QC七大手法简介--陈伟昆山.pptx

《QC七大手法简介--陈伟昆山.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QC七大手法简介--陈伟昆山.pptx（76页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、1QCQC七大手法简介七大手法简介 20062006年年QCQC活动交流会活动交流会品质技术部品质技术部刘平刘平2QC 七七 大大 手手 法法第一招：查检表集数据第一招：查检表集数据第二招：柏拉图抓重点第二招：柏拉图抓重点第三招：散布图看相关第三招：散布图看相关第四招：因果图追原因第四招：因果图追原因第五招：分层法作解析第五招：分层法作解析第六招：直方图显分布第六招：直方图显分布第七招：控制图找异常第七招：控制图找异常3QCQC七大手法简介七大手法简介4一、检查表（数据采集表）一、检查表（数据采集表）5件数金额1月50QT-61172.912月100T-2A10219.583月无00.004月

2、无00.005月无00.006月无00.007月无00.008月无00.009月无00.0010月无00.0011月无00.0012月无00.0011392.49合计05年月度特殊三包汇总05年月度特殊三包汇总时间车型特殊三包NONO不合格项目内容不合格项目内容数量数量 累积百分率累积百分率1左边条与进气管干涉468.76%2左护板与踏板间隙2.0（标准1.0）4116.57%3前护板(左、右)上与前护条间隙大3623.43%4右护板与踏板间隙2.0（标准1.0）3429.90%5后中心下盖与左右护条间隙大3035.62%6右护条与边条间隙大：1.0（标准0.8）2840.95%7前护条变形/

3、前护条左下侧与内箱间隙大2545.71%8座垫难锁2550.48%9前照灯远光不亮2455.05%10左右边条与踏板段差大2159.05%11前照灯近光不亮2163.05%12前护板下与前护条间隙大：1.01.51966.67%13刹车灯不亮1870.10%14转向前壳涂装不良：桔皮、麻点1673.14%15前照灯光轴低1676.19%16右转向紧(异响）1378.67%SDH125T-22车06年2月完检不良件数统计Q SDH：EQB台帐台帐05年实绩年实绩 品质技术部品质技术部F全体4.481.991.465.484.994.448.316.7110.939.5810.029.37125-

4、392.541.450.923.334.114.654.055.6610.079.9411.5310.34125-A5.922.221.374.573.303.108.764.7410.668.329.449.86125-463.587.805.1511.309.289.187.98125-46A-KTTA-GFC系列5.702.111.5711.2712.976.7214.7014.7016.5517.4115.0415.04E全体1.673.201.359.579.598.407.779.068.227.018.244.67KRF3.075.492.169.909.858.828.1611

5、.9410.408.819.315.94KVC-GFC(出口) 0.780.280.408.968.807.567.324.403.922.633.812.00F全体15.1611.120.355.186.275.638.114.624.955.586.265.33125T-2D1.677.627.324.197.874.688.697.014.704.12125T-2215.1611.120.224.935.855.787.143.105.224.006.083.11E全体3.540.620.334.192.042.673.455.711.801.992.444.18KSY3.702.620

6、.913.232.141.194.102.722.621.762.524.29KRF3.380.190.024.741.973.433.168.291.462.402.283.92入厂一检批次不良率30%11月12月7月8月9月10月3月4月5月6月1月2月施策机种05年月实绩典型检查表典型检查表6检查表示使用简单易于了解的标准化表格或图形，作业时仅需填入规定检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或对比检查用。系统地收集资料和累积资料，确认事实并对资料进行粗略的整理和简单分析的统计图表。注意几点：用在对现状的调查，以备今后作分析；对需调查的事件或情况，明确项目名称；确定资料收集人、时

7、间、场所、范围；资料汇总统计；一）定义一）定义7点检用检查表。在设计时已定义，只做事非或选择的注记，其主要的功用在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以防止作业疏忽或遗漏。 记录用检查表。此类查检表是用来搜集计划资料，应用于不良原因和不良项目的纪录，作法是将数据分类为数个项目别，以符号或数字记录的表格或图形。常用于作业缺失、品质状况等记录。二）分类二）分类8三）检查表制作应注意的事项三）检查表制作应注意的事项明了制作检查表的目的。决定检查的项目。决定检查的频率。决定检查的人员及方法。相关条件的记录方式，如作业场所、日期、班组、工序等。决定检查表格式。(图形或表格)决定检

