工艺管道施工要点.doc

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1、工艺管道施工要点 1.1管道拆除1.1.1管道拆除时要遵循从外至内，由小到大，分层拆除的施工顺序。1.1.2管道拆除前，施工人员要熟悉现场周边环境，熟悉工艺流程等。戴好防护用品，防止带腐蚀性的介质沾到皮肤上。1.1.3管道拆除前，必须确保流程已经与生产过程切断。1.1.4管道拆除时，需要在最低点使用手锯切开相应的扣子，以释放管内的空气并泄压；然后开孔。1.1.5对每一条管线，能够采取保护性拆除的，尽量采取保护性拆除。如果采取的是保护性拆除，考虑尽量从法兰连接处进行拆除。从法兰连接处进行拆除时，由于连接的螺栓多锈蚀，因此在拆除前应至少提前4个小时在螺栓连接处喷除锈剂，这样螺栓就比较容易拆除。拆下

2、来的螺栓如果可以再次利用的话，在管道拆除后应挂到连接法兰上以防丢失。有锈蚀的螺栓无法拆除时只能采取切割，拆下来的螺栓如果不能再次利用也要回收起来。1.1.6管道拆除，需要起重工和管工的密切配合。由于是拆除，可以考虑局部整体进行拆除，拆除时需要用吊车或者相关吊具对管道进行悬吊配合，防止发生管道倾倒、滑落等砸人事故，对于使用的吊车、吊具必须具有相应的吊装能力。1.1.7拆除后的管道，尽量立即拉走，不能运走的在现场设置一个临时集中堆放点，便于集中管理，有利于清点和运输。1.1.8拆除后的管道需要重新利用的，要集中再次除锈、刷油，修磨坡口，以便于二次焊接。1.2 预制1.2.1 管道预制按照现场实际测

3、绘的管道单线图施行， 自由管段和封闭管段要选择合理， 封闭管段需待自由管段现场安装后，按实际测量尺寸加工予制。1.2.2 管子切割前应移植原有标记。1.2.3 下料1.2.3.1 碳钢管宜采用机械方法切割。 当采用氧-乙炔火焰切割时， 必须保证尺寸正确，且切口表面应用砂轮修磨平整。1.2.3.2管子切口质量应符合下列规定：(1) 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。(2) 切口端面倾斜偏差不应大于管外径的 1%，且不超过 3mm。1.2.4 自由段和封闭段加工尺寸允许偏差应符下表规定：1.2.5 碳钢管子在下料前应进行涂底漆防腐，采用手工除锈方法，涂漆种类根据

4、设计要求，但距坡口 30mm 距离范围内不涂漆，涂漆前管道材质应做标记移植。1.2.6 预制完毕管段应将管内清理干净，并应及时封闭管口。1.2.7管段预制后应妥善保管，运输，搬运过程中不得损伤。1.3 管道安装1.3.1管道安装之前，需要与原系统连接的，首先保证与原生产系统的切断，在进行施工1.3.2 预制管道应按管道系统号和顺序号进行安装。安装前应清除管内异物、铁锈等杂质。1.3.3 管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。1.3.4 当大直径垫片需要拼接时，应当采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。1.3.5 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，

5、法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行， 其偏差不得大于法兰外径的 1.5,且不得大于 2mm， 不得用强紧螺栓方法消除歪斜。1.3.6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过 1 个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。1.3.7 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。1.3.8 管子对口时， 应在距接口中心 200mm 处测量平直度， 当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm，当管子公称直径大于、等于 100mm 时，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差为 10mm。1.3.9 管道连接时不得强力对口，加偏垫或加层等方法来消

6、除接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。1.3.10 管道安装的允许偏差应符合下表规定：1.3.11 与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。 管道与机器连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：1.3.12 与机器连接的管道及其支、 吊架安装完毕后， 应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。1.3.13 管道支架安装(1) 管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。(2) 无热位移吊架，其吊杆垂直安装。有热位

7、移的管道吊架，其吊点应与位移方向相反，按位移值 1/2 偏位安装。(3) 固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器予拉伸或予压缩前固定。(4) 导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。(5) 弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架限位板应在试车前拆除。(6) 支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象。(7) 管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。(8) 管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支

8、、吊架的形式和位置。1.3.14管道安装有间断时应及时封闭管口。1.3.15 阀门安装1.3.11.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调解余量；1.3.11.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向，确定其安装方向；1.3.11.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；1.3.11.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，焊接时阀门不得关闭；1.3.11.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；1.3.11.6 安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀；1.4、焊接1.4.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊

