2022年机械设计制造及自动化毕业论文.docx

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1、精品学习资源Tianjin University of Technology and Education毕 业 设 计专业： 机械设计制造及自动化班级学号：同学： 指导老师：二七 年 六 月欢迎下载精品学习资源天津工程师范学院本科生毕业设计榨汁机内支架塑料模具设计Plastic mould design of Juice-extractor part专业班级： 同学：指导老师： 系别：2007 年 6 月欢迎下载精品学习资源摘要模具行业是国民经济的一项重要行业；近年来，模具始终朝着高质量、高效率、低成本、短周期的方向进展；传统的模具设计中, 模具设计者们是利用二维 CAD软件来进行初步设计的；

2、然而，现在，三维模具设计已经被广泛使用，它使设计过程接近标准化，使初步设计得以快速实现；在本设计中，将对榨汁机内支架的模具通过Pro/ENGINEER软件进行三维设计，并对设计过程进行讲解；在本设计中，第一对塑件结构、材料特性、用途以及参数进行分析，确定模具采 用一模两腔， 并使用点浇口填充型腔的总体布局形式； 在模具设计过程中， 对侧向抽芯机构，分型面的设计，浇注系统、排气系统、冷却系统、脱模机构，进行了具体的 介绍；最终通过对注塑机参数校核和生产验证，证明模具结构设计合理性；通过本次模具设计， 可以看出，三维模具设计可以缩短设计周期， 提高设计质量， 大大的增加工作效率；关键字 ： 榨汁机

3、内支架；注塑模具；一模两腔；侧向抽芯机构欢迎下载精品学习资源ABSTRACTThe die and mould industry is an important industry of the national economy. In recent years, mould is developing towards high quality, high efficient, low cost and short- period. In traditional mould design , mould designers was using 2D CAD Software & Tools to

4、 proceed the preliminary design . However, 3D mould design already has been used extensively nowadays, which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize. In this article, it presents 3D mould design for juice-extractor part by Pro/E, and explains its d

5、esign process in detail.In this design, at first , it have analyzed the plastic part structure , material properties , use , and parameters , ascertained the mould layout form of One to Two cavities , and adopted the general distribution form of pin-point gate fillingwith cavity. In this mould desig

6、n process, it has introduced in detail for side Core-Pulling mechanism , the design of parting surface, gating system and venting system, cooling system, ejection mechanism. Finally, through checking and production proofing for molding machine parameters , the mould structure is proved to be reasona

7、bility .Through this mould design, it may find out that 3D mould design can shorten design cycle, raise design quality and largely increase the working efficiency.Key words: Juice-extractor part; Plastic injection mould; One mould two cavities; Side Core-Pulling mechanism欢迎下载精品学习资源目录第 1 章 绪论0我国模具进展的

8、现状01.2 主要进展方向0欢迎下载精品学习资源第 2 章材料与塑件分析22.1 塑料及其工业22.2 塑件分析22.3 塑件材料的挑选及材料的工艺特性32.4 塑件体积和质量的运算4第 3 章 模具设计53.1 确定型腔数及其排列方式53.2 分型面的设计63.3 排气系统的设计73.4 成型零件的结构形式及设计83.4.1 凹模的结构设计83.4.2 凸模的结构设计9第 4 章 浇注系统的设计94.1 主流道的设计104.1.1 主流道衬套设计104.1.2 定位圈设计114.2 分流道设计114.3 浇口的设计124.4 冷料穴和拉料杆的设计144.4.1 拉料杆的设计15第 5 章 标

9、准模架的选定155.1 注射模的标准模架155.2 支承零部件的设计165.2.1 固定板、支承板165.2.2 支承件175.2.3 动定模座板185.3 合模导向机构设计185.3.1 导向机构的作用185.3.2 导柱导向机构19第 6 章 冷却系统的设计20模具温度与塑料成型的关系2062 冷却时间的确定21冷却参数运算22第 7 章 推出机构设计257.1 推出机构的结构组成与分类257.1.1 推出机构的结构组成257.1.2 推出机构的设计要求267.2 推出机构26第 8 章 侧向分型与抽芯机构设计278.1 抽拔力与抽拔距的计278.2 斜导柱分型抽芯机构的设计28第 9 章