8、查记录的方式，如正、+、或简单数据1.2.3等。 9四）检查表记载的项目四）检查表记载的项目(5W1H)标题：目的何在？(What)对象、项目：为什幺？(Why)人员：由谁作？(Who)方法：何种方法？(How)时间：什幺时间？期间间隔多久？(When)制程别、检查站：在什幺地方？什幺场所？(Where)结果之整理：合计、平均、统计分析。传递途径：谁需要了解，要报告给谁。 10五）检查表制作要点五）检查表制作要点检查表的制作，可任意配合需求目的而作更改，并没有特定之型式，但仍有几项重点是制作时应特别留意的：1)并非一开始，即要求完美。2)愈简单愈好。3)一目了然，检查的事项应清楚陈述，始作业者

9、在记录问题的同时，即能明了所登记的内容。4)以Team work的方式，大家集思广益，切记不可遗漏重要项目。5)设计不会使作业者记录错误的查检表，以免影响日后统计分析的真实性。11六）检查表的应用（六）检查表的应用（1 1）检查表制作完成后，要让使用者了解，并且作在职训练，使用检查表时应注意下列事项并适时反映。1)搜集数据要细心、客观，数据是否代表事实？2)数据是否集中在某些项目，而各项目间差异为何？3)某些事项是否因时间的变化而有所变化？4)如有异常，应马上追究原因，并采取必要措施。5)检查的项目应随着作业的改善而改变。6)由使用的记录即能迅速判断、采取行动。127)7)明确指定检查责任者，

10、并使其了解收集的目的及方法。明确指定检查责任者，并使其了解收集的目的及方法。8)8)搜集的数据应能获得层别的情报。搜集的数据应能获得层别的情报。9)9)搜集数据后，若发现并非当初所设想的，应重新搜集。搜集数据后，若发现并非当初所设想的，应重新搜集。10)10)检查项目、期间、计算单位等标准应一致。检查项目、期间、计算单位等标准应一致。11)11)尽快将结果呈报，并使相关人员亦能知晓。尽快将结果呈报，并使相关人员亦能知晓。12)12)数据的搜集应注意样本取得的随机性与代表性。数据的搜集应注意样本取得的随机性与代表性。13)13)对于过去、现在及未来的检查记录，应适当保管，并比较对于过去、现在及未

11、来的检查记录，应适当保管，并比较其差异性。其差异性。14)14)检查表完成后可利用柏拉图加以整理，以便掌握问题重心。检查表完成后可利用柏拉图加以整理，以便掌握问题重心。 六）检查表的应用（）六）检查表的应用（）13七）检查表示例七）检查表示例压铸不良情况检查表 项目收集人张X日期 地点记录人王X班次日期废品数不良分 类欠铸3243583563533323232046冷隔2402562832722452411537小砂眼151165178168144107913粘模758090948272493其他141827231632130合计7047779349108196755119合计2006.03.

12、03全部2005年9月-2月11月12月1月2月压铸质量不良压铸现场9月10月14二、排列图二、排列图 （柏拉图（柏拉图）15SDH100-41A车车06年年2月完检不良件数排列图月完检不良件数排列图020040060080010001200中心护板接缝右护板缝大后泥板歪风挡与护板接缝大左护板缝大螺丝安装不良尾板间隙大风档间隙大前刹线长度电路开关与前风档间隙链条干涉油门线间隙车把紧转向灯不亮前轮龙跳前震端斗平衡块安装不到位喇叭音色前轮紧风档涂装桔纹后制动间隙大刹车灯点灭后轮紧发动机异响档位指示灯不亮车把锁开启不灵左护板划伤鞍锁不良把罩右角开前制动间隙大其他0%10%20%30%40%50%60

13、%70%80%90%100%数量累积百分率典型柏拉图典型柏拉图161) 根据所搜集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类，藉以寻求战最大比率之原因、状况或位置，按其大小顺序排列，再加上累积值的图形。2) 从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响如何，以判断问题之症结所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图。（所谓ABC分析的重点是强调对于一切事物，依其价值的大小而付出不同的努力，以获取效果；亦即柏拉图分析前2-3项重要项目之控制）。因为图的排列系一大小顺序为之，故又可称为排列图排列图。 注意几点明确问题和现象；寻找不良的情况统计资料；频率计算和累

