某工程蒸汽管道安装工程施工方案.docx

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1、*油脂工程蒸汽管道施工方案审批审核编制中国化学工程第*建设公司*油脂工程工程部2022 年5 月25 日目录：1、编制依据2、工程概况3、管道材料的验收和领料4、管道施工工艺5、管道下料及坡口加工6、支架制作与安装7、管道安装8、管道焊接、9、管线试压10、管线清洗11、交工前的管道安装检查12、质量保证措施13、 工程防护14、平安文明施工考前须知15、 工程质量目标16、 保证工程质量管理网络17、 蒸汽管道安装质量保证体系18、 施工工序质量控制流程19、 质量保证体系人员20、 主要劳动力组合21、 主要施工机具Na*油脂工程 蒸汽管道施工方案1、编制依据：11、国家*局*科学研究设计

2、院设计的施工图。12、工业金属管道工程施工验收标准GB5023597 。13、现场设备工业金属管道焊接施工及验收标准GB50236982、工程概况：22、本工程热力管道设计压力为P=1.0MP、温度为T=3000C。23、主要工程量：序号名称规格单位数量1无 缝 钢 管2738m1802无 缝 钢 管2196m1203无 缝 钢 管1594.5m544无 缝 钢 管1084m305无 缝 钢 管894m326无 缝 钢 管573.5m483、管道材料的验收和领料A、须核对每项材料之规格与数量。B、材料有合格证和材质证明书，并认真审查核对质保证书是否符合要求。C、材料到货应由材料员、质量检查员、

3、保管员共同对到货的材料进行检查，规格型号、数量及外型尺寸是否符合要求，认真核对材料的质保证书。D、对到货的材料应按设计要求的标准进行检查。E、自检合格后报现场监理工程师检验认可，方可入库使用。F、材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。G、碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。4、管道施工工艺：4.1、管道预制程序施工准备 材料领用 管道外表除锈 划线 尺寸检查 下料切割 坡口加工 焊口检查 组对 点焊 检查 焊接 外观检查 焊后处理 检验尺寸、硬度、无损探伤 耐压试验 防护 标识。4.2、管道

4、现场安装程序预制管段搬运现场 管内清理 配管支撑安装 管段组对点焊 检查尺寸、焊口 焊接 外观检查 检验尺寸、硬度、无损探伤 管内清洗 系统试压 防腐保温5、管道下料及坡口加工：51 材料切割A材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，材料切割后不管是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接外表磨光。B切割前应确定划线，并将欲切割成两段局部，以蜡笔或奇异笔标示材UHOO隙M20-60A=8-12单斜形-2-30厚度 mm坡口角度填角熔接t对头熔接焊道开槽开槽方法及考前须知1-3-0-2-R=5-6R=5-652 管道坡口加工形式及方法间钝边t-b

5、1-36、支架制作与安装61、管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管。62、制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘。64、安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧。66、应确定勿使可移动局部受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。67、拘束点之方向、间隙与滑动面应符合要求。610、管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成A=8-121-30-30-320-601可用火焰切割法，电离气切割法，单V形状况二_-0-2.53-6-0-1.5坡口角度钝边t-

6、b间隙厚度 mm假设材料边缘有所偏差， 应修切令其平直。I 型状况一断面图种类断面图种类填角熔接焊道开槽区分btbt筑龙WL设备及管线的损伤。611、管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有增设。612、试压后，所有为试压而使用的装置，应予移开。7、管道安装71 管道施工方法与要求A、所有地上管线应严格按设计图纸施工， 其尺寸误差不得大于以下图所示：1直线距离A其允许误差在公称管径 250mm含以下管线不得超过AAAAA支管偏心度最大不得大于 3.2mmX-X纯气遮蔽焊接允许偏差不大于0.8mm 其他焊接方法不得大于法兰面或管端,其倾斜偏位不得大于是 1.6mm/m