10、 注塑机的挑选309.1 注射机的挑选309.2 注射机工艺参数的校核319.2.1 最大注射量的校核319.2.2 注射压力的校核329.2.3 锁模力校核329.2.4 开模行程较核329.2.5 模具安装尺寸的校核33第 10 章 模具设计总图34结 论36参考文献37. 40. 51致 谢58三维图59欢迎下载精品学习资源第 1 章 绪论模具是制造业的重要工艺基础， 在我国， 模具制造属于专用设备制造业； 中国虽然很早就开头制造模具和使用模具，但长期未形成产业；直到 20 世纪 80 岁月后期， 中国模具工业才驶入进展的快车道； 近年，不仅国有模具企业有了很大进展， 三资企业、乡镇个体

11、模具企业的进展也相当快速；在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业进展快速，年均增速均13%，1999 年我国模具工业产值为 245 亿，至 2002 年我国模具总产值约为360 亿元，其中塑料模约 30%左右；在将来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例仍将逐步提高；成型工艺方面， 多材质塑料成型模、 高效多色注射模、 镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展； 气体帮助注射成型技术的使用更趋成熟， 如青岛海信模具、天津通信广播公司模具厂等厂家胜利地在29 34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家仍使用了C-MOLD 气辅软

12、件，取得较好的成效；在制造技术方面， CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家 用电器的企业为代表，间续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国 EDS 的 UG 、美国 Parametric Technology公司的 Pro/Emgineer、以色列公司的 Cimatron、美国AC-Tech 公司的 C-Mold 及澳大利亚 Moldflow 公司的 MPA 塑模分析软件等等；这些系统和软件的引进， 虽花费了大量资金， 但在我国模具行业中， 实现了 CAD/CAM 的集成，并能支持 CAE 技术对成型过程，取得了肯定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 CAD/CA

13、M 技术的进展；1.2 主要进展方向1. 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例；2. 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CA技E 术；CAD/CAM技术已进展成为一项比较成熟的共性技术， 近年来模具 CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及制造良好的条件；3. 推广应用热流道技术、 气辅注射成型技术和高压注射成型技术； 采纳热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约塑料制件的原材料和节约能源；气体帮助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本； 目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用；4. 开发新的成型工艺和

14、快速经济模具；以适应多品种、少批量的生产方式；欢迎下载精品学习资源5. 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率；为此，第一要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种；6. 应用优质材料和先进的外表处理技术对于提高模具寿命和质量显得非常必要；7. 讨论和应用模具的高速测量技术与逆向工程；采纳三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CAM的关键技术之一； 讨论和应用多样、 调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提；欢迎下载精品学习资源第 2 章材料与塑件分析2.1 塑料及其工业塑料是

15、以树脂为主要成分的高分子有机化合物， 树脂分为自然树脂和合成树脂两大类，塑料大多采纳合成树脂；在肯定温度和压力下，塑件具有可塑性，可以利用模 具将其制成具有肯定外形和尺寸精度的塑料制件； 塑料按树脂的分子结构及其特性可以分成热塑性和热固性塑料两类； 热塑性塑料是由可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料； 热固性塑料为一次成型塑料， 不能反复加热成型， 废品不能回收利用；塑料制件在工业生产中已得到广泛应用， 是由于它们具有一系列特殊的优点； 塑3料密度小，质量轻，大多数塑料的密度在1.0 1.4 g/cm ；塑料的比强度高 按单位质量运算的强度称比强度 , 绝缘性能好，介电损耗低；塑