14、计；对频率从高到低的顺序排列；一）定义一）定义17二）柏拉图的制作方法（二）柏拉图的制作方法（1 1）步骤步骤1 1：决定数据的分类项目。（1）结果的分类包括不良项目、场所别、时间别工程别。（2）原因的分类包括材料别（厂商、成分等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练杜、经验等）、设备别（机械、工具等）。分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在；然后再进行原因分类，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。步骤步骤2 2：决定收集数据的期间；并按分类项目，在期间内收集数据。考虑发生问题的状况

15、，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年）来收集数据。18步骤步骤3 3：依分类项目别，做数据整理，并做成统计表。（1） 各项目按出现数据之大小顺序排列，其它项目排在最后一项，并求其累积数。（其它项不可大于前三项，若大于时应在细分）。（2）求各项目数据所占比率及累积数之影响度。（3）其它项排在最后，若太大时，需检讨是否有其它重要要因需提出。不良率（）各项不良数总检查数100影响度（）各项不良数总不良数100步骤步骤4 4：记入图表只并依数据大小排列画成柱状图。（1）于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填入不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；在最上方刻100

16、，左方则依收集数据大小做事当刻度。其它项则记载最右边。（2）横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。二、柏拉图的制作方法（二、柏拉图的制作方法（2 2）19步骤步骤5 5：绘累积比率。（1）纵轴右边绘折线终点为100。（2）将0100间分成10等分，把的分度记上（即累积影响度）。（3）标出前三项（或四项）之累计影响度是否80或接近80。步骤步骤6 6：记入必要的事项。（1）标题（目的）。（2）数据搜集期间。（3）数据合计（总检查数、不良数、不良率等）。（4）工程别。（5）做成者（包括记录者、绘图者）。 二）柏拉图的制作方法（二）柏拉图的制作方法（3 3）201)柏拉图应依大小顺序由高而低排列

17、，如此可以看出影响问题特性之原因，最前面的即是主要原因。2)柱状图宽度要一致，横轴按项目别排列，纵轴之最高点等于总不良率，且所表示之间距应一致。3)其它项表示原因不明或数量多却微小的原因，要摆在最右端，其它项不应大于柏拉图最前面几项，否则即有错误要再分析。4)一般而言，前三项不良项目往往占累计影响度70%80%，故对前三项做改善便可得70%以上的效果。5)一般而言，纵轴可用损失金额、缺点数、故障件数、出勤率、缺勤率等特性来表示，横轴则以设备别、不良项目别、作业人员别、时间别等来区分。6)柏拉图只适用于计数值，而计量值则需使用直方图才可。 三）绘制柏拉图应注意事项三）绘制柏拉图应注意事项21四）

18、柏拉图之用途四）柏拉图之用途 1）决定改善目标，找出问题点。2）明了改善对策。3）调查不良或缺点原因。4）掌握重点分析 22欠铸204639.97%39.97%冷隔153730.03%69.99%小砂眼91317.84%87.83%粘模4939.63%97.46%其他1302.54%100.00%合计5119100.00%不良统计表不良统计表合计比例%累计比例%2046913493130153739.97%100.00%97.46%87.83%69.99%05001000150020002500欠铸欠铸冷隔冷隔小砂眼小砂眼粘砂粘砂其他其他0%20%40%60%80%100%五）柏拉图示例五）柏

19、拉图示例23三、三、散布散布图图24将两个种类的资料显示在坐标图上，借以判断两者是否相关。这种图表称之为散布图。依散布图之相关性可分为:一. 正相关二. 负相关三. 毫不相关四. 弱正相关五. 弱负相关注意几点：搜集足够的资料，至少30对；横坐标表示资料（原因），纵坐标表示因变数（结果）；正确判断变数之间的关系；因果图的后续工作，提供直观的相关性验证；一）定义一）定义25用来判定不同种类资料之间的相互关系，研究成对出现的不同变数之间相互关系的座标圆。检查两变数间的相关性。知道两组数据（或原因与结果）之间是否有相关及相关程度。从特性要求寻找最适要因。依据各种可能影响原因层别绘制散布图，可找出最适

