六西格玛管理理论.pptx

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1、倪 霖重庆大学IE研究所 Part 1 6Sigma概述Part 2 6Sigma品质策划Part 3 6Sigma产品设计 Part 4 6Sigma测量 Part 5 6Sigma统计方法 Part 6 6Sigma品质突破策略Part 7 6Sigma实施案例 讨论思考题一、6Sigma的涵义 二、6Sigma的基础变量数据问题 三、6Sigma与客户/可靠性/周期时间/品质成本 四、对6Sigma的进一步理解1.6Sigma的研究内容2.6Sigma是一个统计测量基准 3.6Sigma是一种工作策略1. 6Sigma的研究内容发展链条：个人 特定组织 业务的增长 客户的满意程度 产品和

2、服务的品质、价格和交付状况 组织的过程能力 过程因受各种因素影响而产生的非 预期变异6Sigma的研究内容6Sigma是研究间相互关系的科学通过对过程能力的测量，确定过程所处的状态，再通过比较分析，找出影响过程能力的主要变量，用过程优化方法找出其变化规律，再对其予以消除或控制连续的循环过程能力不断提高，最终达到 6Sigma水平2. 6Sigma是一个统计测量基准6Sigma测量标尺提供给一个精确测量自己产品、服务和过程的“微型标尺” 知道自己的努力方向和如何才能达到此目的 共同的测量指引是“每单位缺陷数”。在这里，单位代表了许多东西，如组件、原材料、表格、时间段、产品等3. 6Sigma是一

3、种工作策略怎样改善品质，降低成本，提高客户满意度 一种业务方法，能使工作更精确，使我们在做任何事时将失误降到最低发现和避免不利因素，Sigma值上升，导致过程能力的改善和缺陷的减少或消除 表 7.1 Sigma 与 PPM&YFT的对应关系 Sigma PPM YFT 不良状况 2 45000 95.45% 3 2700 99.73% 4 63.64 99.993666% 5 0.6 99.99994% 6 0.0025 99.99999975% 减少约 17 倍 减少约 42 倍 减少约 106 倍 减少约 240 倍 评价：6Sigma 比 3Sigma 好 1080000 倍 1.变量研

4、究 2.数据 3.问题 1)变量的定义2)变量的分类3)过程能力与变量控制1) 变量的定义Y=f（x1，x2，xn）Y为过程能力x1，x2，xn 为影响过程能力的各种因素，为自变量 3) 过程能力与变量控制80/20规律变量的选择 因变量（Y）的选择 基于问题状况及研究目标而确定，如研究的目标是提高过程首次通过率，则选择的Y应为YFT&PPM 自变量（x）的选择（试验因子）自变量（x）的选择重复因子 用于调整因变量特性到所希望或特定水平的自变量，可被实验者建立和控制，又叫调整因子 控制因子 其现存设置可被实验者确定并相对容易预测或控制的变量，目的是降低成本和对因变量特性的敏感度 噪声因子 其现

5、存设置可被确定但不容易控制或预测，在正常过程运作时这类变量会引起因变量的严重偏差 背景变量 其存在很难确定且不容易预测或控制。其影响明显表现在处理（within）中而非处理之间（between），会引起随机偏差1)测量 2)分析水平的确定（由低到高）3)实例2) 分析水平的确定只凭经验进行分析，从不需数据 收集数据，但只是看看数字大小收集数据并用其画出控制图用描述统计和调查数据用描述统计和推断统计 3) 实例千分尺测得一工件尺寸 数据列表 数据分类 根据一定规则将上表尺寸分为-1，0，1。-1代表测量值小于4.976，0代表测量值等于4.976，1代表测量值大于4.976 推移图表示两类不同的

6、数据用从小到大排序方式画出其分布及走势 数据列表表 7.3 工件尺寸数据表（连续） 规格：4.9760.003 1 4.9787 6 4.9768 11 4.9751 16 4.9780 2 4.9760 7 4.9759 12 4.9780 17 4.9754 3 4.9762 8 4.9755 13 4.9760 18 4.9758 4 4.9772 9 4.9779 14 4.9765 19 4.9763 5 4.9767 10 4.9771 15 4.9761 20 4.9767 根据一定规则将上表尺寸分为-1，0，1表 7.4 工件尺寸数据表（非连续） 1 1 6 1 11 -1 1

