2022年机制本科班机械制造工艺学研究报告.docx

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1、精品学习资源机械制造工艺生产实习报告任务书一、 实习目的1. 把握机械加工的工艺过程和特点；2. 熟识工件加工时的定位、夹紧方式及所使用的夹具；3. 明白工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具；4. 把握典型零件的加工方法和工艺过程；5. 熟识主要机加设备的构造原理、主要结构、加工适用范畴和精度特点.6. 明白生产厂的生产规模、组织形式、物流过程；二、 实习内容和要求1. 明白所在厂的生产规模和和生产组织形式；2. 分析所看到的零件的加工工艺过程，准时画出工序草图；3. 认真分析零件的定位、夹紧原理和所用的夹具，准时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度；4. 认真分析轴类、齿轮、箱体类

2、等典型零件的技术要求，典型表面的工艺过程和方法；明白工件的材料、毛坯的结构形式准时效处理、热处理工艺安 排，分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具，明白典型工艺过程，并把握工件的检验方法和所使用量具的测量原理；5. 明白车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点；6. 明白机器的装配过程，熟识装配的工作方法，把握典型零件的装配工艺，明白装配时所用的设备、工具等；7. 分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简洁的加工工艺路线；认真分析现场工艺并能提出合理的改进看法；三、 详细实习过程实习地点：兰州机床厂实习日期： 2006 年 6 月 12 日到 7 月 9 日；欢迎

3、下载精品学习资源目录第一部分关于机械制造工艺生产实习1其次部分实习工厂简况 3第三部分轴类零件加工工艺4第四部分箱体类零件加工工艺12第五部分零件的结构工艺性第六部分实习总结2019欢迎下载精品学习资源第一部分 关于机械制造工艺生产实习一、实习目的机械制造工艺学是机械设计制造及其自动化专业重要的专业课之一， 为了更好的把握该课程，需进行机械制造工艺学的课程实习，通过对现场生产情形的实习和熟识，达到如下目的：1. 把握机械加工的工艺过程和特点；2. 熟识工件加工时的定位，夹紧方式及所使用的夹具；3. 明白工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具；4. 把握典型零件的加工方法和工艺过程；5.

4、熟识主要机加工设备的构造原理、主要结构、加工适用范畴和精度特点；6. 明白生产厂（车间）的生产规模、组织形式、物流过程等；二、实习内容与要求同学在实习过程中，要善于独立摸索，有意识的培育自己分析问题和解决问题的才能；对生产现场要认真观看，虚心向工人师傅和工程技术人员请教， 做到勤看、勤问、勤摸索；征得师傅答应后，积极主动翻阅现场所能看到的图纸及其他技术文件；准时完成现阶段性的实习报告内容，能深化学实习，特提出以下要求：1. 明白所在厂（车间）的生产规模和和生产组织形式；画出车间平面及设备布置概括草图；2. 分析所看到的零件的加工工艺过程，准时画出工序草图；3. 认真分析零件的定位、夹紧原理和所

5、用的夹具，准时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度；4. 认真分析轴类、齿轮、箱体类等典型零件的技术要求（尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、热处理、检验等），典型表面的工艺过程和方法；明白工件的材料、毛坯的结构形式准时效处理、热处理工艺支配，分析各加工工序的定位、夹紧与所使用的夹具，明白典型工艺过程，并把握工件的检验方法和所使用量具的测量原理；欢迎下载精品学习资源5. 把握车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点，分析主运动、进给运动及机床的调整形式，机床的适用范畴、能达到的尺寸精度和表面粗糙度；画出机床结构简图，标出各运动形式；6. 明白机器的装配过程，熟识装配的工作方法

6、；把握典型零件的装配工艺；明白装配时所用的设备、工具等；7. 分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简洁的加工工艺路线；认真分析现场工艺并能提出合理的改进看法；8. 准时整理和完成上述实习报告要求的内容，字迹工整、语言精练、图表清楚；欢迎下载精品学习资源其次部分 实习工厂简况兰州机床厂建于 1958 年，是国家在西北地区定点生产卧式车床的骨干企业，原隶属于省机械集团公司， 2003 年底下划兰州市； 2006 年与天水星火机床有限责任公司实施了资源整合、资产重组；企业占地面积约328 亩，企业总资产 1.6 亿元；企业员工 731 人， A 级信用等级；企业主导产品有CW6163D、C

