2022年关于精益JIT生产方式.docx

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1、精品学习资源关于精益 JIT 生产方式精益生产 Lean Production，简称 LP 是美国麻省理工学院依据其在“国际汽车项目”讨论中，基于对日本丰田生产方式的讨论和总结，于1990 年提出的制造模式；目前，在众多的生产治理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII制造资源方案的影响最为广泛，并进行过大量的实践；在我国，精益生产与MRPII 的应用也正广泛地绽开；此时，深化开展对精益生产与MRPII治理思想内核的讨论，正是在实践中进一步有效推动工业工程的基础；1 精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产治理方法；其核心是追求毁灭包括库存在内的一切“铺张”， 并环绕此目标

2、进展了一系列具体方法，逐步形成了一套独具特色的生产经营治理体系；1 1 治理技术背景二战以后，日本汽车工业开头起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式；这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力；具体而言，在当时，大量生产方式即代表了先进的治理思想与方法；大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式；与此同时，全面质量治理在美国等先进的工业化国家开头尝试推广，并开头在实践中表达了肯定的效益；生产中库存掌握的思想以 MRPII 思想为主也开头提出，但因技术缘由未能走向有用化；1 2 丰田式生产方

3、式进展的环境当美国汽车工业处于进展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的；丰田汽车公司从成立到 1950 年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量；与此同时，日本企业仍面临需求不足与技术落后等严峻困难，加上战后日本国内的资金严峻不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产到达有竞争力的规模；此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后仍发觉，在美国企业治理中，特殊是人事治理中，存在着难以被日本企业接受之处；因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论：采纳大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改良的余

4、地；应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略；欢迎下载精品学习资源在丰田公司开创精益生产的同时，日本特殊的文化氛围也促进精益生产的产生；日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力治理供应了一个全新的思维角度；符合这种追求集体与和谐意识的东方文化，也符合日本特殊的人事治理制度；因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不行能、也不必要走大批量生产方式的道路的情形下，依据自身的特点，逐步创立了一种特殊的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式；1 3 精益生产效率的表达从 50 岁月到 70 岁月，丰田公司虽以特殊的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济出现高速增长，即使

5、采纳美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产成效；因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施；1973 年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期；市场环境发生变化后，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开头上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开头真正为世人所瞩目；1 4 美国对精益生产的讨论石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到快速普及，并表达了庞大的优越性；此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980 年

6、以其 1100 万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国；在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经受了曲折的熟识过程后，最终意识到致使市场竞争失败的关键，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采纳了全新的生产方式丰田生产方式；1985 年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资 500 万美元，用了近 5 年的时间对 90 多家汽车厂进行考察， 井将大批量生产方式与丰田生产方式进行比照分析，于 1995 年，出版了改造世界的机器 “ The Machine that changed the World”一书，将丰田生产方式定名为精益生产Lean Pro

7、duction，并对其治理思想的特点与内涵进行了具体的描述；1. 5 世界各国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节成功以及世界各国对精益生产的讨论的逐步深化，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采纳；第一在汽车行业内， 几乎全部的大型汽车制造厂商都开头吸取精益生产的思想， 推行“准时化 JIT ”生产，加强企业间的协作；特殊在部分生产方法的改良方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业；随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员治理方法以及企业协作方法都被广泛地吸取与推广；近几年，世界范畴的对企业人事治理的改革及一些企业再造的活动，许多都受到了精益生

8、产思想的影响；在世界范畴的精益生产的推行与实践中，有的获得了庞大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应据有关资料统计，约1 3 的企业成效不抱负或有负效应；究其缘由，就特别复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论；2. 精益生产的特点精益生产作为一种从环境到治理目标都全新的治理思想，并在实践中取得成功，并非简洁地应用了一、二种新的治理手段，而是一套与企业环境、文化以及治理方法高度融合的治理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统；2 1 精益生产与大批量生产方式治理思想的比较欢迎下载精品学习资源1 优化范畴不同大批量生产方式源于美国

9、，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部治理；而相关企业，无论是供应商仍是经销商，就以对手相对待；精益生产方式就以产品生产工序为线索，组织亲密相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳固需求与准时供应，以整个大生产系统为优化目标；2 对待库存的态度不同大批量生产方式的库存治理强调一种风险治理，即面对生产中不确定因素主要包括设备与供应的不确定因素因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的冲突、防止风险和保证生产连续进行的必要条件；这种传统生产方式的库存治理与优化是基于外界风险而固有的从统计资料获得它追求物流子系统的最优化