7、6 1 2 0 7 -1 12 1 17 -1 3 1 8 -1 13 0 18 -1 4 1 9 1 14 1 19 1 5 1 10 1 15 1 20 1 推移图表示两类不同的数据4.996 1 20 4.976 4.956 规格值 1 20 1 0 -1 图 7.4 工件尺寸数据推移图（连续数据） 图 7.5 工件尺寸数据推移图（非连续数据） 数据分布及走势4.996 0 20 4.976 4.956 10 2 4 6 8 12 14 16 18 图 7.6 工件尺寸数据排序 1)问题的转化 2)问题的性质 3)问题解决流程 4)问题表述 5)问题解决 现实世界 判 断 实际问题 认

8、识 统计问题 认识和判断 统计结论 认 识 实际结论 判 断 新的认识 确定问题，阐明实际区间的问题并提炼它，如组装线A的直通率在最近3个月从94降至86，是什么原因使其下降？到什么程度?根据什么标准？在什么时间周期？确定问题后，将其公式化、系统化。 怎样才能提升直通率？ 建立一个模型，如假设检验、区间评估、相关等。用什么统计方法描述平均值？引用的方法和相关数据如何收集？因变量或自变量的抽样计划设计，用何种实验选择和风险及HA，HO： HO：uA- uB=0 HA：uA- uB0 实施一个近似。选择样本n，收集数据，计算统计输出t、p、f等，评估差异，根据所采用的统计方法相对的数据的自由度设置

9、置信区间，对统计参数u、p、1等下结论。 拒绝HO：uAuB 结论是否真实，样本状况，物料类型，测量方法，特定的研究状况等。 供应商A的电阻物料比供应商B的好。 总结结果：结论是否只适用于所研究的特定场合？对其他状况是否适用？有何限制（限制越紧，通用性越差）。可否联系到较宽的范围。 选用供应商A的电阻物料，并考虑其他物料。 图 7.7 问题的转化 LSL USL T(U) 理想分布 实际分布 a. 准确但不够精确 USL T 理想分布 实际分布 b. 精确但不够准确 LSL U USL 理想分布 实际分布 c. 不准确且不精确 LSL T U USL T(U) 理想分布 实际分布 d. 准确且

10、精确 LSL 图 7.8 过程问题的性质 4) 问题解决流程实际问题 统计问题 解决统计问题 解决实际问题 问题解决流程例实际问题： 波峰炉焊接直通率低 转化成统计问题： 平均值偏离目标值统计问题解决： 找出主要变量为松香比重偏低实际问题解决： 安装自动控制器以及时补充松香，达到理想焊接效果5) 问题表述解决问题可能性 问题表述准确度 图 7.10 问题表述准确度与其解决可能性的关系 1.6Sigma关于客户与供应商关系的描述 2.品质和周期时间的描述 3.品质和可靠性 4.品质和成本供应商 客 户 做 需要 相互作用 图 7.11 供应商与客户的关系 交付 做 需要 价格 质量 成本 缺陷

11、周期时间 图 7.12 供方与需方相互作用图 1)降低过程周期时间的因素 2)理论周期时间 1) 降低过程周期时间的因素（1）搬运 （2）检查（3）测试（4）分析（5）等待（6）延迟（7）存贮（8）调整2) 理论周期时间理论周期时间的定义实际周期时间与理论周期时间的关系 理论周期时间的定义没有等待、停留或放置地完成所有过程所需的过程时间在过程操作中，任何时间产生的不良均会在检查、分析、测试、修理上附加周期时间这些无附加值的操作也需要设备、物料、人员和场地，所以当缺陷上升时，成本上升实际周期时间Ttotal= Tmin + Tinsp + Ttest +(1- YRT) Tinsp +DPU(T

12、test + Tanaly + Trepain)+ Tqueue 其中：Ttotal =总的周期时间 Tmin =理想周期时间 Tinsp =检查时间 Ttest =测试时间 YRT =全过程通过率 DPU=单位产品缺陷率 Tanaly =不良分析时间 Trepain =不良修理时间 Tqueue =等待时间 WIP （Work in Process）=生产率X周期时间 生产率=单位时间内的产量 周期时间分解 步骤1 场地 步骤2 传送 传送 产品 分析 修理 修理 分析 场地 场地 有附加值 无附加值 图 7.14 周期时间分解图 1)可靠性 2)可靠性和置信度 3)潜在缺陷对可靠性的影响

13、1) 可靠性可靠性是指相对于预先确定的时间操作成功的概率。影响品质和可靠性的主要因素有三个：设计方面：由于设计公差的固定，可以认为是恒定的 原材料方面：组成产品的各组件的自然损耗 过程能力：与品质缺陷相关。一个新产品比已经过一段时间工作后的产品更容易出现问题。当一个新产品在经过短期工作后发生故障，称其为“婴儿夭折”。为避免这种情况，须定期进行所谓“bu-in”（通电加热）测试，或仿真产品实际功能工作一段时间可靠性的计算 Ps=R=e-t/u=e-tPs=R：无故障操作时间等于或大于t的概率t：特定的无故障操作的时间周期u：故障间的平均时间间隔，或称MTBF（Maintance Time Bet

