SPC-QC七大手法培训课件.pptx

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1、品質是製造出來的品質是製造出來的, ,不是檢驗出來的不是檢驗出來的-戴明戴明-1910年由費雪爵士年由費雪爵士(Sir Ronald Fisher)所發展出來的統所發展出來的統計理論計理論.1924年由休華特博士年由休華特博士( Dr.W.A.Shewhart)研究產品品研究產品品質次數分配時發明了管制圖質次數分配時發明了管制圖.1940年年SPC正式引進制造業正式引進制造業.SPC是英文是英文 Statistical Process Control统计过程控统计过程控制的缩写，是应用统计技术绘控制图对生产过程进行制的缩写，是应用统计技术绘控制图对生产过程进行监控，最初的控制图概念于监控，最初

2、的控制图概念于1924年由美国的休哈特博年由美国的休哈特博士提出。这种方法自第二次世界大战后，在工业中已士提出。这种方法自第二次世界大战后，在工业中已得到了广泛的应用，特别是得到了广泛的应用，特别是1980年后在日本和美国，年后在日本和美国，控制图能用于单独的质量改进的方法，控制图能用于单独的质量改进的方法，SPC 理论认理论认为生产过程中产品质量的缺陷是由偶然因素与异常原为生产过程中产品质量的缺陷是由偶然因素与异常原因造成，根据控制图的规律从而发现生产过程的异常因造成，根据控制图的规律从而发现生产过程的异常及时报警，以便采取措施消除异常，恢复过程的稳定，及时报警，以便采取措施消除异常，恢复过

3、程的稳定，达到保证和提高质量的目的。达到保证和提高质量的目的。SPC 基础知识基础知识結結 果果上升上升上升上升下降下降統計製程管制統計製程管制SPC1.機遇原因機遇原因(Chance cause) 不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然不可避免的原因、非人為的原因、共同原因、偶然 原因、一般原因原因、一般原因,是屬於管制狀態的變異是屬於管制狀態的變異.2.非機遇原因非機遇原因(Assignable cause) 可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、可避免的原因、人為原因、特殊原因、異常原因、 局部原因等局部原因等.此種原因此種原因,應采取行動應采取行動,使制程恢復正常使制程恢復

4、正常, 進入管制狀態進入管制狀態.因為生產過程中因為生產過程中每一件成品都不同每一件成品都不同，因此，因此如如果製程很穩定果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為布將形成一種固定形狀，稱為分配。分配。一般分一般分配有下列之不同情形：配有下列之不同情形： 位置位置 散佈散佈 形狀形狀大小大小大小大小大小大小.或是以上這些的不同組合或是以上這些的不同組合如果製程中，如果製程中，只有只有共同原因共同原因的變異存在，的變異存在，則其成品將形成依各很穩定則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是的分布，而且是可以預測的可以預測的如果製程中，如果製程中，有特殊

5、原因有特殊原因的變異存在，的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，則其成品將為不穩定的分布，而且而且無法預測的無法預測的大小大小時間可預測可預測大小大小時間無法無法預測預測特殊原因的變異特殊原因的變異簡單的統計簡單的統計分析可發現分析可發現如管制圖如管制圖直接負責製程的直接負責製程的人員去改善人員去改善局部問題改善局部問題改善對策對策局部問題改善對策局部問題改善對策牽涉到消除產生變異的特殊原因牽涉到消除產生變異的特殊原因 可 由 製 程 人 員 直 接 加 以 改 善可 由 製 程 人 員 直 接 加 以 改 善大約可以解決大約可以解決15%之製程上的問題之製程上的問題共同原因的變異共同原因的變

6、異製程能力分製程能力分析可發現析可發現如CA，CP，CPk管理當局參與及管理當局參與及製程人員合作去製程人員合作去改善改善系統改善對策系統改善對策 必 須 改 善 造 成 變 異 的 共 同 原 因必 須 改 善 造 成 變 異 的 共 同 原 因經常需要管理階層的努力與對策經常需要管理階層的努力與對策大約大約85%之製程問題屬於此類系統之製程問題屬於此類系統查檢表查檢表柏拉圖柏拉圖时间时间 数量数量查检项目查检项目合合 计计合合 计计单单 位位 工工程程名名 检检验验员员 产产品品编编号号 检检查查数数 序序号号 不不良良项项目目 记记 录录 小小 计计 1 2 3 4 5 6 7 8 9