16、料的化学稳固性高，对酸、碱等化学药品都具有良好的耐腐蚀才能；此外，塑料的减振和隔音性能也好，因此，塑料已成为各行业不行缺少的重要材料；2.2 塑件分析图 1.1 为榨汁机内支架的三维立体图,该产品用于榨汁机上，对榨汁机起支撑作 用，该产品外形比较复杂， 精度较高， 外表不答应有明显的熔接痕、 飞边等工艺痕迹， 需要肯定的协作精度要求； 制品整体有充分的脱模斜度， 各处脱模力比较合理； 从整体结构分析：制品外表积较小、高度不大但是壁薄、零件的曲面复杂，型腔、型芯加工困难；从整体工艺性分析： 依据制品外观要求与结构要求挑选点浇口，制品冷却必需匀称而充分，脱模力合理分布，要求顶出机构顶出匀称；图 2

17、.1塑件三维立体图欢迎下载精品学习资源榨汁机内支架工艺参数表材料脱模斜度 尺寸精度壁厚 mm 圆角 mm 收缩率PVCIT6R0.5R3该产品结构复杂， 有 3 处侧凹现象， 需要设置抽心机构， 另外考虑到制件的体积和外形，应采纳一模两腔，三板式结构，塑料从4 个点浇口进入行腔；2.3 塑件材料的挑选及材料的工艺特性塑料成型原料的选取应从加工性能、 力学性能、 热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的挑选是依据材料特性进行挑选的；依据塑料受热后表现的性能和加入各种帮助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料仍适合注

18、塑成型， 本次设计为注塑设计，所以采纳热塑性塑料；通过对各种塑料的比较，选用聚氯乙烯 PVC为塑件材料；下面将对聚氯乙烯PVC的特性、成型特点和成型条件进行具体的介绍；1基本特性：3,加入增塑剂和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范畴一般为1.15 2.00 g/cm3；硬聚氯乙烯的密度为 1.381.42 g/cm3，有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击性能，可单独用做结构材料，但软化点低；软聚氯乙烯的松软性、断裂伸长率、耐寒性会增加，但脆性、硬度、拉伸强度回降低；聚氯乙烯有较好的电气绝缘性能，可以用作低频绝 缘材料， 其化学稳固性也较好； 聚氯乙烯的热稳固性和耐光性较差； 它的软化温度接近分解温度，因

19、此在加工时要加稳固剂和增塑剂；聚氯乙烯在7080软化， 150 170时呈熔融态， 190以上分解并放出有毒的氯化氢；2主要用途：硬聚氯乙烯制品有有管及棒、板、焊条、离心泵、通风机、输油管、容器；软聚氯乙烯制品有贮槽、薄板、日用品、电线绝缘层、密封盖等；在日常生活中，聚氯乙烯仍用于制造玩具、人造革、日用品、零件等；3成型特点：聚氯乙烯在成型温度下简洁分解放出氯化氢；因此，在成型时必需加入稳固剂和增塑剂， 并严格掌握温度及熔料的滞留时间； 不能用一般的注塞式注射成型机成型聚氯乙烯塑料， 由于聚氯乙烯耐热性和导热性不好， 而用注塞式注射机需要将料筒内的物料温度加热到 166 193，会引起聚氯乙烯

20、分解；所以，应采纳带预塑扮装置的螺杆式注射机注射成型， 模具浇注系统也应粗短， 进料口截面宜大， 模具应有冷却装欢迎下载精品学习资源置；表 2.1 聚氯乙烯 PVC 技术指标密度g/cm 3比容cm /g3PVC技术指标吸水率%收缩率%熔点150170冲击强度120Mpa拉伸强度218Mpa马丁耐热5060表 2.2 PVC 注射工艺参数注射机类型螺杆式螺杆转速200 30r/min喷嘴形式直通式喷嘴喷嘴温度150170模具温度30 60注射压力80 130Mpa保压压力40 60 Mpa冷却时间15 40s周期40 90s后处理方法红外线烘箱温度 70时间 0.3 1h备注2.4 塑件体积和

21、质量的运算设计中，材料选用聚氯乙烯 PVC，密度为 1.152g/cm33；通过 Pro/E 软件的分析运算功能，分别运算出塑件、浇口的体积V 和质量 M；通过运算得 :V 件 3；质量为 M=18.06x1.5=27.1g；欢迎下载精品学习资源通过运算得 :V 浇 3；质量为 M=12.97x1.5=31.0g；第 3 章模具设计3.1 确定型腔数及其排列方式依据塑件的三维结构形式， 考虑了一模一腔和一模具两腔的两套方案； 介绍如下：1假如采纳一模一腔，可以通过点浇口上端进料，简洁保证零件的质量；同时， 模具尺寸小，降低了模具成本，但塑件壁厚较厚，造成塑件充型不匀称，产品质量无欢迎下载精品学