10、；精益生产方式就将生产中的一切库存视为“铺张”，动身点是整个生产系统，而不是简洁地将“风险”看作外界的必定条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷；它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求， 从而不断暴露生产中基本环节的冲突并加以改良，不断降低库存以毁灭库存产生的“铺张”；基于此，精益生产提出了“毁灭一切铺张”的口号；3 业务掌握观的不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务治理中强调到达个人工作高效的分工原就， 并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作仍防止个人工作对企业产生负效应；精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的

11、精简包括不必要的核实工作毁灭业务中的“铺张”；4 质量观的不同传统的生产方式将肯定量的次品看成生产中的必定结果；这是由于，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的铺张之间的权衡，来优化质量检测掌握点；精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的肯定牢靠是可行的，且不牺牲生产的连续性；其核心思想是， 异致这种概率性的质量问题产生的缘由本身并非概率性的，通过排除产生质量问题的生产环节来“排除一切次品所带来的铺张；”5 对人的态度不同大批量生产方式强调治理中的严格层次关系；对职工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”；精益生产就强

12、调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调和谐，对职工个人的评判也是基于长期的表现；这种方法更多地将职工视为企业团体的成员，而非机器；2. 2 日益生产治理方法上的特点1 拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点；强调物流平稳，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立刻可以进入下一道工序；欢迎下载精品学习资源组织生产线依靠一种称为看板Kanban的形式；即由看板传递下道向上退需求的信息看板的形式不限，关键在于能够传递信息；生产中的节拍可由人工于预、掌握，但重在保证生产中的韧流平稳对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化；由于采纳拉动式生产，生产中的方案与调度实质上是由各个

13、生产单元自己完成，在形式上不采纳集中方案，但操作过程中生产单元之间的和谐就极为必要；2 全面质量治理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量治理来保证最终质量；生产过程中对质量的检验与掌握在每一道工序都进行；重在培育每位职工的质量意识，在每一道工序进行时留意质量的检测与掌握，保证准时发觉质量问题；假如在生产过程中发觉质量问题，依据情形，可以立刻停止生产，直至解决问题，从而保证不显现对不合格品的无效加工；对于显现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决；3 团队工作法 Teamwork每位职工在工作中不仅是执行上级的命令；更重要的是积极地参加，起到决策与

14、帮助决策的作用；组织团队的原就并不完全按行政组织来划分，而主要依据业务的关系来划分；团队成员强调一专多能，要求能够比较熟识团队内其他工作人员的工作，保证工作和谐的顺当进行；团队人职工作业绩的评定受团队内部的评判的影响；这与日本特殊的人事制度关系较大团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督掌握为主，而防止对每一步工作的稽核，提高工作效率；团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个；人可能属于不同的团队；4 并行工程 ConcurrentEngineering在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；各项工作由与此

15、相关的项目小组完成；进程中小组成员各自支配自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对显现的问题和谐解决；依据适当的信息系统工具，反馈与和谐整个项目的进行；利用现代CIM 技术，在产品的研制与开发期间， 帮助项目进程的并行化；3. 精益生产的体系结构精益生产依据较为特殊的生产组织方式，并取得了良好的成效；这不仅是由于它的某项治理手段比大批量生产方式或其他生产方式优越，而且在于它依靠所处的经济、技术和人文环境，来用了适应环境的治理体系， 从而表达了庞大的优越性；欢迎下载精品学习资源3 1 精益生产体系结构圈这样的一个系统既存在治理方式与环境之间相互需求、相互适应的关系， 也存在各个具体手段之间相互支

16、持、相互依靠的关系，如附图所示；3 2 精益生产治理思想核心的分析精益生产治理思想最终目标必定是企业利润的最大化；但治理中的具体目标，就是通过毁灭生产中的一切铺张来实现成本的最低化；并行工程与全面质量治理的目标更偏重于对销售的促进；同时；全面质量治理也是为了毁灭生产中的铺张；对于不良品的加工只能是铺张，且掩盖了生产中隐匿的问题，造成进一步的铺张；相对于传统的大批量生产方式，全面质量治理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们表达了更好的效益；拉动式准时化生产就是精益生产在方案系统方面的独创，并具有良好的成效；其根本在于，既向生产线供应良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求

17、，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力；附图清晰地说明，精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量治理、并行工程等一系列方法来排除一 切铺张，实现利润最大化；但剔除大批量生产中间样采纳的电脑信息反馈技术、成组技术等，我们可以发觉， 精益生产中最具有特色的方法是，它在组织生产中对毁灭物流铺张的无限追求，即对物流环境的需求和内部 的分权决策；进一步分析精益生产可以发觉，拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现，全面质量治理与 并行工程之所以能够发挥比大批量生产更大的作用，核心在于充分协作的团队式工作方式；此外，企业外部 的亲密合作环境也是精益生产实现的必要且特殊的条件；综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业亲密合作的环境下，无限追求物流的平稳是精益生产的真正核心所在；欢迎下载