转体施工方案.doc

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1、六、具体施工方案如下：6。1钻孔桩施工时采用钻机进成孔,钢筋笼钢筋集中制作,现场绑扎、焊接成型，利用汽车吊一次吊装就位.6。11施工安全注意事项因施工时与京广线运营安全息息相关,故要注意以下几个方面问题.1、管线探测：沿承台四周先人工挖2m深的检查坑，当发现孔位地下有管线、光缆或其他物体时及时通知监理工程师确认，请铁路局设备相关部门出面，并协商出解决办法,妥善处理。2、钻机就位时，不得碰撞施工防护网,顺线路走向放置.3、在最靠近铁路的桩施工时,要有专人防护,当有车通过时,要停止作业,列车通过后方可施工.4、与现场施工监护人员做好施工配合，专人观察线路平顺和高低情况，做好记录，如发现线路有变化及

2、时停止施工，并给予调整.5、吊车作业时，要有人工配合,在吊装钢筋笼、导管等物件上拴绳索，防止物件侵入铁路限界。6.3转体承台施工6。3.1基坑开挖靠近铁路既有线基坑侧垂直开挖,利用钢板桩防护。开挖至基底标高后采用人工开挖清理,表面用沙浆抹平。基坑顶设排水沟和土围堰,防止水流入坑内。混凝土桩头露出后用空压机带风镐凿除桩头混凝土,距设计桩顶预留30cm人工凿除，并清扫干净。6.3。2转体承台总体施工方案转体下盘为支承转体结构全部重量的基础，支承上部转体重量，转体完成后，与上转盘共同形成桥梁基础。下转盘上设置转动系统的下球铰、保险撑脚环形滑道及转体拽拉千斤顶反力座等。根据施工工艺及球铰和下滑道的安装

3、精度要求，转体承台的浇筑分三次完成。钢筋集中在加工厂加工，现场绑扎成型。模板采用组合钢模板拼装，方木和槽钢作为背楞.下口设水平支撑，上口用钢筋对拉。混凝土采用搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运送,溜槽入模,人工分层振捣。6。3.3转体承台施工质量控制：1、钢筋绑扎：钢筋绑扎时,应调整好其主筋与钻孔桩主筋的位置,钢筋外侧绑扎垫块，钢筋绑扎按顺序逐根安装到位。安装成型的钢筋做到整体性好,尺寸、位置、高程符合验收标准。2、预埋件安装：在混凝土灌筑前将下球铰、滑道钢板和千斤顶反力座预埋钢筋等精确定位并固定。3、混凝土浇筑:混凝土采用吊车下料分层浇筑,每层控制在30cm左右，连续作业一次完成.由于水平转

4、盘面积比较大，盘下结构复杂,下转盘混凝土的密实性是转盘安装成败的关键：6。3.4沉降观测为确保铁路运营安全，对转体施工结构安全和其对铁路运营的影响做到有效控制，特制定以下沉降观测方案。1、观测点布置图4：转体承台沉降观测点布置图2、观测时间安排承台浇注完毕拆模后；T构箱梁浇注后；拆除箱梁支架后；转体前；转体过程中。3、沉降指标在承台上布置4个沉降观测点,其不均匀沉降不得超过2cm，若超过2cm，根据现场实际情况结合专家意见，进行进一步的调整。6.4钢球铰制作与安装球铰在转体过程中支撑转体重量，是平衡转动体系的支撑中心和转动中心，其加工及安装精度直接影响转体效果。6.4.1制造精度控制如下：1、

5、球面光洁度不小于3，即表面粗糙度不大于Ra25m2、球面各处的曲率应相等，其曲率半径之差0。9mm；3、边缘各点的高程差1mm；4、椭圆度1。5mm；5、各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差0.6mm；6、球铰上、下锅形心轴、球铰转动中心轴务必重合，2mm。其顶面任意两点高差不超过1mm;球铰转动中心务必位于设计位置，其误差：顺桥向1mm，横桥向1。5mm。钢球铰在工厂加工制造，在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，同时在下球铰面上设置适量的混凝土振捣孔，以方便球铰面下混凝土的施工。经与设计联系，对球铰结构进行了部分调整，见图。图5 转体球铰结构图图6 骨架结构图图7 球铰筋板焊接结构