7、法兰面不正,在任何方向不大于 1.6mmXXAAZH螺栓孔西法兰3.2mm.B、法兰螺栓孔的位置除另有规定外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如以下图：北东南D、配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。E、焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的 4.8mm。F、为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后撤除。G、予制管线时，应在现场焊接位预留 50mm 的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头。H、对焊时焊缝间隙及斜角，应

8、依据电焊规程规定办理。L、管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。J、斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作。法兰水平安装时法兰面垂直安装时螺栓孔水平线法兰K、管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。72、管线组安装1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴接连的配管须预留尺寸现场配合。4管线预组前须先去除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。5安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的外表应平直而光滑。6阀类安装前应按规定进行试压

9、前方可安装。7检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符。8清洁管线内部：使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等去除干净。9配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强。10蒸汽排放管，泄放管线及需有斜率的管线，假设图示未标示时，应即向技术人员反映处理。11配管组装时假设与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。筑15阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再撤除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色 PVC塑料胶布包扎妥，以示警戒。18安装时应谨慎从事不可将

10、安装之机械设备如泵等及仪器设备如压力计等碰坏。19遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好平安措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策平安。21与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以防止设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷。73、安装要求与规定1地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。2两法兰面之封准度其尺寸容许误差值施工要求依下表所示：工程法兰接头之最大容许偏差值一般情况设计温度850F454或法兰磅数ANSI900#二平行

11、法兰面，任一点之最大偏移量不得大于 1.6mm二法兰中心偏移量不得大于 6.4mm二法兰中心偏移量不得大于 3.2mm3法兰拧紧时应分数次初拧、终拧对称均匀施力。4除另有规定外，法兰面及密封垫圈不得擦拭黄油之类的气密涂料。5所有螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。6管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即撤除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。74、管道螺栓连接A、施工单位应选择与图纸相符的材质、规格、长度的螺栓及螺帽来进行管道连接施工。C、螺栓拧紧顺序必须对称均匀锁紧。D、螺栓及螺帽的螺纹局部应保持清洁，不得有污垢、锈蚀、油漆及其他有碍拧紧

12、作业的杂物。8、管道焊接81、焊工资格A焊工检定依据本企业?轻焊工证照管理方法?办理，焊工须由检定合格者担任。C点焊及碳精棒铲修作业亦须合格焊工担任，合格焊工如发现身心异状或不服从本公司监工检查人员指挥，取消其资格。82、施焊前准备A焊口外表任何不规那么物，如波状外表或波纹 、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。F焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要之防火及其他防护措。83、焊条管理A储存于不受潮湿之仓库。B包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。C预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在 50160。D焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过

13、 4 小时。E焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少 120/4Hr 后可再使用。F超过时间者，必须重新回烘干炉中再枯燥，但再枯燥不能超过一次。G点焊或焊接应用规定之焊条作业，焊接时所有假焊均须依序磨除。H焊条之保管必须小心注意，假设有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用。L电焊工须自备手提枯燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用。84、焊接施工A施工时应依图面规定焊接。B点焊以不影响正式焊道品质为条件，并无避开影响强度之重要局部。C所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净平顺，焊道高度须符合规定。I在湿度

14、 90%RH 以上，风速 8MSEC 以上等情况不可施焊。85、焊道检查A按规定管道对接焊缝作X 光射线检查，探伤为 5%。9、管线试压91、配管系统及其部件的试压，以确保其该系统的机械强度和严密性。92、强度试验压力为设计压力的 1.5 倍，为 1.5Mpa.93、试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头。94、力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于 1.5 级，表的量度以试验压力的一倍为宜。如试验压力为 1MPA，应选用 2MPA 的压力表。 95、试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力。96、试压须维持足够时间以查

15、所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均不得少于一小时。97、线系统试压须记录以下事项：A试压日期B试压管线号C试压管线材质D试验压力E异常状态及处理情形F试压合格确认试压须由业主监理及锅检所共同确认签字认可。10、管线清洗101、所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净。102、清洗前，应将不试压局部隔离，严防试压水进入设备内部。103、用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰翻开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭。104、吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊撤

