工图校对预埋件

22、尺寸和位置；根据预埋件安装位置的不同确定预埋件的固定方式，预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。 5.预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式：(1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。(2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。(3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，

23、须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。 6.当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：(1)预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。(2)预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。(3)预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。（4）预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。（9） 塑料管道铺设 1、管子的切割 1

24、.1所有管子切割前都应移植原有标记，所有管子使用前必须调直。 1.2管子切割采用木工锯或粗齿钢锯； 1.3管子切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸等；切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 2、管道连接 2.1本工程中塑料管采用下列连接方式：（1） 聚丙烯管（PP）采用承插后，热熔焊接的方式进行连接。（2） 聚乙烯管（PE）采用承插后，热熔连接的方式进行连接。（3） U-PVC管采用承插接口，橡胶圈密封的方式进行连接。 3、管道插口 （1）管道连接时,先用挫刀或尖尾小刀依30方向削角,也可用喷灯加热至软化后,小刀切削，再用锉刀修整的方法进行倒角。 （2）用毛刷将润滑剂均匀地涂

25、在插口端外表面上，润滑剂可采用V型脂肪酸盐； （3）将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手动葫芦或其他拉力机械将管一次插入到标线。 4、焊接 4.1焊条的化学成分就与管材成分一致且须符合现行标准的规定。 4.2焊接温度不可过高,否则会使塑料起泡,也不可过低,否则会使塑料熔合不好，使焊缝强度降低； 4.3焊接时应注意保持焊条与焊缝的夹角，同时焊条不应过度拉伸，一般允许伸长率为1015%。 4.4焊缝焊好后不可强制冷却，以免造成应力集中，影响焊缝质量。 4.5焊缝中焊条必须排列整齐、紧密，各层焊条接头必须错开，焊缝应饱满、平整，焊缝截面不得有间隙和空洞，强度为母材抗拉强度的50。 4.

26、6管道及管件所有焊缝须全部用15千伏电火花检查。 5、承插接口、橡胶圈密封 5.1准备：此种管材到货时，就一端为承口，一端为插口，当连接的管子需要切断时，需在插口端另行倒角，并应划出插入长度标线，插放长度应符合制造厂家的要求。 5.2清理：将承口内的橡胶圈沟槽、插口端工作面及橡胶圈清理干净，不得有土或其它杂物。 5.3上胶圈：将橡胶圈正确安装在橡胶圈沟槽内，不得装反或扭曲。为了安装方便，可用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。 5.4刷润滑剂：用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处的橡胶圈和管子插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内；润滑剂可采用V型脂肪酸盐。 5.5对口插入

27、：将连接管道的插口对准承口，保持插入管端的平直，用手动戎芦或其它拉力机械将管一次插入至标线。 5.6检查：用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正确。 6、管道安装 6.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管段进行检查，按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物； 6.2管道安装时，坐标、标高、角度、坡度及坡向及安装偏差必须符合设计要求； 6.3塑料管脆性高，为减少破损率，在同一安装部位应待其它材质管道安装完毕最后安装。（10） 混凝土检查井 施工程序：管道轴线复核标高测定砼垫层排砖脚井体砌筑压顶结构内外面粉刷养护复土。1、井底先浇砼垫层，后砌砖。2、砖块必须做到大堆

28、过夜浇水，湿度适中。3、砌墙时使用按井高要求和规定灰缝的皮数杆，灰缝不宜超大。4、砌砖采用一刀一灰或挤浆法，确保砂浆饱满度在85%以上。5、有隔墙双井内外墙同步砌筑，尽量不留接搓，有高低差墙面采用踏步式接法。6、砌砖方井墙第一皮砖和顶层砖应砌成丁砖层。园井墙均采用丁砖砌筑。7、控制砌墙砂浆配合和使用时间。8、砌砖墙时切不使用过夜砂浆。9、各种内外墙体砂浆，必须保护按设计要求强度施工。10、一砖方井墙砌体采用一顺一丁砌法。三、泵站土建（1） 现浇混凝土沉井及沉井下沉工程工艺流程：沉井预制沉井下沉沉井封底浇筑底板混凝土 1.井壁制作按沉井施工流程工艺，沉井制作分一次制作一次下沉；分节制作，一次下沉