6、图图8 震捣孔结构图图9 四氟凹坑分布图6.4。2球铰安装1、安装下球铰下球铰骨架固定牢固后，吊装下球铰使其放在骨架上，对其进行对中和调平，对中要求下球铰中心纵横向误差不大于2mm,施工采用十字线对中法，水平调整先使用普通水平仪调平，然后使用精密水准仪调平，使其球铰周围顶面处各点相对误差不大于1mm，固定死调整螺栓。2、聚四氟乙烯片的安装及涂抹黄油下球铰精确定位后,进行下球铰聚四氟乙烯滑动片的安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净,球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片安放在相应的镶嵌孔内。该聚四氟乙烯片设计抗压强度为100MP

7、a.滑动片安装完成后，各滑动片顶面应位于同一平面上,其误差0。6mm。检查合格后，在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面，保证滑动片顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰。球铰安装要点:保持球铰面不变形,保证球铰面光洁度；球铰范围内混凝土振捣务必密实；防止混凝土浆或其它杂物进入球铰摩擦面。3、转动中心轴的安装施工中要精确安装下球铰精密对位后进行锁定。在混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定，以便中心轴的转动。下球铰混凝土灌注完成后，将转动中心轴270mm钢棒放入下转盘预埋

8、套筒中。4、上球铰的吊装转动中心轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前,将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油,然后进行吊装.上球铰精确就位并临时锁定限位,上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥砂或杂物进入球铰摩擦部.5、安装注意事项 球铰安装期间,受外界环境影响，会附着水汽、杂物,以致表面产生锈蚀.此外安装时的吊装过程也容易产生碰撞,致使球铰产生轻微变形、损伤。因此在整个安装过程中，应注意以下事项：（1）转体球铰运抵现场后,在安装前的放置期间应使用防水塑料布将球铰整体严密包好,并将上下球铰边缘的缝隙、中心销轴套管口也用防水塑料布密封,以防止雨水、沙尘、杂物等进入球铰工作面。（2)在整

9、个安装吊装过程中，应注意平稳起吊,对准位置后再放置,放置时要轻慢。吊装过程应避免球铰与其它物件的碰撞,特别要注意保护上球铰凸球面,不得磕碰、划伤。(3）安装上球铰之前,应注意保护好上球铰。可将上球铰凸球面涂抹黄油后,用防水塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于在厚木块上。使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布,用纱布将凸球面擦拭干净，检查凸球面上有无生锈，如有，可用布轮抛光方法清除。(4）上球铰安装完毕后,用宽胶带纸将上下球铰边缘的缝隙密封，待上盘混凝土浇注完毕，球铰转体之前，用刀片将宽胶带纸划开。6.5转体上转盘撑脚与滑道上盘撑脚即为转体时支撑结构转体平稳的保险腿。从转体时保险腿受力情况考虑，转

10、台对称的两个保险腿之间的中心线重合，使8个保险腿对称分布于纵轴线的两侧.在撑脚的下方(即下盘顶面）设有0.7m宽的滑道，滑道半径2.9m（外径)，转体时保险撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳.要求整个滑道面在一个水平面上，滑道骨架顶面角钢相对标高高差5mm；滑道顶面局部平整度0.5mm；其相对高差不大于2mm.每个上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设30mm厚钢板。双圆柱为两个600mm16mm的钢管，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂制造后运进工地，在下转盘混凝土灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚走板下支垫20mm砂箱撑脚底与不锈钢板间预留20mm间隙，施工

11、时,在撑脚底和不锈钢板间放置由木条做成的一个方框，方框厚度为20毫米,内填平石英砂，把撑脚水平地布置在石英砂上。每个滑道上布置16个砂箱，砂箱直径为500mm，每个理论承重300t,用来支承上转盘和上部结构的重量,同时起到稳定上转盘作用。转体前抽掉垫板并在滑道面内铺装3mm不锈钢板。6.6混凝土上转盘施工1、上转盘的受力情况上盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体的受力状态，布置三向预应力钢筋。转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位.上盘撑脚安装好后，立模,绑扎钢筋,安装预应力筋及管道，预埋转体牵引索,浇筑混凝土.待混凝土达到设计强度后，预应力施工顺序如

