2022年材料力学性能第习题答案完整.docx

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1、材料力学性能第习题答案完整作者：日期：21、 说明以下名词；工程材料力学性能课后答案 机械工业出版社2021第 2 版第一章 单向静拉伸力学性能1 弹性比功： 金属材料吸取弹性变形功的才能，一般用金属开头塑性变形前单位体积吸取的最大弹性变形功表示；2. 滞弹性： 金属材料在弹性范畴内快速加载或卸载后，随时间延长产生附加弹性应变的现象称为滞弹性， 也就是应变落后于应力的现象；3. 循环韧性： 金属材料在交变载荷下吸取不行逆变形功的才能称为循环韧性；4. 包申格效应： 金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加； 反向加载，规定残余伸长应力降低的现象；5. 解理刻

2、面： 这种大致以晶粒大小为单位的解理面称为解理刻面；6. 塑性： 金属材料断裂前发生不行逆永久（塑性）变形的才能；韧性： 指金属材料断裂前吸取塑性变形功和断裂功的才能；7. 解理台阶： 当解理裂纹与螺型位错相遇时，便形成一个高度为b 的台阶；8. 河流花样： 解理台阶沿裂纹前端滑动而相互汇合, 同号台阶相互汇合长大 , 当汇合台阶高度足够大时, 便成为河流花样；是解理台阶的一种标志；9. 解理面： 是金属材料在肯定条件下，当外加正应力达到肯定数值后，以极快速率沿肯定晶体学平面产生的穿晶断裂，因与大理石断裂类似，故称此种晶体学平面为解理面；10. 穿晶断裂： 穿晶断裂的裂纹穿过晶内，可以是韧性断

3、裂，也可以是脆性断裂；沿晶断裂： 裂纹沿晶界扩展，多数是脆性断裂；11. 韧脆转变： 具有肯定韧性的金属材料当低于某一温度点时，冲击吸取功明显下降，断裂方式由原先的韧性断裂变为脆性断裂，这种现象称为韧脆转变12. 弹性不完整性： 抱负的弹性体是不存在的， 多数工程材料弹性变形时， 可能显现加载线与卸载线不重合、应变滞后于应力变化等现象,称之为弹性不完整性；弹性不完整性现象包括包申格效应、弹性后效、弹性滞后和循环韧性等2、 说明以下力学性能指标的意义；答：E 弹性模量 G 切变模量r 规定残余伸长应力0.2 屈服强度gt 金属材料拉伸时最大应力下的总伸长率 n应变硬化指数【P15】3、 金属的弹

4、性模量主要取决于什么因素？为什么说它是一个对组织不敏锐的力学性能指标？答： 主要打算于原子本性和晶格类型；合金化、热处理、冷塑性变形等能够转变金属材料的组织外形和晶粒大小，但是不转变金属原子的本性和晶格类型；组织虽然转变了，原子的本性和晶格类型未发生转变，故弹性模量对组织不敏锐； 【P4】4、 试述退火低碳钢、中碳钢和高碳钢的屈服现象在拉伸力 - 伸长曲线图上的区分？为什么？5、 打算金属屈服强度的因素有哪些？【P12】答： 内在因素：金属本性及晶格类型、晶粒大小和亚结构、溶质元素、其次相；外在因素：温度、应变速率和应力状态；6、 试述韧性断裂与脆性断裂的区分；为什么脆性断裂最危急？【P21】

5、答： 韧性断裂是金属材料断裂前产生明显的宏观塑性变形的断裂，这种断裂有一个缓慢的撕裂过程， 在裂纹扩展过程中不断地消耗能量；而脆性断裂是突然发生的断裂，断裂前基本上不发生塑性变形， 没有明显征兆，因而危害性很大；7、 剪切断裂与解理断裂都是穿晶断裂，为什么断裂性质完全不同？ 【P23】答： 剪切断裂是在切应力作用下沿滑移面分别而造成的滑移面分别，一般是韧性断裂，而解理断裂是3 / 16在正应力作用以极快的速率沿肯定晶体学平面产生的穿晶断裂，解理断裂通常是脆性断裂；8、 何谓拉伸断口三要素？影响宏观拉伸断口性态的因素有哪些？答： 宏观断口呈杯锥形，由纤维区、放射区和剪切唇三个区域组成，即所谓的断