14、ween Failure）：故障率（u的倒数） 可靠性的计算例一个产品的MTBF已被证明为8760h（一年），假定其为恒定故障率，则其无故障工作24小时概率为： Ps=R=e-24/8760=0.99724MTBF是故障间的平均时间，不同于工作寿命及修理或代替时间，MTBF的增加并不会使继续使用的概率成比例地增加 2) 可靠性和置信度（t=1）表 7.5 t=1 时不同 MTBF 的可靠性表 MTBF 可靠性 置信度 10 0.9048374 2.8 100 0.9900498 3.8 1000 0.9990005 4.6 10000 0.9999000 5.2 100000 0.999990

15、0 5.8 1000000 0.9999990 6.3 3) 潜在缺陷对可靠性的影响故障率的计算方法单位产品潜在缺陷LDPU 对潜在缺陷的注释 故障率的计算方法 =1+(k-1)=1+(k-1) e-t/Tc c ：瞬时故障率d：交付故障率c：固有故障率k：交付故障率和固有故障率的比率（d/c)t：从交付开始算起的实际时间T：除去潜在缺陷的时间常数累计故障率0.0002 25 5 10 15 20 30 故障率 0.0016 0.0014 0.0012 0.0010 0.0008 0.0006 0.0004 burn-in持续时间 累计故障率 瞬时故障率 固有故障率 图 7.16 Burn-i

16、n 时间与故障率关系图 单位产品潜在缺陷LDPULDPU（Latent Defects Per Unit） LDPU=(k-1)Tc c对潜在缺陷的注释（1）没有任何检查和测试可发现100的缺陷（2）交付的缺陷是在公司检查或测试时漏出去的（3）交付的缺陷和整个过程中发现的总缺陷成直接比例（4）早期故障是潜在缺陷作用的结果（5）潜在的缺陷是在制造过程中进行控制的（6）潜在缺陷和在整个制造过程中发现的缺陷成正比例（7）潜在的缺陷是一些异常特性，可能导致故障发生（8）这个缺陷依赖于异常程度、施加应力的大小、施加应力维持的时间（9）当实施纠正后，异常特性返回到正常状态（10）须持续降低不良率，直到所有

17、潜在缺陷被发现并加以纠正 1.6Sigma是一个多面体 2.6Sigma系统的普遍适用性 3.6Sigma方法与传统方法的比较 4.实施6Sigma的利益5.6Sigma系统的突破模式 1.6Sigma是一个多面体质量标准基准设想方法工具价值基本原理目标2. 6Sigma系统的普遍适用性Sigma测量标尺具有普遍适用性，其共同要素是“单位缺陷数”，这个单位可能是各种任务或实体，如一个小时的工作、一个写作的人、一个零件、一份文件等， “机会”也可指任意事件错误或缺陷机会是任何人都不希望的任意事件基于此，6Sigma可以作为一切工作、活动的基准一般地说，全球各大公司的产品、服务的平均品质水准约为4

18、Sigma，最好的已达到6Sigma根据 Sigma值我们能公正地评价产品、过程或作业，而这是一切改善的基础 3.6Sigma方法与传统方法的比较表 7.2 6Sigma 方 法 与 传 统 方 法 的 比 较 问 题 传 统 方 法 特 点 （ 着 眼 点 ） 6Sigma 方 法 特 点 （ 着 眼 点 ） 分 析 方 法 估 计 变 化 点 管 理 重 点 成 本 和 时 间 品 质 和 时 间 生 产 能 力 实 验 和 误 差 全 面 设 计 公 差 最 差 项 均 方 根 变 量 分 析 同 一 时 间 单 个 因 子 实 验 设 计 过 程 调 整 经 验 SP C 图 问 题

19、解 决 基 于 专 家 基 于 系 统 分 析 靠 经 验 靠 数 据 焦 点 产 品 工 艺 /过 程 行 动 反 应 灵 活 行 动 供 方 成 本 相 关 能 力 原 因 基 于 经 验 基 于 统 计 思 路 短 期 长 期 决 策 印 象 ， 直 觉 概 率 处 理 现 象 问 题 设 计 性 能 生 产 性 目 标 公 司 客 户 组 织 授 权 研 究 培 训 奢 侈 必 须 项 目 4. 实施6Sigma的利益降低总消耗 提高产品质量和可靠性缩短生产周期减少设计变更以上利益最终表现为客户满意度上升、市场扩大而带来的公司有形和无形收益的增加5. 6Sigma系统的突破模式 阶段1