29、；或分次制作交替下沉。通常沉井高度大于12m时，宜分节制作；在沉井下沉过程各阶段间隔时间交替加高井壁。 2.井壁模板支设井壁模板采用钢组合式定型模板或大模板组装而成，内外脚手架与模板系统要分离，各自成系统，以免由于下沉造成破坏。模板加固采用对拉螺栓加焊止水片。混凝土壁施工缝埋设钢板止水带，井壁模板在支设过程中要注意收口，以免上大下小。当沉井高度较高时，也可考虑采用滑模施工。 3.井壁钢筋绑扎沉井水平钢筋采用帮条焊接，竖向钢筋采用竖向电渣压力焊，接头按设计或规范要求错开，内外钢筋要设钢筋支撑，每1.5m不少于一个。井壁预埋插筋要有加固措施。 4.井壁混凝土浇筑(1)沉井刃脚及筒身混凝土的浇筑应分

30、段、对称均匀、连续进行。以免造成地基不均匀下沉而导致沉井倾斜、裂缝。(2)浇筑的筒身混凝土应密实，外表面平整、光滑。有防水要求时，支设模板穿墙螺栓应在其中间加焊止水环；筒身在水平施工缝处应设凸缝或设钢板止水带，突出筒壁部分应拆模后铲平，以防水和下沉。 5.沉井下沉 （1）沉井下沉前应进行结构外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级，根据勘测报告计算极限承载力、分段摩阻力及下沉系数，作为判断各阶段是否出现突沉以及确定下沉方法和采取相应措施的依据。 （2）下沉前应分区分组依次对称同步的抽除（拆除）刃脚下的承垫木和砖垫座，每抽出一根垫木后，在刃脚下立即用砂、卵石或砾砂填实。 （3）沉井下沉一般采取排水下沉

31、和不排水下沉。前者适用于渗水量不大，稳定的粘性土等；后者适用于严重流沙。排水下沉分为人工挖土下沉、机械挖土下沉、水力机械下沉。不排水下沉分为水下抓土下沉、水下水力吸泥下沉、空气吸泥下沉。 （4）小型沉井，挖土多采用人工或风动工具；大型沉井,在井内用小型反铲挖土机挖掘。挖土须分层、对称、均匀地进行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0.40.5m,沿刃脚周围保留0.51.5m宽的土堤,然后沿沉井井壁,每23m一段向刃脚方向逐层全面、对称均匀的削薄土层，每次削510cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。各仓土面高差应在50cm以内。 6.沉井

32、下沉多采用排水挖土下沉方法，常用方法是：设明沟、集水井排水，在沉井内离刃脚23m挖一圈排水明沟，设34个集水井，深度比开挖面低1.01.5m，沟和井底深度随沉井挖土而不断加深。在井壁上设离心式水泵或井内设潜水泵，将地下水排出井外，当地质条件较差，有流砂发生的情况，可在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点以降低地下水位，或采用井点与明沟排水相结合的方法进行降水。 7.筒壁下沉时，外侧土会随之出现下陷，与筒壁间形成空隙，一般于筒壁外侧填砂，保持不少30cm高，随下沉灌入空隙中，以减少下沉的摩阻力，并减少了以后的清淤工作。8.沉井下沉出现倾斜，如调整挖土仍不能纠正时，可加荷调整，但若一侧已到

33、设计标高，宜采用旋转喷射高压水的方法，协助下沉进行纠偏。在沉井外壁周围弹出水平线，四角作出轴线标志，在下沉过程中每班观测三次，随时掌握分析观测数据，提供纠偏数据。沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，每二小时一次；为防止超沉，可在四角或筒壁与底梁交接处砌砖墩或垫枕木垛，使沉井压在砖墩或枕木垛上，使沉井稳定。9.沉井封底沉井下沉至设计标高,再经23天下沉稳定,或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm,即可进行封底.封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净和打毛,对井底进行修整使之成锅底形,由刃脚向中心挖放射形排水沟,填以卵石作成滤水盲沟,在中部设23个集水井与盲沟连通,使井底地下水汇集于集水井中