6、口特点三要素；上述断口三区域的外形、大小和相对位置，因试样外形、尺寸和金属材料的性能以及试验温度、加载速率和受力状态不同而变化；9、 论述格雷菲斯裂纹理论分析问题的思路，推导格雷菲斯方程，并指出该理论的局限性； 【P32】12E s2答：c，只适用于脆性固体 , 也就是只适用于那些裂纹尖端塑性变形可以忽视的情形；a其次章金属在其他静载荷下的力学性能一、说明以下名词：（ 1）应力状态软性系数材料或工件所承担的最大切应力max 和最大正应力 max 比值，即：max max13210.523【新书 P39 旧书 P46】（2） 缺口效应绝大多数机件的横截面都不是匀称而无变化的光滑体，往往存在截面的

7、急剧变化， 如键槽、油孔、轴肩、螺纹、退刀槽及焊缝等，这种截面变化的部分可视为“缺口”，由于缺口的存在，在载荷作用下缺口截面上的应力状态将发生变化，产生所谓的缺口效应；【P44 P53】（3） 缺口敏锐度缺口试样的抗拉强度 bn 的与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度 b 的比值，称为缺口敏锐度，即：【P47 P55 】（4） 布氏硬度用钢球或硬质合金球作为压头，采纳单位面积所承担的试验力运算而得的硬度；【P49 P58】（ 5）洛氏硬度采纳金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度所表示的硬度【P51 P60 】；（6） 维氏硬度以两相对面夹角为136；的金刚石四棱锥作压头，采纳单位面积所承担

8、的试验力运算而得的硬度；【P53 P62】（ 7）努氏硬度采纳两个对面角不等的四棱锥金刚石压头，由试验力除以压痕投影面积得到的硬度；（ 8）肖氏硬度采动载荷试验法，依据重锤回跳高度表证的金属硬度；（ 9）里氏硬度采动载荷试验法，依据重锤回跳速度表证的金属硬度；二、说明以下力学性能指标的意义（1） 材料的抗压强度【P41 P48】（2） 材料的抗弯强度【P42 P50】（3） 材料的扭转屈服点【P44 P52】（4） 材料的抗扭强度【P44 P52】（5） 材料的抗拉强度【P47 P55】（6） NSR材料的缺口敏锐度【 P47 P55 】（7） HBW压头为硬质合金球的材料的布氏硬度【P49

9、P58 】（8） HRA材料的洛氏硬度【 P52 P61】（9） HRB材料的洛氏硬度【 P52 P61】（10） HRC材料的洛氏硬度【 P52 P61】（11） HV材料的维氏硬度【 P53 P62】三、试综合比较单向拉伸、压缩、弯曲及扭转试验的特点和应用范畴； 试验方法特点应用范畴4 / 16温度、应力状态和加载速率确定，采纳拉伸光滑圆柱试样，试验简洁，应力状态软性系数较硬；应力状态软，一般都能产生塑性变形， 压缩试样常沿与轴线呈 45o 方向产生断裂，具有切断特点；弯曲试样外形简洁，操作便利；不存在拉伸试验时试样轴线与力偏斜问题，没有附加应弯曲力影响试验结果，可用试样弯曲挠度显示材料的

10、塑性；弯曲试样表面应力最大，可灵敏地反映材料表面缺陷；应力状态软性系数为0.8 ，比拉伸时大， 易于显示金属的塑性行为；试样在整个长度上的塑性变形时匀称，没有紧缩现象，能实现大塑性扭转变形量下的试验；较能敏锐地反映出金属表面缺陷和及表面硬化层的性能；试样所承担的最大正应力与最大切应力大体相等塑性变形抗力和切断强度较低的塑性材料；脆性材料，以观看脆性材料在韧性状态下所表现的力学行为；测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金等脆性与低塑性材料的强度和显示 塑性的差别；也常用于比较和鉴别渗碳和表面淬火等化学热处理机件的质量和性能；用来讨论金属在热加工条件下的流变性能和断裂性能，评定材料的热压力加工型，并