20、：测量 选择产品特性作为因变量，将各过程流程图示化，对因变量进行测量并记录，以评估短期和长期过程能力阶段2：分析将产品性能与基准值比较，用方差分析法确定共同的成功因子。在某些时候，须重新设计产品或过程阶段3：改善选择必须进行改善的因子，用实验设计(DOE)对因子参数进行优化；用相关品质工具对过程进行改善阶段4：控制此阶段是用统计过程控制(SPC)方法对过程进行管制6Sigma系统的突破模式 测 量 分 析 改 善 控 制 能力 OK？ 是否改设计？ 能力 OK？ 重新设计 Y Y Y N N N 图 7.1 6Sigma 系统的突破模式 一、6Sigma品质策划基本内容二、6Sigma供应商开

21、发 三、6Sigma系统分析1.为什么要进行6Sigma品质策划？2.以客户为中心的原则 3.连续改善 4.人力资源的改善 1. 为什么要进行品质策划？客户中心 1. 客户审核 2. 准时交货 3. 周期时间 4. 生产性 1. 品质成本 2. 目标 3. SQC/SPC/DOE 4. 基准 1. 团队 2. 授权 3. 安全/培训 4. 组织 连续改善 人 员 6Sigma 图 7.18 6Sigma 与客户满意度 2. 以客户为中心的原则客户是上帝，商业利益都来源于客户没有客户的组织将会失掉一切须定期接受评审，最大限度地满足客户要求及时交货，减少周期时间（Cycle Time），加强工程设

22、计研究，消除不必要的过程或动作，减少在制品（WIP，Work in Process），提高生产效率，以达到或超过客户的期望3. 连续改善达到6Sigma不可能一蹴而就，要有进行持续改善的心理准备不断进行“M-A-I-C”循环，一步步向6Sigma品质逼进 6Sigma品质连续改善研究分析方法如表7.8所示连续改善 表 7.8 6Sigma 品质连续改善研究分析方法 项目 工具及信息来源 1. 市场分析 市场调查 客户评审 潜在客户分析 2. 产品设计 可靠性设计/安全设计 最优化设计 可创造性设计/可维修性设计 3. 可靠性分析 可靠性试验 DOE 试验 最优化试验 4. 过程能力研究 DPU

23、/DPMO/ZLT CP/CPK 变异原因研究 5. 确定质量水平的方案 AQL 水平 、风险系数 抽样方案 6. 数据分析 方差分析法 回归分析法 7. 性能评定 图表分析 重要品质特性矩阵 4. 人力资源的改善 表 7.9 6Sigma 品质培训内容 日期 培训内容 第一期 1. 了解基本的 6Sigma 内容 2. 了解 6Sigma 的统计知识 3. 统计知识的基本应用 4. 计算过程能力及过程基准 第一期 1. 了解抽样原理及假设检验方法 2. 如何应用统计工具进行假设检验 3. 如何应用和实施突破战略 4. 如何决定占主导地位的因子 5. 如何建立真实的性能公差 第一期 1. 了解

24、实施的基本原理 2. 如何进行多因子实验 3. 如何解释实验结果 4. 如何进行变量研究 第一期 1. 了解基本的过程控制内容 2. 如何建立、使用和保持特性数据 3. 如何建立、使用和保持变量数据 4. 如何计划和执行过程控制系统 1.为什么要进行6Sigma供应商开发？2.供应商品质开发（SQD） 3.供应商品质评估1. 为什么要进行供应商开发？随着全球经济体化进程的加快，传统品质管理正在发生裂变：由一个公司的品质管理（CQC）向全集团（含供应商）品质管理（GWQC）转变，供应商品质成为集团公司品质中的重要一环 供应商品质 过程（Process） 输出 图 7.19 6Sigma 品质链

25、2. 供应商品质开发（SQD）SQD（Supplier Quality Development） 1)将先进的品质管理技术和方法推荐给供应商。如实验设计方法（DOE，Design of Experiment）、统计过程控制方法（SPC，Statistics Process Control） 2)加强培训和沟通 3)建立健全供应商品质体系，使供应商品质成为系统品质的一部分4)不断追求完善 3. 供应商品质评估1)供应商评估内容 2)供应商品质评估方法 3)供应商品质评价表 1) 供应商评估内容 生产效率/生产直通率/交货期等 技术能力/CAD设计能力/新产品开发能力/仪器校正/设备维护/管理信息