34、用潜水电泵排出,保持水位低于基底面0.5m以下.封底一般铺一层150500mm厚卵石或砂石层,再在其上浇底板混凝土垫层,在刃脚下切实填严,振捣密实,以保证沉井的最后稳定,达到50%强度后,在垫层上铺卷材防水层,绑钢筋,两端伸入刃脚或凹槽内,浇筑底板混凝土.混凝土浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推进，并用振动器振捣密实，当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。混凝土养护期间应继续抽水,待底板混凝土强度达到70%后,对集水井逐个封堵.封堵方法是将集水井中水抽干,在套管内迅速用干硬性混凝土填塞并捣实,然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭,上部用混凝土垫实捣平.（2） 梁板及矩

35、形柱梁板安装工艺流程：弹线（轴线标高线）搭设梁底支架安装梁底模板并起拱绑扎梁钢筋并设置垫块安装梁侧模安装锁口立管，加固横杆及对拉螺栓安装斜撑复核梁模尺寸位置及垂直度与顶板模板连接清理顶板模板安装工艺流程：搭设支架安装主龙骨安装次龙骨调整模板下皮标高铺设面板检验板面标高、平整度与梁侧模板连接的密实牢固和平整度清理1梁模板安装： 梁模板有底模、侧模、锁口方子组成，侧模和底模采用18厚竹胶合板，为保证梁底、梁帮板面方正顺直，有足够刚度，梁底设510通长木方，梁侧模板，拼缝应设置在次楞上，所以拼装梁模板，次楞的间距应考虑拼缝的要求。横木采用100100，间距900，长度不小于2梁高梁宽，横楞的自由端不

36、得小于30，锁口方子将梁侧板与底板夹紧，底板与侧面接缝处贴粘泡沫塑料条挤严，在主次梁交接处应在主梁侧板上留缺口，并钉上次梁的侧板，在立梁的衬口挡上钉上底板，竖向支撑方格为900900。 梁模板安装时，应在梁模板端头下方设一衬口档，浇注砼前用以清除模板内杂物。清除结束用支撑将衬口档封严固定。附墙柱应在连墙上方预留一螺栓孔，以便拉结衬口档，然后把梁底板两端搁置在柱模衬口档的支撑，并按梁模长度等分顶撑立柱的间距，按梁的宽度确定顶撑立柱的排距，安放侧板时，两头要钉牢在衬口档上，并在侧板底外侧铺上夹木，用夹木将侧板夹紧，并钉牢在顶撑头上木龙骨上，随即把斜撑钉牢。次梁模板的安装要待主梁模板安装并校正后才能

37、进行。其底板和侧板两头钉在主梁模板缺口处的衬口档上。次梁模板的两侧板外侧要按次楞的标高钉上托木。梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核两模中心位置是否对正，待平板模板安装后，检查并调整标高，将楔子钉牢在垫板上，各顶撑立柱之间应设水平撑，以保持顶撑的稳固。 当梁的跨度在4米或4米以上时，在梁模的跨中要起拱，起拱高度为梁跨度的0.20.3%。 梁柱节点模板系关键部位。要求模板抱在柱子上的长度不小于50，同时设两道柱箍，上部板模与梁帮固定、缝隙严密、防止跑模。 2梁底模板安装：1）、柱模板拆除后，立即弹上50线和轴线，控制层高和梁的位置。2）、搭设模板支撑根据不同截面的梁立杆间距不同，梁宽500mm的

38、立杆横距1200mm。3）、搭设小横杆，一般间距均为300mm4）、安装梁底板，板端与柱连接接处柱砼与底模上皮相平并在起拱后连接密实。3梁侧模安装：1）、钢筋绑扎检验后开始安装。2）、安装梁柱接头模板。和梁侧模板一样，梁柱接头模板夹住底模，探入梁头50mm，就位后随即锁紧柱箍。斜撑和加固，待梁帮模板施工完毕后同时进行。3）、安装梁侧模板，梁侧模板夹住底模，与梁柱接头模板接口处加胶条，就位后随即支设锁口方子、立管和斜撑。4）、安装穿梁螺栓，根据不同高度的梁设置的位置，在模板上打孔，穿螺栓，加短钢管用3形扣件和螺帽拧紧，短钢管上端标高应在板模板小龙骨的下皮。5）、检验梁底模位置加以固定，侧模垂直度