11、未确定生产条件下的热加工工艺参数供应依据；讨论或检验热处理工件的表面质量和各种表面强化工艺的成效；四试述脆性材料弯曲试验的特点及其应用；五、缺口试样拉伸时的应力分布有何特点？【P45 P53 】在弹性状态下的应力分布：薄板：在缺口根部处于单向拉应力状态，在板中心部位处于两向拉伸平面应力状态；厚板：在缺口根部处于两向拉应力状态，缺口内侧处三向拉伸平面应变状态；无论脆性材料或塑性材料，都因机件上的缺口造成两向或三向应力状态和应力集中而产生脆性倾向，降低了机件的使用安全性； 为了评定不同金属材料的缺口变脆倾向，必需采纳缺口试样进行静载力学性能试验；六、试综合比较光滑试样轴向拉伸、缺口试样轴向拉伸和偏

12、斜拉伸试验的特点；偏斜拉伸试验：在拉伸试验时在试样与试验机夹头之间放一垫圈，使试样的轴线与拉伸力形成肯定角度进行拉伸；该试验用于检测螺栓一类机件的安全使用性能；光滑试样轴向拉伸试验：截面上无应力集中现象，应力分布匀称，仅在颈缩时发生应力状态转变； 缺口试样轴向拉伸试验：缺口截面上显现应力集中现象，应力分布不均，应力状态发生变化，产生两向或三向拉应力状态，致使材料的应力状态软性系数降低，脆性增大；偏斜拉伸试验：试样同时承担拉伸和弯曲载荷的复合作用，其应力状态更“硬”，缺口截面上的应力分布更不匀称，更能显示材料对缺口的敏锐性；七、试说明布氏硬度、 洛氏硬度与维氏硬度的试验原理，并比较布氏、 洛氏与

13、维氏硬度试验方法的优缺点；【P49 P57 】原理布氏硬度：用钢球或硬质合金球作为压头，运算单位面积所承担的试验力；洛氏硬度：采纳金刚石圆锥体或小淬火钢球作压头，以测量压痕深度；维氏硬度：以两相对面夹角为136 ；的金刚石四棱锥作压头，运算单位面积所承担的试验力；布氏硬度优点：试验时一般采纳直径较大的压头球，因而所得的压痕面积比较大；压痕大的一个优点是其硬度值能反映金属在较大范畴内各组成相得平均性能；另一个优点是试验数据稳固，重复性强；缺点：对不同材料需更换不同直径的压头球和转变试验力，压痕直径的测量也较麻烦，因而用于自动检测时受到限制；洛氏硬度优点：操作简便，迅捷，硬度值可直接读出；压痕较小

14、，可在工件上进行试验；采纳不同标尺可测量各种软硬不同的金属和厚薄不一的试样的硬度，因而广泛用于热处理质量检测；缺点：压痕较小，代表性差；如材料中有偏析及组织不匀称等缺陷，就所测硬度值重复性差，分散度大；此外用不同标尺测得5 / 16的硬度值彼此没有联系，不能直接比较；维氏硬度优点：不存在布氏硬度试验时要求试验力F 与压头直径 D 之间所规定条件的约束，也不存在洛氏硬度试验时不同标尺的硬度值无法统一的弊端；维氏硬度试验时不仅试验力可以任意取，而且压痕测量的精度较高，硬度值较为精确；缺点是硬度值需要通过测量压痕对角线长度后才能进行运算或查表，因此，工作效率比洛氏硬度法低的多；八.今有如下零件和材料

15、需要测定硬度，试说明挑选何种硬度试验方法为宜；（1）渗碳层的硬度分布； （ 2）淬火钢；（ 3）灰铸铁；（ 4）鉴别钢中的隐晶马氏体和残余奥氏体；（5） 外表小黄铜齿轮； （ 6）龙门刨床导轨； （7）渗氮层；（8）高速钢刀具； （9）退火态低碳钢； （ 10）硬质合金；（1） 渗碳层的硬度分布- HK或- 显微 HV（2） 淬火钢HRC（3） 灰铸铁HB（4） 鉴别钢中的隐晶马氏体和残余奥氏体-显微 HV或者 HK（5） 外表小黄铜齿轮HV（6） 龙门刨床导轨 -HS（肖氏硬度）或HL 里氏硬度 （7） 渗氮层HV（8） 高速钢刀具HRC（9） 退火态低碳钢HB（10） 硬质合金HRA第三章