7、WA6185 系列车床；数控机床有 CK6163 系列、QK1221 数控管子车床、 CK6163A 8M 数控卧式车床、高附加值的 CK5116数控立车等；产品 L-CX611210M 车铣复合机床，荣获 2003 年甘肃省科技进步二等奖；产品 CK6180A 3M 数控车床，荣获2003 年甘肃省科技进步三等 奖；2000 年通过 ISO9000 质量治理体系认证； 2021 年企业研发的 CK6163A/8M 数控卧式车床、 CKA6163/3M 变频数控车床、 CK5112 数控立车、 CK5116 数控立车通 过甘 肃省 科技 厅、 甘 肃省 经委组织 的科 技成 果及 新产 品鉴

8、定， CK6163A/8M 数控车床技术水平达 “国际先进 ”，其余三个产品技术水平达 “国内领先”；2021 年 6 月，产品 CK6163A/8M 数控卧式车床、 CK5116 数控立式车床，分别荣获甘肃省机械工程学会科学技术一等奖和二等奖；企业年生产才能达 2000 台，销售网络遍布全国，出口销往美国、西欧、东南亚及非洲等二十多个国家和地区，享有较高的市场知名度，已具备了良好的市场进展空间， 为企业做强做大制造了进展条件；企业坚持改革与进展并重；通过与星火文化的融合渗透，确立了 “企业增效，职工增收，加快产品结构调整，研发数控车床，增强企业核心竞争力 ”的进展思路；重组以来在各级政府的领

9、导下，在星火集团的大力支持下，通过技术、渠道、资源、资金共享，使企业的各项工作突飞猛进；特殊是工业总产 值、工业增加值、职工人均工资等各项经济指标都有了大幅度地增长，创下历史最好水平，企业实现了跨跃式进展；包钢集团机械设备制造有限公司的前身是包钢机械总厂，它是西部地区最大的冶金机械设备制造企业，具有年产钢水41000 吨、异型铸件 10000 吨的配套才能和 25000 吨机加工及装配才能，是我国重型冶矿专业设备制造行业的大型骨干企业；机制公司拥有铸钢、铸铁、锻欢迎下载精品学习资源造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和帮助车间；第三部分 轴类零件加工工艺一、轴类零件的分类、

10、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一；它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩；按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等；依据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈协作的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为 IT 5IT7 ；另一类为与各类传动件协作的轴颈，即协作轴颈，其精度稍低，常为IT6IT9； 几何外形精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度；其误差一般应限制在尺寸公差范畴内，对于精

11、密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度； 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要 端 面 对 轴 心 线 的 垂 直 度 、 端 面 间 的 平 行 度 等 ； 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般依据加工的可能性和经济性来确定；支承轴颈常为0.21.6 m，传动件协作轴颈为0.43.2 m； 其 他热 处 理 、 倒 角 、 倒 棱 及 外 观 修 饰 等 要 求 ；二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1 轴类零件的材料 轴类零件材料 常用 45 钢，精度较高的轴可选用 40Cr、轴承钢 GCr15、弹簧钢 65Mn ，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，

12、选用 20CrMnTi 、20Mn2B 、 20Cr 等 低 碳 合 金 钢 或 38CrMoAl 氮 化 钢 ； 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件；毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面匀称分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭 强度；欢迎下载精品学习资源2 轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需支配正火或退火处理，使钢材 内部晶粒细化，排除锻 造 应 力 ， 降 低 材 料 硬 度 ， 改 善 切 削 加 工 性 能 ；调质一般支配在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能；表面淬火一般支配在精加工之前，这样可以订正因淬火引起的局部变形；精度要 求高 的轴