26、系统评价等 品质方针/品质体系/预防措施/纠正措施/品质改善等 人事管理/人员素质/财务管理/信息管理/电子数据处理/后勤管理等2) 供应商品质评估方法系统评价法：对某系统进行定性评价 量化评分法：通过对某一要素进行量化。然后根据实际评分的结果确定供应商品质水平 表 7.10 供应商品质评价表 系统名 项目内容 评分 系统评价 生产 1. 生产效率情况 2. 生产直通率和不良率（YFT&DPMO）情况 3. 周期时间 4. 交货期 W1 加权总分 工程 1. 技术能力 2. CAD 设计能力 3. 新产品开发能力 4. 仪器校正 5. 设备维护 6. 测量系统分析（MSA） W2 加权总分 品

27、质 1. 品质方针 2. 品质体系 3. 预防措施 4. 纠正措施 5. 品质改善 W3 加权总分 总评 排序 1.6Sigma系统结构2.6Sigma系统与传统品质系统的区别 3.6Sigma系统解决问题的基本方法1. 6Sigma系统结构 供应商 品质 成本 交货期 过程 设计 客户 6Sigma 6Sigma 6Sigma 6Sigma 图 7.20 6Sigma 系统结构图 表 7.11 6Sigma 系统与传统品质细的区别 项目 6Sigma 系统 传统品质系统 表征特性 6Sigma 值 合格率 控制方法 SPC 控制 事后检验 分析方法 统计分析 数字处理 品质改善 持续改善 解

28、决问题 经济评价 品质成本 利润 1)DMAIC方法：2) 主要针对Y=f(x)进行研究2)DMADV方法 ：3) 针对设计方面1) DMAIC方法 表 7.12 DMAIC 方法 项目 内容 确定问题 （Define） 1. 确定实体的关键质量（CTQS）值 2. 认可的实体图表 3. 高水平的过程图纸 测量 （Measurement） 4. 实体（目标）Y 值 5. 标准的 Y 值 6. 实体数据的收集计划与有效的测量系统 7. 记录实体 Y 值 8. 用实体 Y 值进行过程能力分析 9. 不断改善达到实体目标 Y 值 分析 （Aanlysis） 10. 先将所有自变量 x 值列出来 11

29、. 列出具有重要特性的 x 值 12. 最后量化计算出 P 值 改善 （Improvement） 13. 发现问题 14. 解决问题 15. 持续改善 控制 （Control） 16. 保持过程的稳定性 17. 实体文件化 18. 将 P 值转换成 Z 值 2) DMADV方法表 7.13 DMADV 方法 项目 内容 确定问题 （Define） 1. 根据实体图表确定 测量 （Measurement） 2. 优先满足客户的需求 3. 关键质量（CTQS）值 分析 （Aanlysis） 4. 设计内容 5. 设计内容的性能评价 设计 （Design） 6. 部件（品）设计 7. 实验验证计划

30、8. 控制计划 验证 （Verify） 9. 验证设计 10. 完成实体设计任务 Have a rest一、6Sigma产品设计方法二、6Sigma产品设计成本分析三、设计 FMEA（DFMEA） 1.可互换性设计2.可生产性（制造性）设计 3.高可靠性设计 4.最小单位缺陷数（DPU）设计 5.最优化设计1. 可互换性设计可互换性是零件的可替代性为满足大批量生产和机械化、自动化生产的需求，特别是对一些标准件需进行可互换性设计，这将大大节约成本和提高生产效率，而且能保证部品质量2. 可生产性（制造性）设计可生产性（制造性）设计是指设计出的产品在现代化工艺条件下能够制造出来，而且能保证质量可生产

31、性设计要求过程能力CPK达到1.5以上可制造性设计也要尽量使制造工艺满足现代化加工中心的需要3. 高可靠性设计高可靠性设计是指产品能够满足预期使用寿命要求的设计在故障（失效）情况下，尽量使平均故障间隔时间（MTBF）设计得最大运用现代设计方法，利用有限元设计方法，使零件的强度达到最大；利用优化设计方法，使产品的价质比达到最优；利用计算机模拟设计，使设计制造成本达到最小4. DPU设计最小单位缺陷数（DPU）设计是指设计出来的产品，有良好的工艺性，有优良的品质，很少出现不良它要求设计者有丰富的经验，娴熟的工艺技巧，敏捷的思维能力并借助现代化的设计工艺和制造工艺，使DPU达到最小5. 最优化设计建