16、 金属在冲击载荷下的力学性能冲击韧性 : 材料在冲击载荷作用下吸取塑性变形功和断裂功的才能；【P57】冲击韧度 : :U 形缺口冲击吸取功AKU除以冲击试样缺口底部截面积所得之商，称为冲击韧度，ku= Aku/S（J/cm2 ）,反应了材料抗击冲击载荷的才能, 用 a KU表示； P57 注释/P67冲击吸取功 :缺口试样冲击弯曲试验中，摆锤冲断试样失去的位能为mgH1-mgH；2 此即为试样变形和断裂所消耗的功，称为冲击吸取功，以AK 表示，单位为 J；P57/P67低温脆性 ： 体心立方晶体金属及合金或某些密排六方晶体金属及其合金，特殊是工程上常用的中、低强度结构钢（铁素体- 珠光体钢），

17、在试验温度低于某一温度t k 时，会由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降， 断裂机理由微孔集合型变为穿晶解理型，断口特点由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性；韧性温度储备 : 材料使用温度和韧脆转变温度的差值，保证材料的低温服役行为；二、（ 1）AK ：冲击吸取功；含义见上面；冲击吸取功不能真正代表材料的韧脆程度，但由于它们对材料内部组织变化特别敏锐，而且冲击弯曲试验方法简便易行，被广泛采纳；A KV CVN ：V型缺口试样冲击吸取功 . AKU：U 型缺口冲击吸取功 .（ 2）FATT50：冲击试样断口分为纤维区、放射区（结晶区）与剪切唇三部分，在不同试验温度下，三个区之间的相对面积不同

18、；温度下降，纤维区面积突然削减，结晶区面积突然增大，材料由韧变脆；通常取结晶区面积占整个断口面积50%时的温度为t k ，并记为 50%FATT，或 FATT50%，t50 ；（新书 P61，旧书 P71）或: 结晶区占整个断口面积50%是的温度定义的韧脆转变温度.（3） NDT: 以低阶能开头上升的温度定义的韧脆转变温度, 称为无塑性或零塑性转变温度；6 / 16（4） FTE: 以低阶能和高阶能平均值对应的温度定义t k ，记为 FTE（5） FTP: 以高阶能对应的温度为t k ，记为 FTP四、试说明低温脆性的物理本质及其影响因素低温脆性的物理本质： 宏观上对于那些有低温脆性现象的材料

19、，它们的屈服强度会随温度的降低急剧 增加， 而断裂强度随温度的降低而变化不大；当温度降低到某一温度时， 屈服强度增大到高于断裂强度时， 在这个温度以下材料的屈服强度比断裂强度大，因此材料在受力时仍未发生屈服便断裂了，材料显示脆性；从微观机制来看低温脆性与位错在晶体点阵中运动的阻力有关，当温度降低时，位错运动阻力增大， 原子热激活才能下降，因此材料屈服强度增加；影响材料低温脆性的因素有（P63，P73）：1. 晶体结构： 对称性低的体心立方以及密排六方金属、合金转变温度高， 材料脆性断裂趋势明显，塑性差；2. 化学成分：能够使材料硬度，强度提高的杂质或者合金元素都会引起材料塑性和韧性变差，材料脆