9、工应根据作业指导书施焊。1.4.2 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接。1.4.3 焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。1.4.4 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于 8 米/秒；(2) 相对湿度大于 90%； (3)下雨。1.4.5 焊接工艺要求1.4.1.1 工艺管道焊缝全部采用手工电弧焊；1.4.1.2 焊材选用1.4.1.3 焊条的烘烤、发放和回收(1) 焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要

10、求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：(2) 焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；(3) 焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过 4 小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次(4) 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。1.4.1.4、焊材存放、保管应符合下列规定：(1) 焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；(2) 库房内温度不得低于 5，空气相对湿度不得高于 60%；(3) 焊材存放、离墙及地面距离不得小于 300 毫米，并严防焊材受潮；(4) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；(5) 焊材搬运要轻拿

11、轻放，出入库要登记建帐。1.4.1.5 焊前准备及接头组对1.4.1.1.1 管道焊缝的设置应便于焊接， 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于 50mm，直管段环缝间距不小于 100mm，且不小于管外径。1.4.1.1.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，无规定时应符合 GB50236-98 附录 C 第 C.O.1 条的规定。1.4.1.1.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。1.4.1.1.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡

12、口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。1.4.1.1.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。1.4.1.1.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚 10%，且不大于 2mm。1.4.1.1.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第 6.2.4.7 条规定或外壁错边量大于 2mm 时应对焊件进行加工。如下图所示：1.4.1.1.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。1.4.1.1.9

13、组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为 1015mm，高宜为 2mm，且不超过壁厚的 2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。1.4.1.1.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。1.4.6 焊接工艺要求1.4.6.1 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。1.4.6.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。1.4.6.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开 3050mm。1.4.6.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷

14、等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。1.4.6.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。1.4.6.6 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。1.4.6.7 管子焊接时要防止管内穿堂风。1.4.7 焊接质量检验1.4.7.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。1.4.7.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘 2mm 为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。1.4.7.3 焊缝表面质量应符合下列要求：(1) 不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。(

15、2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度 10%。(3) 焊缝表面不得低于母材表面1.4.7.4 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。1.4.7.5 同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。1.4.7.6 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。1.5试压和冲洗1.1.1 管道系统压力试验1.1.1.1 管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、经检验合格后进行。1.1.1.

16、2 管道系统试压前， 应由施工单位、 会同监理单位、 总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。1.1.1.2.1 管道系统全部按设计文件和甲方的要求安装完毕。1.1.1.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。1.1.1.2.3 焊接工作已全部完成。1.1.1.2.4 焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。1.1.1.2.5 试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。1.1.1.2.6 试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。1.1.1.2.7 试压方案经技术交底。1.1.1.3 管道试压前应由施工单位， 建设单位和有

17、关部门对下列资料进行审查确认。1.1.1.3.1 管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；1.1.1.3.2 管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告） ；1.1.1.3.3 特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；1.1.1.3.4 管道系统隐蔽记录；1.1.1.4 管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替。1.1.1.5 进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。1.1.1.6 试压完毕不得在管道上修补。1.1.1.7 压力试验压力应符合下列规定：1.1.1.7.1 水压试验压力为设计压力的 1.5 倍；1.1.1.7.2 气体试验压力为设计压力的 1.15 倍；1.1

18、.1.8 当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：1.1.1.9 水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于 5，合金钢管道不能低于 15,且应高于金属材料的脆性转变温度。不锈钢试压用水氯离子含量不得超过 25ppm。1.1.1.10 因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。1.1.1.11 水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压 10min，然后降至设计压力，停压 30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。1.1.1.12 试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。

19、1.1.1.13 管道系统试压合格后应缓慢降压， 试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。1.1.1.14 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。1.1.2 管道系统冲洗1.1.2.1 管道系统压力试验合格后，进行管道的冲洗工作，冲洗前编制冲洗方案。经审批后向参加冲洗人员进行技术交底。1.1.2.2 管道系统冲洗方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度来决定。本工程全部采用洁净的循环水进行冲洗。1.1.2.3 管道系统冲洗前，应符合下列要求：(1)不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，安全阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。(2)不参与系统冲洗的设备和管道，应与冲洗系统隔离。(3)管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。1.1.2.4 冲洗压力不得超过管道系统的设计压力。1.1.2.5 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于 1.5m/s。1.1.2.6 水冲洗后的管道系统，可用目测排出口水色和透明度，应以出入口水色和透明度一致为合格。