32、立设计参量的目标函数Y=f(x)和参量矩阵，通过计算机寻求最优解首先要确定产品的重要特性，多视角分析市场和潜在顾客的影响其次进行达成这些特性的特定产品要素分析，确定重要品质特性的设计中心值与最大误差，进行早期产品的试验或仿真试验，解决设计中存在的问题，确保CP2(CPk15)的要求 二、6Sigma产品设计成本分析1.成本分析（设计）2.受设计影响的成本因素3.成本分析例1. 成本分析（设计）生产一种部件或产品的可能最低成本由设计师最初设计决定，生产工程师只能在已有设计的限度内使生产成本最低设计师在满足功能设计的情况下，应进行低成本设计这种为降低制造成本的设计工作叫，以区别于功能设计生产设计应

33、根据材料、公差、基本结构、各部件的联结方法等方面的任务，初步确定可能达到的最低成本2. 受设计影响的成本因素明显因素：直接劳动力、材料 设备费用、工艺费用、间接劳动力费用，以及非生产方面的工程技术费用 隐蔽(间接)因素例如，假设某产品的一种设计要求有30个不同部件，而另一种设计有18个即可。则对每件成品来说，由于30个而不是18个部件，就要有更多文书工作以及订货、储存和管理费用，这样，间接成本就有了差异 3. 成本分析例 销售、管理、利润 工程 机器安装 设备 直接劳动 受设计师影响的工程成本 最低的材料成本 受设计影响的材料成本 由设计控制以外的因素所决定的设备成本 客户 公司政策 受设计影

34、响的设备成本 最低劳力成本 直接设计影响的劳力成本 由部件引起的间接劳力 通过设计时控制条件细目数量而受设计影响的间接劳力 间接劳力引起的间接劳动 受设计影响的间接劳力，它和直接劳力的影响比例 最低的机器安装成本 受设计影响的机器安装成本 最低的工程成本 材料 劳力 图 7.21 产品设计影响成本的各个组成部分的状况 1.什么是设计FMEA？2.什么时候需要开始做FMEA 3.FMEA的几个重要概念 4.风险系数（RPN）5.DFMEA的开展1. 什么是设计FMEA？Fail Mode and Effec Analysis设计FMEA是用于研究产品在正式投产之前的可能潜在坏品模式及其影响的一种

35、分析方法在设计阶段，通过DFMEA及时发现产品中存在的问题，以便及早得到改善，提高产品的可靠性3. 什么时候需要开始做FMEA当一个新的系统、产品或过程开始设计时 当存在的设计或过程需要改变时当设计或过程应用到新的地方或新的环境研究或解决的问题完成后，防止问题再发生设计的产品功能被确定，在产品设计被批准开始制造之前4. FMEA的几个重要概念 潜在坏品模式对下操作者或最终用户的影响程度 坏品模式发生的概率 当前的设计或工艺控制发现坏品模式的概率 包括SPC、检验、写程序文件、培训、设备的维护保养和其他一些行动，来确保过程的平稳运行 通常的过程设定参数，如温度、时间、速度等均为关键特性，如果这些

36、项目与实际规格不一致，一定要调整到100相符合 要求SPC和质量计划加以控制来确定其处于可接受的水平 5. 风险系数（RPN）风险系数表征特定不良项的危害程度，由三部分组成：发生特定坏项严重度（Severity）产生这种坏项的概率（Occurence）这种坏项被发现的概率（Detection） PRN=SOD风险系数越大，表明特定坏项潜在影响危害性越大，对特定项目需制定品质计划和加以改善风险系数值一般在11000之间，对于高RPN值要采取改善行动；对高的严重度，不论RPN有多大，也要采取行动风险系数（RPN） 表 7.14 风 险 系 数 RPN 与 S、 O、 D 的 关 系 表 排序 严重

37、度 发生概率 可侦测度 备注 1 没有影响 几乎没有坏 容易被发现 小（好） 2 3 4 5 6 7 8 9 10 非常危险 非常高 几乎很难发现 大（差） 6. DFMEA的开展由设计工程师负责实施，根据潜在坏品影响程度采取行动，主要根据标准的DFMEA表格进行一、单位缺陷数 二、过程首次通过率1.DPU的含义2.DPU的测量 3.两类缺陷模式 4.对DPU进行图示1. DPU的含义单位缺陷数，DPU（Defects Per Unit）每个单位所包含的缺陷的个数是一个通用的衡量产品和服务良好程度的量。这里的单位可以代表任一事件，如一个产品、一个组件、一页报告、一节课等2. DPU的测量为方便