20、性提高；3. 显微组织：晶粒大小，细化晶粒可以同时提高材料的强度和塑韧性；由于晶界是裂纹扩展的阻力，晶粒细小，晶界总面积增加，晶界处塞积的位错数减少，有利于降低应力集中；同时晶界上杂质浓度削减，防止产生沿晶脆性断裂；金相组织：较低强度水平常强度相等 而组织不同的钢，冲击吸取功和韧脆转变温度以马氏体高温回火正确，贝氏体回火组织次之，片状珠光体组织最差； 钢中夹杂物、 碳化物等其次相质点对钢的脆性有重要影响，当其尺寸增大时均使材料韧性下降， 韧脆转变温度上升；五.试述焊接船舶比铆接船舶简洁发生脆性破坏的缘由；焊接简洁在焊缝处形成粗大金相组织气孔、夹渣、未熔合、未焊透、错边、咬边等缺陷，增加裂纹敏锐

21、度，增加材料的脆性，简洁发生脆性断裂；七.试从宏观上和微观上说明为什么有些材料有明显的韧脆转变温度，而另外一些材料就没有？宏观上，体心立方中、低强度结构钢随温度的降低冲击功急剧下降，具有明显的韧脆转变温度；而高强度结构钢在很宽的温度范畴内，冲击功都很低，没有明显的韧脆转变温度；面心立方金属及其合金一般没有韧脆转变现象；微观上，体心立方金属中位错运动的阻力对温度变化特别敏锐，位错运动阻力随温度下降而增加，在低温下，该材料处于脆性状态；而面心立方金属因位错宽度比较大，对温度不敏锐，故一般不显示低温脆性；体心立方金属的低温脆性仍可能与迟屈服现象有关，对低碳钢施加一高速到高于屈服强度时，材料并不立刻产

22、生屈服，而需要经过一段孕育期（称为迟屈时间）才开头塑性变形，这种现象称为迟屈服现象；由于材料在孕育期中只产生弹性变形，没有塑性变形消耗能量，所以有利于裂纹扩展，往往表现为脆性破坏；第四章 金属的断裂韧度1、名词说明低应力脆断： 高强度、超高强度钢的机件，中低强度钢的大型、重型机件在屈服应力以下发生的断裂；张开型（型）裂纹 ： 拉应力垂直作用于裂纹扩展面，裂纹沿作用力方向张开，沿裂纹面扩展的裂纹；应力场强度因子 K： 在裂纹尖端区域各点的应力重量除了打算于位置外，尚与强度因子K 有关，对于某一确定的点，其应力重量由K 确定， K 越大，就应力场各点应力重量也越大，这样K 就可以表示应力场的强弱程

23、度，称 K 为应力场强度因子；“I ”表示 I 型裂纹；【P68】小范畴屈服 ： 塑性区的尺寸较裂纹尺寸及净截面尺寸为小时（小一个数量级以上），这就称为小范畴屈服；【P71】有效屈服应力 ：裂纹在发生屈服时的应力； 【新书 P73：旧 P85】有效裂纹长度 ：因裂纹尖端应力的分布特性，裂尖前沿产生有塑性屈服区，屈服区内放松的应力将叠加至7 / 16屈服区之外， 从而使屈服区之外的应力增加， 其成效相当于因裂纹长度增加ry 后对裂纹尖端应力场的影响， 经修正后的裂纹长度即为有效裂纹长度: a+ry；【新 P74；旧 P86】；裂纹扩展 K 判据 ：裂纹在受力时只要满意K IK IC，就会发生脆性

24、断裂 . 反之，即使存在裂纹，如K IK IC也不会断裂；新 P71：旧裂纹扩展能量释放率GI：I 型裂纹扩展单位面积时系统释放势能的数值；P76/P88裂纹扩展 G判据：GIGIC ，当满意上述条件时裂纹失稳扩展断裂；P77/P89积分 ：有两种定义或表达式：一是线积分：二是形变功率差；P89/P101裂纹扩展判据 ：J IJ IC，只要满意上述条件，裂纹（或构件）就会断裂；：裂纹张开位移；P91/P102判据：c，当满意上述条件时，裂纹开头扩展；P91/P103 2、说明以下断裂韧度指标的意义及其相互关系K C 和 KC答： 临界或失稳状态的 K 记作K C 或 KC， K C 为平面应变