7、1 0 合合 计计 年年 月月 日日30周28周26周24周22周20周18周16周14周12周10周8周6周2周5.04.54.03.53.02.52.01.51.00.5日期日期批批退退率率2.50.900.601.202.101.101.603.000.001.482.271.071.110.752.241.142.332.302.610.440.761.420.631.801.702.604.302.205.10素子批退率趋势图素子批退率趋势图目标值30周28周26周24周22周20周18周16周14周12周10周8周6周2周98.0%96.0%94.0%92.0%90.0%周别周别良

8、良率率94.0%92.8%92.5%90.9%91.0%89.5%91.5%91.3%90.1%90.7%92.5%93.7%92.8%94.9%93.8%92.2%93.1%93.3%92.7%92.8%94.0%97.1%93.8%91.8%92.2%90.6%91.1%90.0%91.1%目标值CELL制程良率趋势图CELL制程良率趋势图20%20%的原因产生的原因产生80%80%的结果的结果80%80%的原因产生的原因产生20%20%的结果的结果占占080%080%的问题为的问题为A A类问题类问题8090%8090%的问题为的问题为B B类问题类问题其余的问题为其余的问题为C C类问

9、题类问题重要的少数与次要的多数重要的少数与次要的多数抓抓 大大 放放 小小适应范围：可按其性质、来源、影响等进行分类的情况下均应 。工夹刀具 机床设备 机器 车床磨床铣床工具夹具刀具冲床1) 明确主题之方面2)确定相关项目的内容与隶属关系；。操作人员： 按个人分，按现场分，按班次分，按经验分； 其他： 按发生情况分，按发生位置分等。 材料： 按供应单位分，按品种分，按进厂批分； 加工方法： 按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，按工作条件分； 时间： 按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；环境： 按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分； 机床设备： 按机器分，按工夹刀具分； 定义：

10、一般用于数据整理;调查工序能力；研究质量分布调查工序能力;决定在何处集中力量进行改进 。目的:直观地传达有关过程情况的信息;例1：某零件的一个长度尺寸的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm （1）以上例子中,最大值为42.44,最小值为42.极差极差=42.44- 42.27=0.17mm（2 2）为了求出组距）为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.170.01=17 0.170.02=8.5(取整数为9) 0.170.05=3.4(取整数为3) (3)将取整值对照下表即可确定组数,这时取整值对应的测量单位倍数的数值即为组距X p-hA=Xp-h

11、/2X p+ hX pA-hA-3hA-2hA+ hA+2hA+3hA+4hXp+2hXp+4hXp+3hXp-3hXp-2hXp-4h(4)(4)列出各组组边界值列出各组组边界值X p=42.355 数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02 3020100频数频数长度长度2818222714621(5)在数轴上画出柱状图例2：某零件的一个长度尺寸的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm要求为42.350.08；数据为100,取组数为92) 以规格最大值与最小值之差除以组数后取测量单位倍数为组距;组距=0.169=0.0177 (取整数为0.02)(3)完成频数表与例1相同

12、30201002818222714621(4)在数轴上画出柱状图与例1相同3.8283.8173.8063.7953.7843.7733.7623.751LSLLSL3.75目标*USL*样本均值3.81966样本 N315标准差（组内）0.00393174标准差（整体）0.00392861过程数据Cp*CPL5.91CPU*Cpk5.91Pp*PPL5.91PPU*Ppk5.91Cpm*整体能力潜在（组内）能力PPM USL*PPM 合计0.00实测性能PPM USL*PPM 合计0.00预期组内性能PPM USL*PPM 合计0.00预期整体性能组内整体电压 的过程能力电压 的过程能力5.