12、下：（1） 张拉竖向预应力筋及管道压浆;（2） 待竖向预应力筋及管道浆体强度达到强度后，张拉50纵向和横向预应力筋，压浆；（3） 待纵向、横向管道浆体达到设计强度后张拉另一半纵、横向预应力筋。纵、横向预应力筋采用单端张拉，张拉端、锚固端交错布置.管道压浆采用M40水泥浆。2、上转盘施工步骤上转盘由圆柱形转台及矩形台两部分组成，故上转盘施工分两步进行。圆柱形转盘施工中,转台内预埋转体牵引索，牵引索采用915.24钢绞线,预埋端采用P型锚具，牵引索锚固端应埋入转盘3m以上，并圆顺地同一对索的锚固端对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心。3、注意事项球铰范围内竖向预

13、应力筋锚固端要采取措施密封,以免混凝土进入管道。根据设计要求钢套管（球铰定位销轴)顶预留压浆孔和一排气孔,以备转体完成后往套管中压入微膨胀混凝土,在上转盘中预留压浆管道。上转盘球铰钢箱内灌入微膨胀混凝土。6。6转体主墩施工墩身混凝土灌注按常规施工组织,即人工绑扎钢筋，人工配合机械安装模板，外模采用整体钢模，内模采用木模，混凝土灌注采用泵车灌注，墩身分两次浇注完.第一次浇注墩底2m实体段，第二次浇注墩身空心段,第三次浇筑墩顶实体段。浇注混凝土时，混凝土自由下落的高度不得超过2m,混凝土浇注完后及时覆盖土工布，并浇水养生。6。7箱梁施工本工程混凝土箱梁底为二次抛物线,既有平曲线和竖曲线,又有纵坡和

14、横坡的影响，线形比较复杂，施工中对于梁底和梁外缘的线形以及梁顶面以及底板标高控制，均应严格要求和控制。箱梁模板、支架及地基处理是保证混凝土箱梁施工安全的关键因素，同时也是影响梁底线形的重要因素。所以在施工前，务必要按照施工需要,严格控制，保证施工的安全和质量.6.7.1箱梁施工工艺流程现浇混凝土箱梁施工流程详见附件9。6.7.2支架(1）基础处理为保证模板支撑的稳定性,清除基础软土，对原始地基进行整平,然后压实处理，使其承载力达到200kPa以上。然后填30cm厚三七灰土,进行碾压处理,压实度应达到95%以上；灰土上填筑30cm厚级配砂砾,压实度达到95%以上,满足地基承载力300kPa，沙砾

15、上铺混凝土垫层.（2）排架布置方式说明搭设满堂碗扣式支架，施工时T构两侧对称同步进行。根据箱梁断面尺寸的不同，采用不同的立杆步距及布置形式。支架平面纵向间距为90cm，横向间距腹板下为60cm，步距均为90cm；另外墩身四周的纵横间距加密为60cm60cm，步距为90cm.为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性,纵横向每隔5-7m沿全高设置双杆剪力撑，斜杆与地面角度应为4560。排架强度及稳定性均经过检算及符合相关规范要求，在施工前上报设计单位及监理审核。祥见附件1支架检算.在铁路隔离网外搭设，支架靠近铁路侧距供电回流线距离为4.82m,梁底高出电气化杆1.553。85m。为了保证铁路运营安

16、全,靠近铁路侧支架外设置安全防护网，防护网高出桥面2.5m（附T构梁底与接触网的关系示意图和支架与回流线、铁路护栏间的关系示意图）(3）支架施工安全措施支架施工过程中对支架的搭设质量、整体稳定性进行专门检查,靠近铁路侧安全网随答随设置,以防止支架进入铁路横隔离网内.在铁路外侧设地锚拉揽风绳，稳固防护排架，确保铁路安全。为防止雨雪天高压接触网发生放电事故，在支架上设接地线,接地线要直通桩底，并测试接地电阻值，满足铁路要求。高空作业时，必须搭设好安全上人梯,挂好放电安全网。施工工具应放妥，不得随便放置，使用焊机、木工工具时,必须执行安全操作规程；六级以上大风或下雨天停止进行钢管脚手架的搭设，雨、雪