25、下的断裂韧度，表示在平面应变条件下材料抗击裂纹失稳扩展的才能；KC 为平面应力断裂韧度，表示在平面应力条件下材料抗击裂纹失稳扩展的才能；它们都是型裂纹的材料裂纹韧性指标，但KC 值与试样厚度有关；当试样厚度增加，使裂纹尖端达到平面应变状态时，断裂韧度趋于一稳固的最低值，即为是真正的材料常数；P71/P82K C ，它与试样厚度无关，而G C答：P77/P89 当G 增加到某一临界值时， G 能克服裂纹失稳扩展的阻力， 就裂纹失稳扩展断裂；将G 的临界值记作相同， MPamG c ，称断裂韧度， 表示材料阻挡裂纹失稳扩展时单位面积所消耗的能量，其单位与 G：是材料的断裂韧度，表示材料抗击裂纹开头

26、扩展的才能，其单位与GIC 相同； P90/P102c ：是材料的断裂韧度，表示材料阻挡裂纹开头扩展的才能.P91/P104判据和判据一样都是裂纹开头扩展的裂纹判据，而不是裂纹失稳扩展的裂纹判据；P91/P104 3、试述低应力脆断的缘由及防止方法；答： 低应力脆断的缘由：在材料的生产、机件的加工和使用过程中产生不行防止的宏观裂纹，从而使机件在低于屈服应力的情形发生断裂；预防措施：将断裂判据用于机件的设计上，在给定裂纹尺寸的情形下， 确定机件答应的最大工作应力，或者当机件的工作应力确定后，依据断裂判据确定机件不发生脆性断裂时所答应的最大裂纹尺寸；4、为什么讨论裂纹扩展的力学条件时不用应力判据而

27、用其它判据？答：由 4 1 可知，裂纹前端的应力是一个变化复杂的多向应力，如用它直接建立裂纹扩展的应力判据，显得特别复杂和困难；而且当r 0 时，不论外加平均应力如何小，裂纹尖端各应力重量均趋于无限大，构件就失去了承载才能，也就是说，只要构件一有裂纹就会破坏，这明显与实际情形不符；这说明经典的强度理论单纯用应力大小来判定受载的裂纹体是否破坏是不正确的；因此无法用应力判据处理这一问题；因此只能用其它判据来解决这一问题；5、试述应力场强度因子的意义及典型裂纹K 的表达式答：新书 P69 旧书 P80 参看书中图（应力场强度因子的意义见上）几种裂纹的 K 表达式，无限大板穿透裂纹： Ka ；有限宽板

28、穿透裂纹： Ka f ab ；有限宽板单边直裂纹： Ka f a b当 ba 时， K1.2a ；受弯单边裂纹梁： K6Mba3/ 2af ；无限大物体内部有椭圆片裂b8 / 162a2a21/ 4纹，远处受匀称拉伸：Ksinc2cos；无限大物体表面有半椭圆裂纹，远处均受拉伸： A 点的 K1.1 a；6、试述 K 判据的意义及用途；答： K 判据解决了经典的强度理论不能解决存在宏观裂纹为什么会产生低应力脆断的缘由；K 判据将材料断裂韧度同机件的工作应力及裂纹尺寸的关系定量地联系起来，可直接用于设计运算，估算裂纹体的最大承载才能、答应的裂纹最大尺寸，以及用于正确挑选机件材料、优化工艺等；P7

29、1/P83 7、试述裂纹尖端塑性区产生的缘由及其影响因素；答：机件上由于存在裂纹，在裂纹尖端处产生应力集中，当y 趋于材料的屈服应力时，在裂纹尖端处便开头屈服产生塑性变形，从而形成塑性区；影响塑性区大小的因素有：裂纹在厚板中所处的位置，板中心处于平面应变状态，塑性区较小；板表面处于平面应力状态，塑性区较大；但是无论平面应力或平面应变，塑性区宽度总是与（KIC/ s2成正比；8、试述塑性区对 KI 的影响及 KI 的修正方法和结果；由于裂纹尖端塑性区的存在将会降低裂纹体的刚度，相当于裂纹长度的增加，因而影响应力场和及KI的运算，所以要对 KI 进行修正；最简洁而适用的修正方法是在运算KI 时采纳