38、讨沦，我们假设一个产品设计可用矩形区域代表，我们要求每个矩形包含10个相等的可能不合格区域表7.18 理想的产品单位（由10个相等的不合格机会组成） 1 3 5 7 9 2 4 6 8 10 DPU的测量假设本例的质量报告显示在制造的1000个单位产品中，共发现1000个缺陷。我们将计算得 DPU=D/U=1000/1000=1.0 其中：D为观察到的缺陷数 U为产品单位数 这意味着平均每个单位产品包含了一个这种不良。这种不良是随机分布的，并且在每个单位产品有10个相等的区域有机会产生不良，故DPM=DPU/m=1.0/10=0.1，0.1DPM为每个单位机会里的缺陷m是每个单位中不合格的独立

39、机会数，本例m=10 DPU的测量反之可知有0.9即90的机会在任一给定单元中不会遇到不合格对于任一给定单位产品，零缺陷概率为0.910=0.348678或34.87%如增加每个单位中不合格的独立机会数，如m=100，每个机会出现不合格的概率将为1/100=0.01。同样地，给定单位产品零缺陷的概率为： （l-0.01）100-0.99l00=36.60% DPU=1.0，而m增加时零缺陷的概率如表7.19所示DPU的测量表 7.19 每单位产品机会数与零缺陷的概率 每单位产品机会数（m） 给定机会中出现零缺陷的概率（Y） 给定单位产品中出现零缺陷的概率（Ym） 10 100 1000 100

40、00 100000 1000000 10000000 0.9 0.99 0.999 0.9999 0.99999 0.999999 0.9999999 0.348678440 0.366032341 0.367695425 0.367861050 0.367877601 0.367879625 0.367879459 3. 两类缺陷模式 同样的缺陷出现在一个产品单元中，如不锈钢错型号 缺陷是间歇性的和不相关的，如成品表面裂缝4. 对DPU进行图示1)实例 2)DPU图的特点及用途 3)作DPU图的步骤1) DPU图实例表 7.20 10 组抽样数据 DPU 测量结果 抽样组 产品中总缺陷数 D

41、PU 1 17 1.7 2 14 1.4 3 6 0.6 4 23 0.5 5 5 0.9 6 18 0.8 7 21 1.4 8 9 1.1 9 23 2.8 10 13 1.8 DPU图实例0.5 7 3 5 9 10 单位缺陷 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 抽样组别 0.0 中心线 图 7.25 DPU 测量结果图示 DPU图实例根据图7.25，如对第7点进行观察，是否需采取纠正行动呢?这要根据其性质来决定。如果这不是一个偶然事件（随机事件），即有可寻找的原因，就应采取行动并进行验证。如果为偶然因素所致，则任一纠正行动将无法验证例如本例第7点是由随机因素引起的，消除和解决很不经

42、济DPU图实例0.5 7 3 5 9 10 单位缺陷 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 抽样组别 0.0 中心线 图 7.25 DPU 测量结果图示 DPU图实例根据上下限，我们可以发现与DPU相关联的样本数7是归因于材料或生产过程方面的随机变化所致（假设产品设计未变），消除这类随机因素引起的变异是很不经济的同时观察发现样本数9中的DPU点高于3Sigma上限，即第9点由随机因素引起的可能性很小，须采取纠正行动2) DPU图的特点及用途DPU图可以累加（假定缺陷是独立的）。这样DPU可通过累加来创造个和组装过程相联系的DPU，组装DPU又可通过累加产生系统DPU当高层次（如系统、项目、部

43、门等）u图显示一个超出控制的状况或一些非随机图样时，问题可通过DPU的分解而追溯到较低的制造过程。这种方法提供了标识和消除过程变化源头的解决办法简单明了，人人会做，便于推广及发挥作用3) 对DPU进行图示（1）确定研究目的。DPU图是通过“不合要求”的情况来了解品质状况的（2）确定如何研究。DPU允许方便地作成图示形式（3）列出用来作图的数据（列出所有的缺陷类型）（4）确定处理这些数据的方法用u图表示，计算平均DPU和控制界限即可。步骤如下： 计算每个样本的DPU 计算（样本的平均DPU） 作图 对图加以解释 根据需要采取适当行动 1.过程首次通过率的概念 2.过程首次通过率与过程产出率的比较