17、后搭设应做好防滑措施。（4）排架预压试验在正式浇注箱梁混凝土之前对箱梁支架进行箱梁自重1.2倍荷载的预压。取得支架的弹性变形量及非弹性变形量，并调整箱梁立模标高和预留变形值。采用沙袋加载预压法，具体流程见附件10.在铺装完底模后进行支架预压，支架预压采用砂袋做为等代施工荷载，砂袋荷载按梁底截面进行加载，加载按距度进行分级均匀加载:第一级按底板重量均布加载，第二、三级分别按一半腹板重量的荷载在腹板位置进行均布加载,第四级按顶板重量均布加载，第五级按梁体总重量的0。2倍荷载进行分布加载。加载完成后预压时间等于混凝土浇注时间加上混凝土强度达到100%的所需时间，初步定为45天。卸载采用逐级卸载.严禁

18、一次加载或卸载，卸载后松动支架的斜杆和横杆然后重新紧固，设置预拱度调整底模标高，预拱度按设计图提供的预拱度加上支架弹性变形（H2H3）设置。预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H0。加载完毕后测量原测点底模顶标高，记录标高值H1。卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H2。卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H3.在试验过程中监测支架是否有不可恢复的变形，支架基础监测支架是否发生大的沉降、开裂、塌陷，以保证支架及基础承载力满足设计要求。基础、模板非弹性变形值=H0H3基础、模板弹性变形值=H3-H2设专人负责统计每日荷载(沙袋)的重量，严格按照分级、等量加载。沉降观测要每日定时观测, 将预压

19、的荷载及测量的高程数值统计分析，如发现问题及时处理.6。7.3模板工程模板系统包括侧模和底模二部分。本桥在现浇梁施工时,模板制作以整体为单位，采用侧模包底模形式，上面采用支撑撑紧，侧模用拉筋拉紧。6。7.4钢筋工程现场每批进场的钢筋，都必须提供出厂质量保证书,并在使用前进行抽样检验。按规范要求检验合格，经监理工程师同意后,方可使用。使用前应清除钢筋表面的油渍、油漆、鳞锈、泥污、锈迹等杂物，有损伤和锈蚀严重的剔除不用。6.7。5箱梁混凝土浇注T构箱梁混凝土采用分节段性浇注。由于箱梁平行于京广铁路两侧，为了防止施工干扰铁路运营，在支架靠近铁路一侧，安设防护绝缘网，高出梁顶2。2m，以保证施工材料机

20、具杂物不侵入铁路限界。6。7.6预应力张拉张拉采用双端张拉及单端张拉两种方式。实行张拉力与伸长量双项控制，施工时严格按计划要求进行张拉，并及时进行孔道压浆。张拉前上报预应力张拉施工方案,经相关部门批准后实施。6.7.7落架拆除顺序：由两悬臂端向中间对称进行。注意事项：压浆完成达到设计强度后，即可通过支架螺杆卸落.靠近铁路侧的支架拆除时，保证人员、材料、机具设备不侵入铁路安全界限。排架拆除的同时，进行箱梁平衡测试.在两悬臂端向中墩方向5m范围内暂时保留排架，作为箱梁称重和转体前的支撑，在试转体前拆除。6。8转体实施6。8.1转体基本原理转体的基本原理是箱梁通过墩柱传递于上球铰，上球铰通过球绞间的

21、四氟乙烯传递至下球铰和承台.待箱梁主体施工完毕后，脱空砂箱将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在上转盘的牵引索、转体连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及撑脚与下滑道之间的动摩擦力距，使桥体转动到位。6。8.2转体牵引体系本桥的转体牵引力体系由牵引力系统、牵引索、反力架、锚固构件组成.转体施工设备采用全液压、自动、连续运动系统。具有同步，牵引力平衡等特点，能使整个转体过程平衡,无冲击颤动，该设备是一种较为理想的转体设备。(1)每座转体的牵引动力系统由两套四台ZLD100型连续牵引千斤顶,两台ZLDB液压泵站及一台主控台（QK8）通过高压油管和电缆连接组成。每台ZLD100型连续