30、“有效裂纹尺寸”， 即以虚拟有效裂纹代替实际裂纹，然后用线弹性理论所得的公式进行运算；基本思路是：塑性区放松弹性应力的作用于裂纹长度增加放松弹性应力的作用是等同的，从而引入“有效长度”的概念，它实际包括裂纹长度和塑性区放松应力的作用；（415）的运算结果忽视了在塑性区内应变能释放率与弹性体应变能释放率的差别，因此， 只是近似结果；当塑性区小时，或塑性区四周为广大的弹性去所包围时，这种结果仍是很精确；但是当塑性区较大时，即属于大范畴屈服或整体屈服时，这个结果是不适用的；11 的意义：表示裂纹张开位移；表达式8 s a ln sec E2 ；P91/P103s13、断裂韧度与强度、 塑性之间的关系

31、： 总的来说， 断裂韧度随强度的上升而降低；详见新P80/P9315、影响的冶金因素：内因：1、学成分的影响； 2、集体相结构和晶粒大小的影响；3、杂质及其次相的影响； 4、显微组织的影响；外因：1、温度； 2、应变速率； P81/P9516. 有一大型板件，材料的0.2=1200MPa， KIc=115MPa*m1/2，探伤发觉有 20mm长的横向穿透裂纹，如在平均轴向拉应力900MPa下工作，试运算KI 及塑性区宽度R0，并判定该件是否安全？ 解：由题意知穿透裂纹受到的应力为=900MPa依据 / 0.2的值，确定裂纹断裂韧度KIC 是否休要修正由于 / 0.2=900/1200=0.75

32、0.7 ，所以裂纹断裂韧度KIC 需要修正对于无限板的中心穿透裂纹，修正后的KI 为：K I=a90020.01168.132（ MPa*m1/2） 10.177/s 10.177 0.752R塑性区宽度为：01=0.002K20I 9m= 2.21mm比较 K1 与 KIc ：2 2s由于 K1=168.13 （MPa*m1/2） KIc=115 （MPa*m1/2）9 / 16所以： K1KIc ，裂纹会失稳扩展 ,所以该件担心全；17. 有一轴件平行轴向工作应力150MPa，使用中发觉横向疲惫脆性正断，断口分析说明有25mm深度的表面半椭圆疲惫区，依据裂纹a/c 可以确定 =1，测试材料

33、的 0.2=720MPa ，试估算材料的断裂韧度KIC 为多少？解：由于 / 0.2=150 /720=0.208Kth时，da/dN0, 疲惫裂纹才开头扩展；因此，Kth 是疲惫裂纹不扩展的K临界值，称为疲惫裂纹扩展门槛值；3. 试述金属疲惫断裂的特点p96/p10910 / 16（ 1）疲惫是低应力循环延时断裂，机具有寿命的断裂（ 2）疲惫是脆性断裂（ 3）疲惫对缺陷（缺口，裂纹及组织缺陷）特别敏锐4试述疲惫宏观断口的特点及其形成过程（新书P9698 及 PPT，旧书 P109111） 答：典型疲惫断口具有三个形貌不同的区域疲惫源、疲惫区及瞬断区；（1） 疲惫源是疲惫裂纹萌生的策源地，疲惫

34、源区的光亮度最大，由于这里在整个裂纹亚稳扩展过程中断面不断摩擦挤压，故显示光亮平滑，另疲惫源的贝纹线细小；（2） 疲惫区的疲惫裂纹亚稳扩展所形成的断口区域，是判定疲惫断裂的重要特点证据；特点是：断口比较光滑并分布有贝纹线；断口光滑是疲惫源区域的连续，但其程度随裂纹向前扩展逐步减弱；贝纹线是由载荷变动引起的，如机器运转时的开动与停留，偶然过载引起的载荷变动，使裂纹前沿线留下了弧状台阶痕迹；（3） 瞬断区是裂纹最终失稳快速扩展所形成的断口区域；其断口比疲惫区粗糙，脆性材料为结晶状断口，韧性材料为纤维状断口；6试述疲惫图的意义、建立及用途； （新书 P101102，旧书 P115117）答： 定义：