44、 3.关于工厂的新观点 4.改善YRT的方法1. 过程首次通过率的概念YFT为first time yield（首次通过率） YFT=S/U S为直接通过检查或测试的单位产品数U为检查或测试的产品总数 YFT与时间的关系95% 7 3 5 8 YFT 100% 99% 98% 97% 96% 时间周期 1 2 4 6 图 7.27 YFT时间关系图 2. 过程首次通过率与过程产出率假定生产某个产品需有5个主要过程，在这种情况下，零缺陷地完成此任务的概率是多少？假设每一过程步骤中有18个部位要作业，则总的机会数变为：m=518=90因此，100%无缺陷通过整个过程的概率如下： 1）过程有3Sig

45、ma能力时在90个机会中无缺陷的概率为： 0.973910=0.7840（过程中心未变） 0.866390=0.0000（过程中心偏移1.5Sigma） 2） 过程有6Sigma能力时在90个机会中无缺陷的概率： 0.999999997590=0.999999990（过程中心未变） 0.999996690=0.9997000（过程中心偏移1.5Sigma） 过程首次通过率与总通过率表 7.21 过程首次通过率与总通过率 3 6 第一过程 第二过程 第三过程 第四过程 第五过程 总的通过率 99.7% 99.7% 99.7% 99.7% 99.7% 98.66% 0.999999998 0.99

46、9999998 0.999999998 0.999999998 0.999999998 0.9999999990 3Sigma与6Sigma能力比较表 7.22 3与 6过程能力比较 3 6 过程中心未变长期能力 0.7840 0.9999998 过程中心偏移长期能力 0.0000 0.9997000 过程首次通过率与过程产出率YTP =Yield Thought Put=过程产出率若100个产品中有10个缺陷产品（见表7.23），那么YFT、YTP的关系如下： YFT=S/U=90/100=0.9=90%YTP=e-DPU= e-1.0 =0.3699%37%以上假定100个单元中有100个

47、缺陷，DPU=100/100=1.0，为何YFT与YTP会有如此大的差异（对同一问题），图7.28、图7.29表示了YFT&YTP的意义YFT&YTP Thoughput Yield YTP 测试前的产出 First time Yield YFT 测试后的产出 作业 返工 报废 验证 NG 图 7.28 YFT与 YTP比较（1） 3. 关于工厂的新观点YRT为总的过程首次通过率 降低DPU意味着增加YRT，也意味着改善产品可靠性和客户满意度 miTPiRTYY1关于工厂的新观点 YTP1 供应商质量 返工 报废 验证 YTP2 有附加值（可见的工厂） 操作 操作 过程质量 验证 有附加值（可

48、见的工厂） 返工 报废 NG NG 无附加值（隐藏的工厂） 图 7.30 过程 YTP与过程附加值 关于工厂的新观点的例子一条生产线有两个作业过程，每个过程有99%的YTP，总的YRT为多少？ 操作1 操作2 = 总通过率YRT 99% 99% 98%没经检查或测试 没经检查和测试 没经检查和测试 可知对任何给定的单位产品通过这两个操作不出现缺陷的概率为98%。每个测试故障均由一个或多个缺陷引起，但是并非任一缺陷都可引起测试故障4. 改善YRT的方法经实验分析，在制造过程的复杂度、过程能力、过程控制三个因素中，各因素对YRT影响程度用柏拉图表示如下（见图7.31）：从柏拉图可以看出，过程能力对

49、YRT的影响最大，在三个因素中，其影响所占比例为84%，过程控制对YRT的影响占10%，其次是能力和控制的综合影响，达到3%，复杂度对YRT之影响最小，只占2%。由此可见，我们在改善YRT时，应将主要精力放在改善过程能力上改善YRT所用的柏拉图0.5 YRT 1.0 0.9 0.8 0.7 0.6 能力 0.84 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 0.10 0.03 0.02 0.01 控制 能力*控制 复杂度 其他 图 7.31 YRT与过程能力、过程时间关系图 一、二项分布 二、泊松分布 三、正态分布 四、中心极限定理 五、一些有用的近似公式 六、过程质量的统计推断与抽样分布一、二项

50、分布考虑一个包含n个独立试验序列的过程，每次试验的结果或是“成功”或是“失败”。设每次试验成功的概率为常数P，则在n次试验中成功的次数x具有下列二项分布 ，x=0，1，n 式中，n与P为参数，n为正整数，而0P0泊松分布的图形如图3.3所示。由图可见，当充分大时，泊松分布趋于对称，近似趋于正态分布。泊松分布的均值与方差分别为：= 2= 在质量管理中，泊松分布的典型用途是用作单位产品上所发生的缺陷数目的数学模型。发生在每个单位上（如每单位长度、每单位面积、每单位时间等等）的随机现象通常可用泊松分布得到很好的近似 泊松分布p(x) =1 x O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12