22、习资源法保证；充型时间常，不能适应大批量的生产要求，大大降低了生产效率；2假如采纳一模两腔的布置，虽然模具的尺寸增大，制造成本有所提高，但是保证产品的精度，而且生产效率较高，适应大批量生产的要求；经过对以上两套方案进行比较， 由于塑件本身的外形尺寸较小， 而且本身结构特殊，考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如以下图所示：所以采纳一模两腔的形式；3.2 分型面的设计为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分为两个或者多个部分，这些可以别离部分的接触外表,即为分型面；分型面形式由塑件的具体情形而定， 常见的有水平分型面、 斜分型面、 阶梯形分型

23、面、曲面分型面及垂直分型面；分型面对制品的外表质量， 尺寸精度， 脱模， 型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有直接影响；因此，在挑选和确定分型面的时候，应当全面分析、比较和考虑，挑选较为有利的方案；分型面确定的要点如下：1. 应选在制品的最大外形尺寸之处，否就，制品无法脱模；同时仍应选在使制品留在动模之处，有利于脱模；2. 不能影响制品外观，特殊是对外表质量有要求的制品；3. 便于浇口进料，利于成型，易于排气；4. 利于型腔加工，从而使制品的精度易于得到保证；5. 利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装；在本模具设计当中，分析塑件的结构特点，并依据浇口形式，采纳双分型面，三

24、 板式注射模具； 第一分型面分型取出浇注系统凝料，为帮助分型面； 其次分型面为主分型面，分型后取出塑件；在一模两腔的模具布局形式下，第一以塑件的最大面，即 中心面为其次分型面， 这样分开上下型腔； 在定模部分增加一块中间板为第一分型面，欢迎下载精品学习资源取出凝料；塑件外表有凸台和侧孔，增加两个侧抽机构，由于塑件有罗纹和凹槽，制作两个镶件；3.3 排气系统的设计当塑料熔体充填模具型腔时， 必需将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺当地排出模具外边；假如型腔内的气体不能被排出干 净，塑件上就会形成气孔、产生熔接不牢、外表轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外，气体的存在仍

25、会产生反压力而降低充模速度，影响产品质量,因此设计模具时必需考虑行腔的排气问题；注射模通常有三种排气方法， 即在分型面上开设排气槽、 利用协作间隙排气以及利用排气塞排气；排气系统的设计要点：1. 保证快速、有序、通畅，排气速度应与注射速度相适应；2. 排气槽设在塑料流末端；3. 应设在主分型面凹模一侧：便于加工和修整；假设产愤怒体起边，简洁脱模和去除；4. 尽量设在塑件较厚的部位； 5设在便于清理的位置以免积存冷料 6排气方向应躲开操作区，以防高温熔料溅出伤人；7 其深度与塑料流淌性及注射压力、温度有关；在本模具设计中，并不需要另开设排气槽，而是利用分型面和侧向滑块的间隙、 顶杆协作间隙进行排

26、气； 由于这些间隙是客观存在的， 并不需要刻意加工， 故叫自然排气；由于这种方式需另设排气装置， 因此结构比较简洁， 也是注塑模中常常采纳的一种排气形式；欢迎下载精品学习资源3.4 成型零件的结构形式及设计成型零件是直接成型塑件的零件，在本设计中主要包括凹模、凸模、型芯、镶块等；成型零件外形复杂、精度高，外表粗糙度低；3.4.1 凹模的结构设计凹模亦称型腔， 是成型塑件外外表的主要零件； 它一般装在定模固定板上， 依据塑件成型的需要和加工与装配的工艺要求， 凹模有整体式和组合式两类； 而且组合式凹模的组合方式也是多种多样的，常见的有组合方式有以下几种：在本模具设计中由于是一模两腔， 而且有镶件