35、 疲惫图是各种循环疲惫极限的集合图，也是疲惫曲线的另一种表达形式；意义： 许多机件或构件是在不对称循环载荷下工作的，因此仍需知道材料的不对称循环疲惫极限，以适应这类机件的设计和选材的需要；通常是用工程作图法，由疲惫图求得各种不对称循环的疲惫极限；1、am 疲惫图建立： 这种图的纵坐标以a 表示，横坐标以m 表示；然后，以不同应力比r 条件下将max 表示的疲惫极限r 分解为a 和m ，并在该坐标系中作ABC 曲线，即为am 疲惫图；其几何关系为：1r1 maxmina2tan11rm maxmin 2（用途）： 我们知道应力比 r ，将其代入试中，即可求得tan和，而后从坐标原点O 引直线，令

36、其与横坐标的夹角等于值，该直线与曲线 ABC相交的交点 B 便是所求的点，其纵、横坐标之和，即为相应r的疲惫极限rB ，rBaBmB ；2、max min m 疲惫图建立： 这种图的纵坐标以max 或min 表示，横坐标以m 表示；然后将不同应力比r 下的疲惫极限，分别 以max min 和m 表 示 于 上 述 坐 标 系 中 ， 就 形 成 这 种 疲 劳 图 ； 几 何 关 系 为 ：11 / 16tanmax2max2mmaxmin1r（用途）：我们只要知道应力比r, 就可代入上试求得 tan和，而后从坐标原点 O引始终线 OH，令其与横坐标的夹角等于，该直线与曲线AHC相交的交点 H

37、的纵坐标即为疲惫极限；8. 试述影响疲惫裂纹扩展速率的主要因素；（新书 P107109，旧书 P123125）n答： 1、应力比 r （或平均应力m ）的影响： Forman 提出：dac K dN1dar KcKda残余压应力因会减小 r, 使dN降低和Kth 上升，对疲惫寿命有利；而残余拉应力因会增大r ，使升dN高和K th 降低，对疲惫寿命不利；2、过载峰的影响：偶然过载进入过载损耗区内，使材料受到损耗并降低疲惫寿命；但如过载适当，有时反而是有益的；3、材料组织的影响： 晶粒大小： 晶粒越粗大， 其K th 值越高，da越低， 对疲惫寿命越有利； 组织：dN钢的含碳量越低，铁素体含量越

38、多时，其K th 值就越高；当钢的淬火组织中存在肯定量的残余奥氏体和贝氏体等韧性组织时，可以提高钢的K th ，降低da；喷丸处理：喷丸强化也能提高dNKth ；9. 试述疲惫微观断口的主要特点； （新书 P113P114，旧书 P132）答：断口特点是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，称疲惫条带（疲惫条纹、疲惫辉纹）；疲惫条带是疲惫断口最典型的微观特点；滑移系多的面心立方金属，其疲惫条带明显；滑移系少或组织复杂的金属，其疲惫条带短窄而紊乱；疲惫裂纹扩展的塑性钝化模型Laird模型 ： 图中 a, 在交变应力为零时裂纹闭合；图b ，受拉应力时，裂纹张开，在裂纹尖端沿最大切应力方向产生滑移；图c

39、,裂纹张开至最大，塑性变形区扩大，裂纹尖端张开呈半圆形，裂纹停止扩展；由于塑性变形裂纹尖端的应力集中减小，裂纹停止扩展的过程称为“塑性钝化”；图d ，当应力变为压缩应力时，滑移方向也转变了，裂纹尖端被压弯成“耳状”切口；图e ，到压缩应力为最大值时，裂纹完全闭合，裂纹尖端又由钝变锐，形成一对尖角；12 / 1612. 试述金属表面强化对疲惫强度的影响；（新书 P117P118，旧书 P135P136）答：表面强化处理可在机件表面产生有利的残余压应力，同时仍能提高机件表面的强度和硬度；这两方面的作用都能提高疲惫强度；表面强化方法，通常有表面喷丸、滚压、表面淬火及表面化学热处理等；（1） 表面喷丸及滚压喷丸是用压缩空气将坚