20、的要因。从要因预估特性水准。检视是否为不相关。二）散布图的作用二）散布图的作用26三）散布图的制作方法三）散布图的制作方法1）搜集相对应数据，至少30组以上，并且整理写到数据表上。2）找出数据之中的最大值和最小值。3）画出纵轴与横轴刻度，计算组距。4）将各组对数据标示在坐标上。5）记录必要事项。27四）散布图示例四）散布图示例温度与表面硬度散布图温度与表面硬度散布图温度温度n=50表面硬度表面硬度HRC46464444424254545252505048486262606058585656890890 900900 9109104040850850 860860 870870 88088081

21、0810 820820 830830 840840工序：热处理数量：50件作成：江XX作成日期：3月6日数据重复表示方法：重复1次重复2次28YXYXYXYX0000强正相关弱正相关强负相关弱负相关五）散布图的解读五）散布图的解读29六）六）注意事項注意事項1）注意是否有异常点存在。2）是否有假相关。3）是否有必要层别 层别后的散布图-范例：菜包的柔软度y0 x水份柔软度纯糯米糯米、在来米各半纯在來米 30四、因果图四、因果图31用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。注意几点：充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测、管理（6M1E)方面寻找；针对初步原因，展开

22、深层的挖掘（能采取措施）；一个质量特性对应一张因果图；在讨论中可采用集思法集思法或头脑风暴法头脑风暴法因果图又称为鱼骨图、鱼翅图、特性要因图因果图又称为鱼骨图、鱼翅图、特性要因图一）定义一）定义321）决定品质特性，框起后，加上横粗箭线。2）将大要因划在中骨上用框起来，由箭头之大分枝加到横粗箭线上，一般大的要因可依人、机、料、法、环、测、管理（6M1E) 等分类。3）探讨大要因，再细分中、小要因将其记入小分枝，及再分枝上(一次要因二次要因三次要因.)。4）圈选重要要因。5）以后随时补新发现的要因或补遗漏 二）特性要因图的绘制步骤二）特性要因图的绘制步骤331）集合有关全员知识与经验。2）利用脑

23、力激荡法。3）寻找要因时依5W1H(what/why/where/when/who/how)方法自问自答及依6M1E探索。 4）以事实为依据，多利用过去资料及Know How。5）对要因彻底深入分析追根究底。6）把要因层别。7）要标明品名、工程别、作成日期、操作者等。三）特性要因图绘图时应注意事项三）特性要因图绘图时应注意事项 341）改善解析用。2）管理用。3）制定标准用。4）品质管制导入及教育用。 四）特性要因图的用途四）特性要因图的用途35五）因果图示例五）因果图示例作业人员作业人员按作业指按作业指导书操作导书操作设备设备设备精度设备精度灌封树脂灌封树脂密封严密性密封严密性作业方法作业方

24、法制作工艺是否制作工艺是否合理合理工装夹具的工装夹具的精度精度检测设备有无检测设备有无结构设计结构设计的合理性的合理性环境环境使用环境使用环境仕样仕样是否经常是否经常洗车洗车下雨下雨按照检查基准按照检查基准书检查书检查作业指导书是作业指导书是否完善否完善检查基准书检查基准书是否完善是否完善作业环境作业环境料料触点材料触点材料入厂状态入厂状态密封材料密封材料入厂状态入厂状态材料选用材料选用的合理性的合理性36五、分层法五、分层法37一）定义一）定义对观察到的现象或所搜集到的数据，按照它们共同的特征加以分类、统计的一种分析方法。注意几点：确定分层的类别和调查的对象；设计收集资料的表格；收集和记录资

25、料；整理数据并绘制相应图表；比较分析和最终的推论；38二）用途二）用途1）发现问题，界定问题。2）发掘问题的要因。3）验证要因产生的影响39三）分层的对象和项目三）分层的对象和项目有关人的分层。机械设备的分层。作业方法、条件的分层。时间的分层原材料零件分层。测量检查的分层。环境天候的分层。制品的分层40四）分层法使用步骤四）分层法使用步骤确定目的。掌握影响问题的因素及范围。决定分层项目、搜集使用窗体。分层观察事实并记录、分类与绘制应有的图表。寻求差异点、特异点，找寻真因所在。 导出结论41五）分层法使用注意重点五）分层法使用注意重点搜集数据之前就应使用分层法。QC手法的运用应该特别注意分层法的