27、， 所以使用的是组合式中的整体嵌入式凹模，凹模的三维图如以下图片所示：欢迎下载精品学习资源图 3.4镶块的位置示意图3.4.2 凸模的结构设计凸模亦称型芯，是成型塑件外外表的成型零件；凸模同样分为整体式和组合式；跟凹模的设计一样， 在本设计中使用的同样是组合式中的整体嵌入式凹模，维设计如以下图所示：凸模的三图 3.6 镶块的外形示意图第 4 章浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴到型腔之间的的进料通道；浇注系统的作用：浇注系统的作用是将塑料熔体顺当地布满型腔的各个部位，并在充填保压过程中，将注塑压力传递到型腔的各个部位， 以获得外形清楚、 内在质量优良的塑料制品；对浇注系统设计的具体要

28、求是：欢迎下载精品学习资源1. 腔的填充快速有序 :2. 时布满各个型腔 ;3. 量和压力缺失较小 ;4. 能消耗较少的塑料 ;5. 使型腔顺当排气 :6. 系统凝料简洁与塑料别离或切除 ;7. 使冷料进入型腔 ;8. 痕迹对塑件外观影响很小 ;浇注系统的基本组成是四部分：主流道，分流道，浇口，冷料穴；4.1 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触开头到分流道为止的塑料熔体 的流淌通道， 是熔体最先流经模具的部分， 它的外形与尺寸对塑料熔体的流淌速度和充模时间有较大的影响，因此，必需使熔体的温度降和压力缺失最小；4.1.1 主流道衬套设计在卧式或立式注射机上使用的模具中， 主流

29、道垂直于分型面； 主流道通常设计在模具的浇口套中， 如图；为了让主流道凝料能顺当从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角 a为 1 6；由于小端的前面是球面，其深度为35mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大 1 2mm；在本模具设计中，浇口套和定位圈设计成两个零件的形式，并以台阶的形式固定在定模板上；欢迎下载精品学习资源设计成效如以下图所示：4.1.2 定位圈设计定位环主要是用来固定浇口套， 并且是连接模架和注塑机的零部件； 浇口套与定位圈采纳 H7/f9 的协作；定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内， 用于模具与注射机的安装定

30、位；定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm 以下；在本模具设计中，定位环的设计成效如以下图所示：4.2 分流道设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时，应设置分流道； 分流道是指主欢迎下载精品学习资源流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流淌通道； 分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧，其截面外形应尽量使其比外表积流道外表积与其体积之比小，在温 度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间供应较小的接触面积，以削减热量损失；分流道的作用是转变熔体流向， 使其以平稳的流态均衡地安排到各个型腔；常见分流道的截面外形有圆形、梯形、 U 形、半圆形及矩形等几种形式；其尺寸大小要依据浇口套和

31、注塑机的尺寸进行确定； 分流道的布置取决于型腔的布局， 两者相互影响；分流道的布置形式分平稳式和非平稳式两种；1. 平稳式布置平稳式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、外形、断面尺寸等都必需对应相等， 到达各个型腔的热平稳和塑料流淌平稳； 因此各个型腔的浇口尺寸可以相同，到达各个型腔同时均衡进料；2. 非平稳式布置非平稳式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度各不相同；为了使各个型腔同时均衡进料，各个型腔的浇口尺寸必定不相同；在本模具设计当中，分流道采纳U 形平稳式布置，而且本模具的一次分流道长85mm,二次分流道长为 28.7mm，一次和二次分流道的直径为 7mm，其分流道的布

32、置如以下图所示：欢迎下载精品学习资源4.3 浇口的设计图 4.4分流道的设计示意图欢迎下载精品学习资源浇口亦称进料口， 是连接分流道与型腔的熔体通道； 浇口的设计与位置的挑选的恰当与否， 直接关系到塑件能否被完好地高质量的注射成型； 也是注射模具浇注系统的最终部分，熔融的塑料经过浇口进入型腔；浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口两大类； 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位， 通过截面积的突然变化， 使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为抱负的流淌状态，从而快速均衡地布满 型腔；另外，限制性浇口仍起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用；非限制性浇口欢迎下