16、除，妥善保管，持吹洗后复位。105、水清洗应连续进行，那么以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。11、交工前的管道安装检查B、安装的管线是否与设计图和流程图相符。C、管线上所使用的材料是否与设计图相符。D、管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。E、管线上临时的支撑是否已完全撤除，除去后是否牢固。F、管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。G、管线与管线间的间隔是否符合设计规定。H、地面上的管线是否有不平、不垂直及弯曲现象。I、法兰螺栓是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。L、类流向与流体的流向是否相同。12、 质量保证措施1

17、21、 现场成立“质量保证岗推行ABC(R)控制，到达优良工程。122、进行施工前质量意识、质量标准教育，做到人人都有质量观。123、蒸汽管道焊接及安装时严格按要求按程序进行。每道工序要有专人进行检查。124、施工过程严格按十六公司质量体系程序文件实施进行。13、工程防护131、施工过程中应按要求采取防护措施，对班组进行防护交底，严格执行“三工序原那么即“保护上道工序、干好本道工序、效劳下道工序做到谁施工谁防护的原那么。132、 管道安装前应去除杂物污物并保持清洁。14、 平安文明施工考前须知141、 教育员工树立“平安第一，预防为主的思想。142、进入施工现场必须戴好平安帽，系好平安带，并正

18、确使用劳动防护用品。143、对施工班组进行技术平安交底，做好平安防护措施。144、 吊装前检查吊架、托架等固定件的位置是否正确是否安装牢固，检筑龙.ZWWWH1、加强自检互检专检2、落实整改措施3、评定及奖罚检查制度1、合理设置岗位指定专项控制点2、跟踪管理工作质量满足施工图及标准要求质量目标1、指定质量控制点2、跟踪管理3、分析改良质量控制点1、加强工程管理2、落实岗位责任制3、各分项书面交底4、各分项质量验收质量责任制查滑轮、受力点麻绳是否平安可靠。145、管道起吊到标准位置后将所有托架和吊杆连接好，确保管道稳固前方可解开绳扣。146、施工用电符合要求，必须使用三项五线，要有专业电工进行接

19、线。147、加强防火，焊接前检查施焊部位是否有易燃物。148、现场的材料放整齐。15、工程质量目标本次工程质量满足施工图及标准要求。16、保证工程质量管理网络.COULOHNWW网W龙筑17、蒸汽管道安装质量保证体系每周举行现场质量交流会，严格落实管理、作业层质量责任制，加强自检、互检、专检制度工程经理到达合同要求信息分析、做好台帐结果分析收集、反应保证一次合格收集、分析质量信息方针方案各专业班施工经理监督与控制质量本钱分析与控制加强自检、互检、专检抓紧质量攻关项目，开展QC质量活动，提高工程质量坚持每道工序前的质量交底实施质量三步到位检查制运用循环，抓全过程质量管理催促部门质量管理措施的落实

20、保证管道安装工程合格检查制度质量管理活动质量责任制技术主管ONG龙18、施工工序质量控制流程19、质量保证体系人员1 、工程经理：*负责全面质量。2 、工程付经理：*3 、工艺质量负责人：*工程质量监督站核定业主核定监理单位核定工程工程师核定质量评定检查分部工程业主检查监理单位检查质量评定质量员专职检施工班组自检不合格返工处理技术交底每道工序施工准备4 、材料检查验收负责人：*5 、仓库保管员：*6 、焊接工艺负责人：*7 、探伤检验负责人：*4 、平安员：*负责现场施工平安20、主要劳动力组合合格电焊工 2 人、管道工 6 人。起重工 2 人。21、主要施工机具电焊机 3 台。2T 手拉葫芦 4 台。探伤机 1 台。氧乙炔二套。砂轮机 4 台。22、工期：20 天。