26、使用。管理工作上也应该活用分层法42某摩托车维修站在帮助客户更换摩托车后尾灯后经常发生后尾灯不亮。通过现场调查，得知后尾灯不亮的原因有两个：一是后尾灯安装时，操作人员不同（有甲、乙、丙三个维修人员按各自不同技术水平操作）；二是后尾灯的生产厂家不同（有A、B两家工厂提供配件）。于是就此做专项调查，收集资料形成检查表。对此，应如何作分层法分析？并说明分层类别。分析应如何后尾灯不亮？ 六）分层法示例六）分层法示例43月份月份维修数量维修数量故障次数故障次数322301261252204170后尾灯不亮检查表后尾灯不亮检查表统计时间：统计时间：2005082006037月月8月月9月月10月月11月月

27、12月月44表一：后尾灯不亮检查表（人员分类） 表二：后尾灯不亮检查表（配件厂商分类） 4524.44%4124.88%64646 69.38%甲甲乙乙丙丙9366.45%5747.02%BA45六、直方图六、直方图46为分析和掌握资料的分布状况，将所搜集的数据、特性值或结果值，在横轴上适当地区分成几个相等区间，并将各区间内测定值所出现的次数累加起来，用柱形画出的图形。注意几点：确定过程特性和计量标准值；收集资料，必须是计量值资料；资料针对一个范围时期收集至少50-100个；确定积差R,分组数K,组间距h,分组组界；作次数分配表； 一）定义一）定义47二）使用目的二）使用目的1）测知制程能力。

28、2）测知数据的真伪。3）测知分配型态。4）计算产品不良率。5）调查是否混入两个以上的不同群体。6）藉以订定规格界限。7）规格与标准值比较。8）设计管制界限是否可用于制程管制。9）求分配的平均值与标准差。48三）直方图制作步骤三）直方图制作步骤(1)(1)1)搜集数据并且记录在纸上2)找出全体数据中之最大值（L）与最小值（S）3)定全距（R）最大值（L）最小值（S）4)决定组数K13.32log n n数据数量组数决定参考表(经验法则)数据数量K组数n50100610100250712250以上102049三）直方图制作步骤三）直方图制作步骤(2)(2)5)定组距（H）RK全距组数6)求各组上、

29、下组界第一组下组界a0最小值最小测定值/2第i组下组界ai下组界组距（以此类推）7)决定组的中心点（上组界下组界）2组的中心点 8)制作次数分配表（a0,a1,(a1,a2(ak-1,ak9)制作直方图10)填上主题、规格、平均值、数据来源、日期等资料5051三）直方图制作示例三）直方图制作示例(1)(1)冲压车间加工某车架散件，从一批完成品中随机抽取100件测量某尺寸，结果如下：3.423.42 3.523.52 3.463.46 3.443.44 3.433.43 3.393.39 3.363.36 3.423.42 3.473.47 3.403.403.403.40 3.503.50 3

30、.473.47 3.363.36 3.413.41 3.493.49 3.463.46 3.483.48 3.423.42 3.463.463.473.47 3.463.46 3.463.46 3.453.45 3.443.44 3.503.50 3.483.48 3.523.52 3.403.40 3.563.563.393.39 3.483.48 3.383.38 3.423.42 3.473.47 3.473.47 3.443.44 3.433.43 3.493.49 3.413.413.483.48 3.413.41 3.403.40 3.473.47 3.423.42 3.373.3

31、7 3.443.44 3.403.40 3.443.44 3.463.463.423.42 3.443.44 3.453.45 3.383.38 3.513.51 3.483.48 3.453.45 3.393.39 3.433.43 3.453.453.463.46 3.443.44 3.443.44 3.443.44 3.433.43 3.453.45 3.453.45 3.503.50 3.533.53 3.453.453.523.52 3.503.50 3.453.45 3.433.43 3.473.47 3.543.54 3.503.50 3.433.43 3.503.50 3.44

32、3.443.513.51 3.483.48 3.523.52 3.443.44 3.453.45 3.493.49 3.323.32 3.433.43 3.403.40 3.463.463.423.42 3.353.35 3.493.49 3.483.48 3.443.44 3.413.41 3.463.46 3.413.41 3.423.42 3.473.473.3.4 42 23.3.5 52 23.3.4 46 63.3.4 44 43.3.4 43 33.3.3 39 93.3.3 36 63.3.4 42 23.3.4 47 73.3.4 40 03.3.4 40 03.3.5 50