33、载精品学习资源是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位， 它主要是对大中型筒类、 壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用；浇口的位置挑选：如前所述， 浇口开设的位置对塑件的成型性能和成型质量影响都很大，因此，合理挑选浇口位置是提高塑件质量的一个重要设计环节；挑选时，需要依据塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求， 并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流淌状态、成型的工艺条件，综合进行考虑；1. 尽量缩短流淌距离；2. 防止熔体破裂现象引起塑件的缺陷；3. 浇口应开设在塑件壁厚处；4. 削减熔接痕提高熔接强度；5. 初始值应取较小，为试模时必要的修正留有余地；时必要的修正留有余地；浇口的结构形式较

34、多；依据浇口外形、大小、位置的不同，浇口的形式是多种多样的，但通常的浇口，其种类大致分为以下几种：1直接浇口2盘形浇口3分流式浇口4轮辐式浇口5爪形浇口6点浇口7侧浇口8环形浇口9潜状式浇口在本模具设计当中， 依据塑件的使用材料和外形尺寸以及厚度要求， 采纳点浇口；由于这种浇口由于前后两端存在较大的压力差， 可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热， 从而导致熔体的表观粘度下降， 流淌性增强， 有利于型腔的充填；而且在制品成型后，在顶出时会与塑件自动拉断，易于实现生产的自动化；设计中的结构如以下图所示：欢迎下载精品学习资源欢迎下载精品学习资源4.4 冷料穴和拉料杆的设计图 4.5浇

35、口的设计示意图欢迎下载精品学习资源当注射机未注射塑料之前， 喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低， 为了防止这些冷料进入型腔而影响塑件的质量， 在进料口的末端的动模板上开设一地窖或者在流道的末端开设地窖，这个地窖就叫冷料穴；冷料穴是浇注系统的结构组成之一； 冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料， 以免这些冷料注入型腔； 这些冷料既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量；主流道末端的冷料穴除了上述作用外，仍有便于在该处设置主流道拉料杆的功能；注射终止模具分型时， 在拉料杆的作用下， 主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最终推出机构开头工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外；需要指出，点浇 口形

36、式浇注系统的三板式模具， 在主流道末端是不答应设置拉料杆的，否就模具无法分型；三板式模具的拉料杆一般回设置在中间板上；冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上， 也就是塑料流淌的转向处， 其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1 1.5 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积， 冷料穴有六种形式， 常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式相同， 具体形式要依据塑料性能合理选用； 本模具中的冷料穴的具体位置和外形如图中所示：欢迎下载精品学习资源图 4.6冷料穴的设计示意图4.4.1拉料杆的设计为了使主流道凝料能够顺当地从主流道衬套中脱出，往往使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道拉

37、出而附在动模一边的作用，料穴和拉料杆结构形式有以下几种：1. 带钩形拉料杆的冷料穴2. 带球形拉料杆的冷料穴3. 无拉料杆的冷料穴依据拉料的方式的不同， 常见的冷由于本模具在设计中， 采纳的是点浇口形式浇注系统的三板式模具，因此在主流道末端是不能够设置拉料杆的，所示：而将拉料杆设计在中间板上；拉料杆的形式如以下图图 4.7拉料杆的设计示意图第 5 章标准模架的选定注射模具由成型零部件和结构零部件组成；结构零部件主要包括注射模的标准模 架、注射模的支承零部件和合模导向机构；支承零部件主要由固定板动、定模板、支承板、垫板和动、定座板组成；5.1 注射模的标准模架模架是注射模的骨架和基体， 其他部件

38、的设计与制造均依靠于它， 通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体； 标准模架一般由定模座板、 定模板、动模座板、动模板、动模支承板、垫块、推杆固定板、推板、导柱、导套以及复位杆等组成；选择模架要依据制品的尺寸及大小，同时考虑注射机的参数；本次设计参照生产实例，欢迎下载精品学习资源采纳工厂中常用的上海龙记公司的模架；模架基本尺寸为400330mm，定模固定板尺寸为 400400mm；模架钢材统一参照国标；其具体结构如以下图所示：欢迎下载精品学习资源5.2 支承零部件的设计图 5.1模架的结构示意图欢迎下载精品学习资源模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的零部件；支