22、牵引千斤顶公称牵引力1000KN,由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端佩有夹持装置。助推千斤顶采用YCW150A型穿心式千斤顶6台（配备ZB4500电动油泵6台）.将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后,往泵站油箱内注满专用液压油，正确连接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统运行的同步性和连续性达到最佳状态.ZLD100自动连续转体系统由千斤顶、泵站和主控台3部分组成。其主要特点是能够实现多台千斤顶同步不间断匀速顶进牵引结构旋转到位，以主控台保证同步加压。本系统兼具自动和手动控制功能,手动控制主要用于各千斤顶位置调试和距离运动，自动控制作为主要功能用于正常工作过程。(2）牵引索转

23、盘设置有二束牵引索,每束由9根强度为1860MPa的钢绞线组成.预埋的牵引索经清洁各根钢绞线表面的锈斑、油污后，逐根顺次沿着既定轨道排列缠绕后,穿过ZLD100型千斤顶。先逐根对钢绞线预紧,再用牵引千斤顶整体顶紧,使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。牵引索的另一端设锚，已先期在上转盘灌注时预埋入上转盘砼体内，出入处不能死弯；预留的长度要足够并考虑4m的工作长度。牵引索安装完到使用期间应注意保护，特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮、防淋，避免锈蚀.牵引反力座采用钢筋混凝土结构,反力座预埋钢筋深入下部承台内，反力座混凝土与下转盘混凝土同时浇注，牵引反力座槽口位置及高度准确定位，与牵引索

24、方向相一致.转体的左右幅分别单独成为一套牵引体系。(3)转体技术参数A、动力储备系数的计算转体总重量W为34589.4KN,其摩擦力计算公式为F=W启动过程中的动摩擦系数按=0.1，静摩擦力F=W=3458.9KN；转体过程中的动摩擦系数按=0。06，动摩擦力F=W=2075。4KN.转体拽拉力计算：T=2/3(RW)/D其中：R球铰平面半径，R=1.25m； W转体总重量,W=34589.4KN； D-转台直径，D=5.8m； 球铰摩擦系数,静=0.1,动=0.06；计算结果：启动时所需最大牵引力T=2/3（RW静）/D=497KN1000KN转动过程中所需牵引力T=2/3（RW动）/D=2

25、98KN1000KN动力储备系数:1000KN/497KN=2。01钢绞线的安全系数:9（根/台）26(t/根）/49。7（t)=4。71从此计算结果可以看出千斤顶动力储备和钢绞线的安全已达到工程的设计要求。故本桥转体选用两套四台ZLD100型液压，同步、自动连续牵引系统（牵引系统由连续千斤顶、液压泵站及主控台组成),形成水平旋转力偶,通过拽拉锚固且缠绕于直径5。8m的转台周围上的915。24钢绞线,使得转动体系转动。B、转动速度和转体时间计算根据设计院所给转体时间64分钟,可以算得其他参数：LS为转盘所走的弧线长度：LS=(D）/36071。8=3.634m（钢绞线的过镐长度)拉索速度：3.

26、634/64=0。0568m/分钟=5.68cm/min箱梁端部速度：（24571。8/360）/64=0。88m/min转体角速度：71.8/64=1.12度/minC、转体就位轴向误差:20mm；D、支座中心处起顶挠度:30mm。6.8。3转体前的准备工作（1）转体重心位置的确定：用千斤顶对转体部分进行称重.沿梁轴线的竖平面内,由于球铰体系的制作安装误差和梁体质量分布差异以及预应力张拉的程度差异，可能导致桥墩两侧悬臂梁端刚度不同，质量分布不同,产生不平衡力矩.在试转体前拆除排架，在排架拆除过程中在箱梁端部向中墩方向留5米作为转体T型刚构称重的工作平台。称重平台在排架基础上铺横纵两层方木,方