33、 03.3.4 47 73.3.3 36 63.3.4 41 13.3.4 49 93.3.4 46 63.3.4 48 83.3.4 42 23.3.4 46 63.3.4 47 73.3.4 46 63.3.4 46 63.3.4 45 53.3.4 44 43.3.5 50 03.3.4 48 83.3.5 52 23.3.4 40 03.3.5 56 63.3.3 39 93.3.4 48 83.3.3 38 83.3.4 42 23.3.4 47 73.3.4 47 73.3.4 44 43.3.4 43 33.3.4 49 93.3.4 41 13.3.4 48 83.3.4 41

34、 13.3.4 40 03.3.4 47 73.3.4 42 23.3.3 37 73.3.4 44 43.3.4 40 03.3.4 44 43.3.4 46 63.3.4 42 23.3.4 44 43.3.4 45 53.3.3 38 83.3.5 51 13.3.4 48 83.3.4 45 53.3.3 39 93.3.4 43 33.3.4 45 53.3.4 46 63.3.4 44 43.3.4 44 43.3.4 44 43.3.4 43 33.3.4 45 53.3.4 45 53.3.5 50 03.3.5 53 33.3.4 45 53.3.5 52 23.3.5 50

35、 03.3.4 45 53.3.4 43 33.3.4 47 73.3.5 54 43.3.5 50 03.3.4 43 33.3.5 50 03.3.4 44 43.3.5 51 13.3.4 48 83.3.5 52 23.3.4 44 43.3.4 45 53.3.4 49 93.3.3 32 23.3.4 43 33.3.4 40 03.3.4 46 63.3.4 42 23.3.3 35 53.3.4 49 93.3.4 48 83.3.4 44 43.3.4 41 13.3.4 46 63.3.4 41 13.3.4 42 23.3.4 47 752三）直方图制作示例三）直方图制作

36、示例(2)(2)1)找出全体数据中之最大值（L）与最小值（S）L=3.56，S=3.322)定全距（R）最大值（L）最小值（S）R=3.56-3.32=0.243)决定组数K=9 n数据数量5)定组距（H）RK0.249=0.027,取H=0.036)求各组上、下组界a0最小值最小测定值2=3.32-0.012=3.315a1下组界组距=3.315+0.03=3.345a2=3.375,53三）直方图制作示例三）直方图制作示例(3)(3)7)各组组距、中心点、次数分配表见下表：54三）直方图制作示例三）直方图制作示例(4)(4)8)制作直方图：55四）直方图型态、形成原因与对策四）直方图型态、

37、形成原因与对策(1)(1)56四）直方图型态、形成原因与对策四）直方图型态、形成原因与对策(2)(2)57四）注意事项四）注意事项1)可根据图案分布形状来观察制品工程是否正常。2)产品规格分布图案可与目标、标准规格作比较，有多大的差异。3)是否必要再进一步层别化。58五）分布型态与目标规格比较五）分布型态与目标规格比较(1)(1)1)图形是否分布中央？2)规格外比率有多少？3)平均值是否在规格正中央59五）分布型态与目标规格比较五）分布型态与目标规格比较(2)(2)过程能力足够，产品品质分散宽度完全在规格界限内。 规格规格上限上限规格规格下限下限过程能力还可以，但产品品质稍有变动即会产生不良品

38、，有提高过程能力的必要。规格规格下限下限规格规格上限上限60五）分布型态与目标规格比较五）分布型态与目标规格比较(3)(3)过程能力不足，因为中心值偏右，如能将中心值调整至规格中心处，则刚好可以符合规格。 规格规格上限上限规规格格下限下限过程的分散宽度过大，此时须改善过程或检讨规格，而已生产的产品须全数检查。 规格规格上限上限规规格格下下限限61七、控制图七、控制图62将实际的品质特性，与根据过去经验所建立的制程能力的控制界限比较，按时间的先后或制品全体号码的次序，以判别产品品质是否安定的一种图形。控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的