39、承零部件主要包括固定板、垫板、支承件及模座；5.2.1 固定板、支承板固定板动模板、定模板在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及 推出脱模机构等零部件的作用； 为了保证被固定零件的稳固性， 固定板应具有肯定的厚度和足够的刚度和强度， 一般采纳碳素结构刚制成， 当对工作条件要求较严格或对模具寿命要求较长时，可采纳合金结构刚制造；固定板的结构形式如以下图所示：图 5.2 定模固定板图 5.3 动模固定板欢迎下载精品学习资源支承板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零件脱出固定板， 并承担固定部件传递的压力， 因此它要具有较高的平行度、 刚度和强度；一般用 45

40、 刚制成，经热处理调质至 2832HRC230 270HBS；在固定方式不同或只需固定板的情形下，支承板可以省去；5.2.2 支承件常见的支承件有垫块和支承柱；1. 垫块支承块垫块的作用主要是在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间； 另外， 也起到调剂模具总厚度， 以适应注射机模具安装厚度要求的作用； 常见的垫块结构形式如下图；该结构为平行垫块，使用比较普遍，适用于大中型模具，在本模具设计中也是采纳该形式； 垫块一般用中碳钢制造， 也可以用 Q235 钢制造，或用 HT200等；在模具组装时， 应留意全部垫块高度须一样， 否就由于负荷不匀称会造成相关模板的损坏，垫块与动模支承板和

41、动模板之间一般用螺栓连接， 要求高时可用销钉定位；对于大型模具或垫块间跨距较大的情形， 要保证动模支承板的刚度和强度， 动模板厚度必将大大增加； 这时，通常在动模支承板下面加设圆柱形的支柱 空心或实心， 以减小垫板的厚度，有时，支承柱仍能起到对推出机构导向的作用；欢迎下载精品学习资源5.2.3动定模座板与注射机的动定固定模板相连接的模具底版称为动定模座板，如下图：图 5.5 动模座板图 5.6 定模座板设计或选用标准动定模座板时， 必需要保证它们的轮廓外形和尺寸与注射机上的动定固定模板相匹配， 另外，在动定模板上开设的安装结构 如螺栓孔、 压板台阶等也必需与注射机动定模固定板上安装螺孔的大小和

42、位置相适应；动定模座板在注射机成型过程中起着传递合模力并承担成型力，为保证动定模座板具有足够的刚度和强度， 动定模座板也应具有肯定的厚度， 一般对于小型模具， 其厚度不小于 15mm，而一些大型模具的动定模座板，厚度可达75mm 以上；动定模座板的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达2832HRC230270HBS；对于生产批量小或锁模力和成型力不大的注射模，其动定模座板有时也可采纳铸铁材料；5.3 合模导向机构设计再模具进行装配或成型时， 合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模内其它零件精确对合， 以确保塑料制件的外形和尺寸精度， 并防止模内各零件发生碰撞和干预；合模导向机构主要

43、有导柱导向和锥面定位两种形式；5.3.1 导向机构的作用1. 定位作用模具装配或闭合过程中，防止模具动、定模的错位，模具闭合后保证型腔外形和尺寸的精度；2. 导向作用动、定模合模时，第一导向零件相互接触，引导动定模正确闭合， 防止成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏；3. 承担肯定的侧向压力 塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力，或由于注射机精度的限制， 会使导柱在工作中不行防止受到肯定的侧向压力；当侧向压欢迎下载精品学习资源力很大时，不能仅靠导柱来承担，仍需加设锥面定位装置；5.3.2 导柱导向机构导柱导向机构是比较常见的一种形式，其主要零件是导柱和导套；1导柱1导柱的结构如以下图所示：图 5.7 导柱示意图这种形式是有肩导柱形式， 用于精度要求高、 生产批量大的模具； 导柱与导套相协作，导套的外径与导柱