13、4005.3255.2505.1755.1005.0254.9504.875USLLSL*目标*USL5.4样本均值5.00248样本 N125标准差（组内）0.0576692标准差（整体）0.057553过程数据Cp*CPL*CPU2.30Cpk2.30Pp*PPL*PPU2.30Ppk2.30Cpm*整体能力潜在（组内）能力PPM USL 0.00PPM 合计0.00实测性能PPM USL 0.00PPM 合计0.00预期组内性能PPM USL 0.00PPM 合计0.00预期整体性能组内整体厚度 的过程能力厚度 的过程能力加工能力过高加工能力高加工能力尚高加工能力一般加工能力差加工能力非

14、常差抽样数据大部分在规格外抽样数据中有离散现象定义:一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表.目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。适应范围：适应范围：计量型数据分析 。压力随温度变化的相关性1.确定两个变量(X,Y)及相关关系表达主题；2.确立主变量(X)的取值范围和档位值,并收集(或试验)X值 情况下的Y值；3.在坐标系中描点 ； 4.根据所有点的分布趋势确定回归直线 ； 5.依据回归直线的斜率(相关系数r值)判定结果 ；XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15

15、 23 20 27 25 29 32 X(温度)Y(压力)0 10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 45lr1 X (温度)与Y (压力)之间存在一定线性关系 完全完全正相关正相关 完全负相关完全负相关 r1 r- -1 XY45XY45為何產生為何產生笋笋狀狀為何產生為何產生笋笋狀狀人新手經驗不足未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好使用不當未符合規格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大卷针表面粗糙 捲太緊捲針與極板不成90度/極板送料偏斜檢測標準送料對位不當 极板目视对位不易材料方法抽取造成笋狀為何產生為何產生笋笋狀狀极板不在隔膜

16、中间手工張力過大捲繞機手工捲繞捲針變形人新手經驗不足未掌握對位技巧軸心擺動捲速過快捲針未固定好使用不當未符合規格極板歪斜平行四邊形正負極板公差過大隔膜公差過大4.卷针表面粗糙 捲太緊3.捲針與極板不成90度/極板送料偏斜1.檢測標準送料對位不當2. 极板目视对位不易材料方法抽取造成笋狀手工張力過大捲繞機捲針變形5.手工捲繞极板不在隔膜中间為何產生為何產生笋笋狀狀1. X-RAY对位量测手法和判定标准存在差异: 1.1.当时厂内素子对位不良量测手法: :同圈正极 到负极的间距规格小于0.10,而MOTO 稽核 要求量测手法为相邻正极到负极的间距小于 0.10. 1.2.笋状不良判定标准: :出现

17、梯状或交错且负 极板最低点到最高点的间距规格为0.70mm.1.1 重新修订 X-RAY 4.5并对相关人员做教育训练. A）笋狀不良判定:出现梯状或交错且负极板最低 点到最高点间距由0.70变更为0.50 B 素子对位不良判定:正极到负极的间距更改 为相邻正极到负极的间距;且小于0.10变更 为小于0.12。 1. 修改笋狀不良判定标准, 素子对位不良判定标准 和手法 (具体见改善对策序号1)品保验证 一批 AHB501323T素子 (经制造全检后品保再100%检 验),初步已確認對位不良電池已有效篩選，不會 流出至客戶结果如下:一一.計量值管制圖計量值管制圖(Control Charts

18、For Variables): a.平均值與全距管制圖平均值與全距管制圖( X-R Chart ) b.中位值與全距管制圖中位值與全距管制圖( X-R Chart ) c.個別值與移動全距管制圖個別值與移動全距管制圖( X-Rm Chart ) d.平均值與標准差管制圖平均值與標准差管制圖( X- Chart )將將 X & R 標記道標記道管制圖上管制圖上1.計算各組平均值計算各組平均值( X ) X= 2.計算各組全距計算各組全距( R ) R=Xmax-Xmin (各組最大值各組最大值-最小值最小值)3.計算總平均值計算總平均值 ( X ) X=X1+X2+X3+XKnx1+x2+x3+xkkR1+R2+R3+RKk5. X管制圖管制圖 中心線中心線 CLx = X 上上 限限 UCLx = X+A2R 下下 限限 LCLx = X-A2RX = 50.26R = 5.1R CHARTUCL=10.76CL=5.10LCL=0R CHART035810131234567891011121314151617181920（等同采用ISO8258：1991） THANKS！Thank youThank you