27、木上固定2cm厚的钢板。T型刚构称重采用手动千斤顶和位移传感器相结合的方式进行，排架拆除前把手动千斤顶安装就位，在千斤顶上下与工作平台和梁底两接触面各放置一块钢板，称重时通过位移传感器和千斤顶对梁端挠度进行应力和应变双控,在位移传感器读数一致的情况下，测得的千斤顶仪表值之差即箱梁两侧悬臂重力差。转体称重分三个阶段，分别在位移值为40mm、65mm、90mm三个值时进行称重,将最后称重差值上报设计.推算偏心距是否在许可范围内。附注：根据设计图纸设计考虑了7.3cm偏心距；根据2008年10月19日管理处组织转体施工技术交底会：悬臂两端结构质量差2%以内(一端2%，另端2%)。 （2)环形滑道清理

28、干净，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉。(3）平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。（4）平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。（5)助推千斤顶安装。(6）安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。（7）各关键部位再次检查。确认签字。（8）技术准备(技术交底，记录表格,各观测点人员分工，控制信号，通讯联络等方面）（9)转体静置24小时后，各种测量数据上报监控组，确认其是否处于平衡状态。（10）桥墩、临时墩上限位装置设置好.转体范围内障碍清除干净。(11）作业天气要求风力小于5级，无雨.以上准备工作完毕，经检查无误后，报

29、请监理工程师及设计代表签认。在铁路部门批准的时段内进行转体。6。8.4试转在上述各项准备工作完成后，正式转动之前，应进行结构转体试运转，检测牵引体系和各个结构体系是否能够正常完成相关动作，检测整个系统的安全可靠性，同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，准备对转体全过程进行跟踪监测，为正式实施转体提供主要技术参数和可靠保证。测定时先抽去撑脚垫板，使转台支承于球铰上，完成转动支承体系的转换,然后施加转动力矩,使转台沿球铰中心轴转动.试转时应做好以下两项重要数据的测试工作:每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度（角速度）、悬臂端所转动的水平弧线距离,即将转体实际转动的角速度、线速度控制在

30、设计要求范围内。控制采取点动式操作，测量组测量每点动1次悬臂端所转动水平弧线距离的数据,为转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据.打开主控台以及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力旋转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶，按照加力方案同时施力，以克服静摩擦阻力来启动桥梁转动。6。8.5正式转体(1)试转结束，分析采集的各项数据，编制详细的转体方案，即可进行正式转体。（2)转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署,各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排.(3）先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动状态下运行

31、。（4)每座转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反,以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生.（5）设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。如果出现异常情况，必须立即停机处理,待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行。(6)第一次旋转35.90至导梁落到临时墩上,将导梁临时固定，本次转体操作时间32分钟。（7)拆除临时墩固定设施，速度0。02rad/min，第二次旋转35。90至梁体就位，本次转体时间32分钟。（8）设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运

32、行情况及桥面转体情况，左右幅梁端每转过5m，向指挥长汇报一次，在距终点5m以内,每转过1m向指挥长汇报一次,在距终点40cm以内，每转过2cm向指挥长汇报一次。 (8）安装支座梁底预埋钢板按中心处外露15mm及设计坡度预留，并提前安装连接螺栓。卸落支架24小时后，准确测量悬臂端下挠度，提前推算转体就位标高，以提前处理支承垫石或备好调高钢板。转体就位后，在盖梁上设置千斤顶，按支座中心处起顶3cm控制起顶高度,以达到支座安放密贴，在受力状态下工作。支座安装后，要求对每个支座有无脱空或局部脱空现象等进行仔细检查，确保支座安装密贴。每块支座要得到监理工程师检查确认.（9)转体到位后约束固定：利用临时墩

33、墩顶上设置的千斤顶，精确地调整梁体端部标高，并采取措施抄垫。转体结构精确就位后，即对结构进行约束固定：每座转体在上、下盘的环道之间均设置有保险腿、保险支撑柱和临时支撑,以上结构施工时已经同盘下承台一次浇筑成整体，顶面距离上盘环道底面有25mm的缝隙。转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同支撑顶面钢板、连同上盘环道预埋钢板立即进行全面焊接联接。在转体平衡脚下面设有预埋钢板，钢板底面与承台顶面预埋钢板缝隙间除采用上述方法进行抄垫固定外，另在平衡脚环道方向两侧采用型钢加固，保证精确就位的结构不致发生轻微偏移。清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇注封固混凝土,使上转盘与下转盘连成一体。混凝土拌制时掺入微量膨胀剂,以方便振捣和增强封固效果.12