13、， 在局部 淬火 或粗 磨之 后，仍 需进 行低 温时 效处理；三、轴类零件的安装方式轴 类 零 件 的 安 装 方 式 主 要 有 以 下 三 种 ；1 采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面；中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量特别重要，其预备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔； 再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最终以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求；2 用

14、外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不行能用中心孔定位的情形，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩；一般采纳三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自 动 定 心 专 用 夹 具 ， 如 液 性 塑 料 薄 壁 定 心 夹 具 、 膜 片 卡 盘 等 ；3 用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件；小锥孔常常用堵头；大锥孔常常用带堵头的拉杆心轴，4. CA6140 车床主轴加工定位基准的挑选主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，挑选定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原就，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面；由

15、于主轴外圆表面的 设计 基准是主轴轴心线，依据基准重合的原就考虑应挑选主轴两端的顶尖孔作为精基准面；用顶尖孔定位，仍能在一次装夹中将很多外欢迎下载精品学习资源圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度；所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔；为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原就挑选基准面；如车小端120 锥孔和大端莫氏6 号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面 不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥 堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6 号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗

16、、精磨两个支承轴颈的112 锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最终精磨莫氏 6 号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位；定位基准每 转 换 一 次 ， 都 使 主 轴 的 加 工 精 度 提 高 一 步 ；5. CA6140 车床主轴主要加工表面加工 工序 支配主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）；在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就打算了主轴加工各主要表面总是循着以下次序的进行，即粗车调质

17、（预备热处理） 半精车 精车淬火-回火（最终热处理） 粗磨精磨；四、 零件的工艺分析欢迎下载精品学习资源传动轴零件图图示零件是减速器中的传动轴，该零件小批生产；它属于台阶轴类零件， 由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成；轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀便利；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母；依据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M ，N，外圆 P、Q 以及轴肩 G、H、I 有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求；这些技术要求必需在加

18、工中赐予保证；因此，该传动轴的关键工序是轴颈 M、N 和外圆 P、Q 的加工；五、毛坯的挑选该传动轴材料为45 钢，因其属于一般传动轴，应选45 钢可满意其要求；本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故挑选60mm 的热轧圆钢作毛坯；六、定位基准的挑选合理地挑选定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着打算性的作欢迎下载精品学习资源用；由于该传动轴的几个主要协作表面Q、P、N、M 及轴肩面 H 、G 对基准轴线 A-B 均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应挑选两端中心孔为基准，采纳双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求；粗基准采纳热轧圆钢的毛坯外圆；中心孔加工

19、采纳三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔；但必需留意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应当以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹有时在上工步已车外圆处搭中心架 ，车另一端面，钻中心孔；如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴；七、工艺路线的拟定1. 各表面加工方法的挑选传动轴大都是回转表面，主要采纳车削与外圆 磨削成形；由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q 的公差等级 IT6 较高，表面粗糙度 Ra 值Ra=0.8 um 较小，故车削后仍需磨削；外圆表面的加工方案可为：粗车 半精车磨削；2. 加工次序的

20、确定对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量；该传动轴加工划分为三个阶段：粗车 粗车外圆、钻中心孔等 ，半精车 半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等 ，粗、精磨 粗、精磨各处外圆 ；各阶段划分大致以热处理为界；轴的热处理要依据其材料和使用要求确定；对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多；该轴要求调质处理，并支配在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前；综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：下料 车两端面，钻中心孔 粗车各外圆 调质修研中心孔 半精车各外圆，车槽，倒角 车螺纹 划键槽加工线铣键槽修研中心孔 磨削检验；定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各

21、需支配一次修研中心孔的工序；调质之后修研中心孔为排除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值；拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，仍要考虑欢迎下载精品学习资源次要表面的加工；在半精加工 52mm、44mm 及 M24mm 外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可防止在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面；在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的支配、检查工程及检验方法的确定；综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程如下： 传