39、和梁截面尺寸并加以固定。（3） 屋面卷材防水屋面防水层防水层下面各层必须办完隐蔽检查手续，合格后方可进行防水施工。基层处理干净后，涂刷基层处理剂，涂刷均匀不得有遗溜和麻点等缺陷。附加层施工：女儿墙、水落口、管根、阴阳角等细部先做附加层，必须粘接牢固。大面积施工防水层，先弹好标准线，有汽油喷灯将卷材一端固定在基层，喷检距离交接处30cm，边烤边缓慢地滚铺卷材。卷搭接长度长边为100mm，短边为150mm ，第二层铺贴的卷材与第一层卷材错开1/2宽，操作同第一层。防水层粘结牢固，无空鼓、损伤、翘边、起泡，皱折等缺陷，未端粘结封严，防止张嘴翘边，造成渗漏隐患。屋面防水层做好后做48h蓄水试验检查有无

40、渗漏现象。保护层不上人屋面在卷材表面用长把滚刷均匀涂刷银浆保护涂料。 上人屋面为块料保护层，先在卷材表面作水泥砂浆隔离层，然后铺玻化通体砖。铺砖前，先由技术部做出排砖方案，控制好标高，掌握好排水坡度。（4） 柱面及天棚一般抹灰1.1抹灰工艺1.1.1施工工序基层处理、清理灰饼测设护角结合层纸筋灰粉面层涂料。1.1.2石灰砂浆抹灰操作要点灰饼按地平上控制线挂线锤测设，统一尺寸，然后检查阴阳角方正，每面做三道灰饼，第一道地平上上200MM处要做水平，中间做一道，顶板下200MM做一道，水平间距不得大于1.8M，灰饼尺寸不能超过30*30。抹灰前应先清理干净墙面，由质量员验收合格同意粉刷后方可进行，

41、墙面必须先浇水湿润，抹灰时地面上不能有积水，护角应提前几天做好有足够的强度再可粉墙。抹灰应特别注意孔洞，接线盒部位粉时必须粉至盒一样大小，尺寸正确，粉好后盒内的砂浆及时清理干净。（5） 钢吊车梁1、钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁安装辅助桁架安装制动梁。2、吊车梁起吊应使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点根据吊车梁的重量和长度而定，一般在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。3、吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。4、吊车梁校正应在螺栓全

42、部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。5、校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。6、吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。7、吊车梁中心线调整方法：（1）每隔56个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；（2）用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；（3）用细线将各

43、点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。8、测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。9、吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。（6） 拆除工程 1、拆除围墙、砼路面及砖石建筑，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 2、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。 3、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。 4、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。 5、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至

44、填方区填筑。 6、对根据表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高 7、渣土外运的施工方案（1）土方运输的主要工具为全封闭自卸式汽车。（2）土方运输要根据土方开挖量和土方运距调整汽车数量，使汽车数量与挖掘机数量相配合，实现土方的机械化综合施工。（3）根据现场情况合理安排运输车辆的行走路线。土方运输前办理好相关行政环保及夜间施工手续，工地门口设置洗车槽，从管理及措施上保护城市环境。根据现场踏勘，现场无土方堆弃场，根据业主安排将土方运至业主指定堆土场，或者将土方运

45、至弃土点。（4）土方的运输，严格按照安徽市有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏。（5）根据分段施工的原则，组织多个小组分别外运。（6）运输车辆要服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口，遇障碍时减速鸣笛，运土车辆倒车时，应有人指挥，制动器齐全并且功能良好。（7）配备施工机械的燃料供应、维修等技术组，保证施工机械的良好工作性能。（8）由于本工程处于主、次干路及居民区，出入车辆行人众多，机械装车时，在施工区外，做好警示标志，放在明显的位置，挖掘旋转半径内严禁站人。（7） 水泥混凝土1.工艺流程准备下承层打桩、拉线备料、拌和运输摊铺整形碾压养生2.施工准备对检验合格

46、的路床进行清理，清除浮土和其它杂质。对投入施工的所有设备均进行试运转，确保施工的正常进行。对参加施工的人员进行开工前的操作培训和技术规范及质量要求的学习，并做好技术交底。3.测量放线（a）恢复中线，每10m（平曲线段每5米）设标桩，桩上划出垫层设计高和垫层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度松铺系数（b）中心线及两侧按路面设计图设计标桩，推测出垫层设计后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使垫层的高度，厚度和平整度达到质量标准，并保证道路横坡。4垫层施工4.1运输尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。4.2摊铺、整形控制松铺厚度，并用人工找平，严禁用薄层贴补法进行找平，保证混合料均匀。设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。用人工整形时，应