39、纵轴代表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线(见下图)。 一）定义一）定义上控制界限(UCL)下控制界限(LCL)中心线(CL)631)任何生产过程中，影响品质差异的原因不外是机遇原因与非机遇原因两种。机遇原因：不可避免的原因非机遇原因：可避免的原因2)防止非机遇原因再度发生，维持制程稳定。二）控制图的作用二）控制图的作用64依数据的性质分类1)计量值控制图用来测量长度、重量、面积、温度、时间等计量值的控制图。 2)计数值控制图用来计算不良数、缺点数等

40、计数值的控制图。依用途来分类1)解析用控制图为了调查制程是否处于统计控制的状态。 2)管制用控制图为了保持完善管理的过程三）控制图的分类三）控制图的分类65三）控制图制作步骤（示例）三）控制图制作步骤（示例）上海工厂成车车间对某产品某工位装配扭矩的测试数据：66三）控制图制作步骤三）控制图制作步骤（1 1）1）计算各组数据xi及R，结果见上表：2)计算xi及R: xi=163.256，R=14.283)计算R图参数:UCLR=D4R=2.11414.280=30.188 CLR=R=14.280LCLR=D3R=0公式中，D3、D4系数表：样本数量D4D323.27032.58042.2805

41、2.12062067三）控制图制作步骤（三）控制图制作步骤（2 2）4)计算x图参数:UCLx=xA2R=163.256+0.57714.280=171.496 CLx=x=163.256LCLx=xA2R163.256-0.57714.280=155.016公式中，A2系数表：样本数量A221.8831.0240.7350.5860.4868三）控制图制作步骤（）三）控制图制作步骤（）X控控制制图图R控控制制图图69四）控制图的判识（四）控制图的判识（1 1）正常控制图之判识法：正常的控制图，大多数的点集中在中心线之附近，且为随机散布，同时在管制界限附近之点甚少。亦即 2/3 的点落在C区间

42、内，1/3 的点落在A和B区间内。结论：过程处于受控状态下。 LCLUCLCLA区B区C区C区B区A区+ 3+ 2+ 1- 1- 2- 370四）控制图的判识（四）控制图的判识（2 2）不正常控制图之判识法：不正常控制图之识图乃是根据统计学的原理，当发现各样本的分布不呈随机性，或有点落在管制界限外时，即判定制程具有非机遇变异之原因，宜寻找出原因之所在，并剔除之。以下是几种常见的不正常控制图 71四）控制图的判识（四）控制图的判识（3 3）1）有点溢出管制界限之外，则需追查其原因。 UCLCLLCLUCLCLLCL2）点在中心线任何一方连续出现。 连续5点注意其以后的动态连续6点开始调查其原因连

43、续7点必有非机遇原因，宜采取措施使其恢复管制状态。 72四）控制图的判识（四）控制图的判识（4 4）3）点在任何一方出现较多时，必有原因，宜即调查。 连续11点中有10点以上。连续14点中有12点以上。连续17点中有14点以上。连续20点中有16点以上。 UCLCLLCL73四）控制图的判识（）四）控制图的判识（）4）控制图中各点连续朝同一方向变动时(点连续上升或下降) ： 连续5点继续上升或下降，宜注意以后动态。连续6点继续上升或下降，开始调查原因。连续7点继续上升或下降，必有非机遇原因发生，应立即采取措施。 UCLCLLCL74四）控制图的判识（）四）控制图的判识（）5）控制图中各点在下列

44、情况发生时，必有非机遇原因宜加以调查。(1)连续3点之中有2点落在A区或A区之外者。(2)连续5点之中有4点落在B区或B区之外者。 A区区A区区B区区B区区C区区C区区UCLCLLCLA区区A区区B区区B区区C区区C区区UCLCLLCL75五）制作统计图注意事项五）制作统计图注意事项1)目的明确。2)确定数据来源、范围与充分性。3)层别项目检讨。4)两种以上统计图并列活用。5)绘图须考虑原来目的。 76总总 结结1定义问题2检讨问题3发掘问题4因果确认5目标制定6分析原因7制订对策8决策分析9实施改善10效果确认11标准化12持续改进手法区分使用特点1.检查表行列法检查项目需周全2.柏拉图图示法能显示问题重点3.散布图坐标法纵横坐标的相关性4.因果图图示法 由大至小显示,制造业常用5.分层法思考法不同性质的区别6.直方图图示法可以规格或标准值比较7.控制图图示法控制过程变异QC七大手法在NHC活动中的应用QC七大手法在NHC活动中的应用各 种 手法问题解决