22、动轴机械加工工艺过程卡：八、轴类零件的检验1加工中的检验自动测量装置，作为帮助装置安装在机床上；这种检验方式能在不影响加工的情形下，依据测量结果，主动地掌握机床的工作过程，如转变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验；主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情形下，兰州工专产品名称减速器图 号机械加工工艺过程卡机械工程系零件名称传动轴共 1 页第 1 页材 料 牌毛坯种类圆 钢号45 钢毛坯尺寸60mm 265mm工 具序号工种 工步工 序 内 容设备夹刃量具具具1下料 60mm 265mm2车三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆1车

23、端面见平2钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔3粗车 46mm外圆至 48mm，长 118mm4粗车 35mm外圆至 37mm，长 66mm5粗车 M24mm 外圆至 26mm，长 14mm欢迎下载精品学习资源调头，三爪自定心卡盘夹持 48mm处 44mm外圆 6 车另一端面，保证总长250mm7 钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔8粗车 52mm外圆至 54mm9粗车 35mm外圆至 37mm，长 93mm10粗车 30mm外圆至 32mm，长 36mm11粗车M24mm 外圆至 26mm，长 16mm12检验3热调质处理 220240HBS4钳修研两端中心孔5车双顶尖装夹1半精车 46mm外圆至 46.

24、5mm，长 120mm2半精车 35mm外圆至 35.5mm，长 68mm欢迎下载精品学习资源3 半精车 M24mm 外圆至0.1240.2mm，长 16mm欢迎下载精品学习资源4 半精车 2-3mm0.5mm 环槽5 半精车 3mm l.5mm 环槽6倒外角 1mm 45,3 处调头，双顶尖装夹7半精车 35mm外圆至 35.5mm长,95mm8半精车 30mm外圆至 35.5mm长 38mm欢迎下载精品学习资源9半精 M24mm 外圆至0.1240.2mm,长 18mm欢迎下载精品学习资源10半精车 44mm至尺寸，长 4mm11车 2 3 mm0.5mm 环槽12半精车 3mm l.5m

25、m 环槽13倒外角 l mm 45,4 处欢迎下载精品学习资源6车14检验双顶尖装夹1M24mm l.5mm-6g 至尺寸调头，双顶尖装夹2车 M24mm 1.5mm-6g 至尺寸3检验7钳划两个键槽及一个止动垫圈槽加工线8铣用 V 形虎钳装夹，按线找正1铣键槽 12mm 36mm，保证尺寸 4141.25mm2铣键槽 8mm l6mm ，保证尺寸 26 26.25mm3铣止动垫圈槽6mm l6mm ，保证 20.5mm 至尺寸4检验9钳修研两端中心孔10磨1磨外圆 M 至尺寸2磨轴肩面 I3磨外圆 Q 至尺寸4磨轴肩面 H调头，双顶尖装夹5磨外圆 P 至尺寸6磨轴肩面 G7磨外圆 N 至尺寸

26、8磨轴肩面 F9检验依据信号处理的基本原理，把握设备运行状况，对生产过程进行猜测预报及 必 要 调 整 ； 在 线 检 测 在 机 械 制 造 中 的 应 用 越 来 越 广 ；2加工后的检验单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采欢迎下载精品学习资源用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验；表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时就用光学显微镜或轮廓仪检验；圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助 V 形铁来测量，如条件许可，可用圆度仪检验；圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定

27、；主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量；第四部分 箱体类零件加工工艺一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件；它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或转变转速来完成规定的运动；因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响；箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不匀称，刚度较低，加工 部位多， 加工精度要 求较高 ，加工难度 大；箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销 孔 的 精

28、度 与 孔 距 精 度 ； 主 要 平 面 的 精 度 ； 表 面 粗 糙 度 等 ；箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，其毛坯一般采纳铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的外形复杂，故采纳压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体；压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工；为削减毛坯铸 造 时 产 生 的 残 余 应 力 ， 箱 体 铸 造 后 应 安 排 人 工 时 效 ；二、箱体零件加工工艺分析欢迎下载精品学习资源下面表 A 为上图所示某车床主轴箱小批生产的工艺过程；下面表B 为该车床主轴箱大批生产的工艺过程；从这二个表所列的箱体加工工艺过程可以看出，不同批量箱体加工的工艺过程，既有

29、共性，又有各自的特性；表 A 主轴箱小批生产工艺过程序 号工 序 内 容定 位 基 准1 铸造2 时效3 漆底漆4 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量匀称；划C、A 及 E、D 加工线5 粗、精加工顶面 A按线找正6 粗、精加工 B、C 面及侧面 D顶面 A 并校正主轴线7 粗、精加工两端面E、FB、C 面8 粗、半精加工各纵向孔B、C 面9 精加工各纵向孔B、C 面10 粗、精加工横向孔B、C 面11 加工螺孔及各次要孔欢迎下载精品学习资源12清洗、去毛刺倒角13检验表 B 主轴箱大批生产工艺过程序号工 序 内 容定 位 基 准1铸造2时效3漆底漆4铣顶面 AI 孔与 II 孔5钻、扩、绞2

30、-8H7 工艺孔（将6-M10mm先钻至 7.8mm,绞 2- 8H7）顶面A 及外形6铣两端面E、F 及前面D顶面A 及两工艺孔7铣导轨面B、C顶面A 及两工艺孔8磨顶面 A导轨面 B、C9粗镗各纵向孔顶面 A 及两工艺孔10精镗各纵向孔顶面 A 及两工艺孔11精镗主轴孔 I顶面 A 及两工艺孔12加工横向孔及各面上的次要孔13磨 B、C 导轨面及前面 D顶面 A 及两工艺孔14将 2-8H7 及 4-7.8mm 均扩钻至8.5mm，攻 6-15M10mm清洗、去毛刺倒角16检验三、制订箱体工艺过程的共同性原就1） 加工次序为先面后孔箱体类零件的加工次序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来

31、加工孔；由于箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工供应了稳固牢靠的精基准，同时仍可以使孔的加工余量较为匀称；由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃；2） 加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避欢迎下载精品学习资源免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度；粗、精分开也可准时发觉毛坯缺陷，防止更大的铺张； 同时仍能依据粗、精加工的不同要求来合理

32、挑选设备，有利于提高生产率；3） 工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不匀称，因此，在铸造时会产生较大的残余应力；为了排除残余应力，削减加工后的变形和保证精度的稳固，所以，在铸造之后必需支配人工时效处理；人工时效的工艺规范为：加热到 500 550，保温 4h6h，冷却速度小于或等于 30/h，出炉温度小于或等于 200；一般精度的箱体零件，一般在铸造之后支配 1 次人工时效出理；对一些高精度或外形特殊复杂的箱体零件，在粗加工之后仍要支配 1 次人工时效处理， 以排除粗加工所造成的残余应力；有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不支配时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，

33、使之得到自然时效；箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采纳振动时效来达到排除残余应力的目的；4） 用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量匀称， 仍能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置；四、定位基准的挑选1） 粗基准的挑选虽然箱体类零件一般都挑选重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的；中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采纳划线装夹，其方法如下：欢迎下载精品学习资源图 C主轴箱的划线第一将箱体用千斤顶安放在平台上（图C-a），调整千斤顶

34、，使主轴孔 I 和 A 面与台面基本平行， D 面与台面基本垂直， 依据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I ，在 4 个面上均要划出，作为第 1 校正线；划此线时，应依据图样要求，检查全部加工部位在水平方向是否均有加工余量，如有的加工部位无加工余量，就需要重新调整I-I 线的位置，作必要的借正，直到全部的加工部位均有加工余量，才将I-I 线最终确定下来； I-I 线确定之后，即画出 A 面和 C 面的加工线；然后将箱体翻转90， D 面一端置于 3个千斤顶上，调整千斤顶，使I-I 线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），依据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，依据上述同样的方

35、法划出主轴孔的垂直轴线II-II 作为第 2 校正线（图 C-b），也在 4 个面上均画出；依据 II-II 线画出 D 面加工线；再将箱体翻转 90（图 C-c），将 E面一端至于 3 个千斤顶上，使 I-I 线和 II-II 线与台面垂直；依据凸台高度尺寸， 先画出 F 面，然后再画出 E 面加工线；加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就表达了以主轴孔为粗基准；大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采纳图 D 的夹具装夹；欢迎下载精品学习资源图 D 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具1、3、5支承 2 帮助支承 4支架 6挡销 7短轴 8活动支柱9、10 操纵手柄 11

36、螺杆 12可调支承 13夹紧块先将工件放在 1、3、5 预支承上，并使箱体侧面紧靠支架4，端面紧靠挡销 6，进行工件预定位；然后操纵手柄9，将液压掌握的两个短轴 7 伸人主轴孔中；每个短轴上有 3 个活动支柱 8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开 1、3、5 各支承面；这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现了以主轴孔为粗基准定位；为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承 12，辅以简洁找正，使顶面基本成水平，再用螺杆11 调整帮助支承 2，使其与箱体底面接触；最终操纵手柄10，将液压掌握的两个夹紧块13 插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工；2） 精基准的挑选箱

37、体加工精基准的挑选也与生产批量大小有关单件小批生产用装配基面做定位基准；图 A 车床床头箱单件小批加工孔系时，挑选箱体底面导轨 B、C 面做定位基准， B、C 面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系，故挑选B、C 面作定位基准，不仅排除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且用导轨面B、C 定位稳固牢靠，装夹误差较小，加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、 观看加工情形等都很便利；这种定位方式也有它的不足之处；加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀欢迎下载精品学习资源具系统的刚度，应当在箱体内部相应的

38、部位设置刀杆的导向支承；由于箱体底 部是封闭的，中间支承只能用如图E 所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内，每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定位，但吊架刚性图 E 吊架式镗模夹具差，制造安装精度较低，常常装卸也简洁产生误差，且使加工的帮助时间增加，因此这种定位方式只适用于单件小批生产；图 F 箱体以一面两孔定位量大时采纳一面两孔作定位基准；大批量生产的主轴箱常以顶面和两定位销孔为精基准，如图F 所示；欢迎下载精品学习资源第五部分 零件的结构工艺性零件的结构工艺性，是指零件所具有的的结构是否便于制造，装配和拆卸；它是评判零件结构设计优劣的重要指标；例：外圆表面的加工路线1. 粗车

39、 -半精车 - 精车 这是应用最广泛的一条工艺路线；只要工件材料可以进行切削加工，精度要求不高于IT7 、粗糙度Ra 0.8 m的零件表面，均可采纳此加工路线；假如精度 要求 较 低 ， 可 只 取 到 半 精 车 ， 甚 至 只 取 到 粗 车 ；欢迎下载精品学习资源2. 粗车-半精车 -粗磨- 精磨 此工艺路线主要用于黑色金属材料，特殊是结构钢零件和半精车后有淬火要求的零件；表面精度要求不高于IT6 、粗糙度 Ra 值不小于 0.16 m的外圆表面，均可安排此工艺路线；、3. 粗车 -半精车 -粗磨 -精磨 - 光整加工 如采纳其次条工艺路线仍不能满意精度、特殊是粗糙度的要求，可采纳此工艺

40、路线，即在精磨以后增加一道光整加工工序；常用的光整加工方法 有 研 磨 、 砂 带 磨 削 、 低 粗 糙 度 磨 削 、 超 精 加 工 以 及 抛 光 等 ；4. 粗车-半精车 -精车- 金刚石车 此加工路线主要适用于工件材料不宜采纳磨削加工的高精度外圆表面，如铜、铝等有色金属及其合金以及非金属材料的零件表面；第六部分 实习总结本次实习期间，巩固了机械制造工艺学课本上学习的学问,明白了一个工厂的生产规模、组织形式；采纳现场参观、讲解和讲座相结合，相互间穿插进行，使我们能够将感性的熟识与相关理论有机地结合，大大提高了实习效 果，达到了预期的目的；通过这次生产实习，本人不仅对制造工艺及过程有了感性的熟识，对下学期的专业学习起到积极作用，而且使我更加感到自己肩上欢迎下载精品学习资源的责任，这将对我今后的学习和工作产生不行估量的作用；欢迎下载