2022年气门摇臂轴支座加工工艺及夹具设计方案说明书.docx

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1、精品学习资源序一.零件的分析一）零件的作用该零件是 1105 型柴油机中的摇臂结合部的气门摇臂轴支座；mm孔装摇臂轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂；mm孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机，两孔间距mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气 门，实现减压；该零件通过mm小孔用 M10螺杆与汽缸相连；该零件是柴油机气门掌握系统的一个重要零件；二）零件的工艺分析分析零件图纸，图纸的各视图尺寸标注完整，能够表达清晰零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要 求；该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工；将零件图重新绘制在 A3图

2、纸上，详见附图；如图一，现将主要加工部分表述如下：1. 孔加工该零件共有 4 个孔要加工，其中mm、mm孔加工要求较高，两孔中间距mm，mm孔中心与底平面距离mm，mm孔中心与底面距离 490.05mm；有平行度要求，表面粗糙度1.6 ，需精加工，mm小孔直接钻出即可，另斜小孔直接钻出；2. 面的加工该零件需加工平面为 2236 底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可；26 圆柱两端面粗铣，28 圆柱两端粗糙度要求3.2 ，要精铣；分析知，该零件的加工应先加工面，孔以面为基准；保证孔中心与底面的距离， 平行度；欢迎下载精品学习资源工序号工序内容12345678

3、铸造退火粗铣28、26 圆柱两端面精铣28 圆柱两端面粗铣22 圆柱端面 2236 底面精铣 22 36 底面钻孔11钻、扩、粗铰、精铰18、16 两孔至图样尺寸并锪图一二、 工艺规程设计一）确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200，生产纲领为 6000 件/ 年，依据挑选毛坯应考虑的因素，该零件体积较小、外形不是很复杂，外表面采纳不去除材料方法获得粗糙度，由于零件生产类型为成批、大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简洁，故本零件毛坯采纳砂型机器造型；二）基面的挑选基面挑选是工艺规程设计中的重要工作之一，基面挑选的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高；否就，加工工艺过程中的问题百

4、出，更有甚者，仍会造成零件大批报废，使生产无法正常进行；1 ）粗基准挑选：依据有关粗基准的挑选原就 即当零件有不加工表面时应以这些不加工表面作粗基准：如零件有如干个不加工表面时，就应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）；粗基准挑选应为后续加工供应精基准，保证加工面与不加工面之间的位置要求或合理安排各加工面的余量，对该零件应以要求与余量匀称的重要表面为粗基准，故该零件挑选未加工的底面为粗基准加工上端面；2）精基准挑选：应当主要考虑如何保证加工精度和装夹便利，为排除基准不重合误差，应当以设计基准为精基准；三）制订工艺路线制订工艺路线动身点，应当是使零件的几何外形、尺寸精度及位置

5、精度等技术要求能得到合理的保证；在生产纲领已确定为大批量生产地条件下，可以考虑万能性能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率；除此之外，仍应当考虑经济成效， 以便使生产成本尽量降低；1. 工艺路线方案一：欢迎下载精品学习资源倒角 1459 钻孔310 去锐边、毛刺11 终检、入库2. 工艺路线方案二：工序号工序内容1铸造2退火3粗铣22 圆柱端面、 2236 底面4精铣 22 36 底面5钻孔116钻、扩、铰 18、16 两孔至图样尺寸并锪倒角1457钻孔38精铣28 圆柱端面、 26 圆柱端面9精铣28 圆柱两端面10去锐边、毛刺11终检、入库3. 工艺方案的比较与分析上述两个方案的

6、特点在于：方案一是先加工28、26 两圆柱端面，然后以此为基面加工 22 36 底面，再以该底面为定位基准加工孔；方案二就与此相反，先是加工2236 底面，然后以此为基准加工各端面和孔；两者相比较可以看出，方案二的精基准符合“基准重合”原就，而方案一前后精基准挑选不符合；用方案一加工的两、孔达不到图样的要求，因此方案二好，但是认真考虑后仍是有问题；依据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原就，最终的加工路线 确定如下：序号工序内容定位基准1铸造2退火改善材料性能3粗铣底平面以上圆柱端面定位4粗铣圆柱上端面以底面定位5精铣底平面6钻孔以上圆柱端面定位欢迎下载精品学习资源7钻扩铰、孔

7、划线8、两孔两端倒角以底面定位9钻孔以底面定位10粗铣、圆柱两端面各圆柱端面11精铣圆柱端面、两孔12去毛刺、锐边13终检，入库4. 挑选加工方法：挑选加工方法应当考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性；分析该零件，该零件要加工的内容有端面和孔，零件为非回转体零件，端面加工挑选铣削加工；对于上端面 圆柱端面，粗糙度 12.5 ，无其他要求，粗铣即可；底面 2236 采纳粗铣精铣； 圆柱端面粗糙度要求 12.5 ，无其他要求，采纳粗铣即可； 圆柱 2 端面粗糙度要求 3.2 ，圆跳动 0.1 ，采纳粗铣精铣；孔的加工： 、 3 孔粗糙度 12.5 ，直接钻孔即可； 、

8、 孔粗糙度要求 1.6 ，精度等级较高，有平行度要求，采纳钻扩铰孔即可满意要求；四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“气门摇臂轴支座”零件的材料为HT200，硬度 170220HBS，生产类型为成批、大批生产，考虑毛坯生产成本和机械加工成本，毛坯制造方法为砂型机器造型，18、16 孔需精加工，要留加工余量，故孔不宜铸出，其他小孔不铸出；确定加工余量：由文献1 表 2.2-3 ，砂型铸造，公差等级： CT810），取 CT8由文献1表 2.2-5 ，加工余量等级： 810CT，取 G由文献 1表 2.2-4 ，切削余量：基本尺寸小于100mm，故加工余量为单侧 3.0mm，双侧 2.5mm

9、由文献 1表 2.2-1 ，铸件尺寸公差值：基本尺寸小于50mm，取 1.0 ，小于30mm，取 0.9mm表 1 各加工表面总余量欢迎下载精品学习资源加工表面基本尺寸mm）加 工 余量等级加工余量数值说明mm）欢迎下载精品学习资源2236 底平面44G2.5底面，双侧加工 取下行欢迎下载精品学习资源数据）22 圆柱上端44G2.5双侧加工面28 圆柱端面42G2.5双侧加工 取下行数据）26 圆柱端面21G2.5双侧加工表 2 主要毛坯尺寸及公差 mm）主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT 22 圆柱与底平394.5449面28 圆柱423.542926 圆柱163.5219零件- 毛

10、坯综合图 见附图）：零件 - 毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯外形、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、工艺基准及其他 有关技术要求等；平面加工余量：圆柱轴向尺寸，上端面铣削，余量 2.5mm，下底面粗铣余量 2mm，精铣余量 0.5mm； 圆柱轴向尺寸 37 0.1mm，两端面粗铣余量 2mm，精铣余量 0.5mm； 轴向尺寸 16mm，圆柱两端面粗铣，余量 2.5mm钻孔加工余量：孔mm钻扩铰余量： 钻孔：扩孔：至52Z=1.8mm铰孔：mm2Z=0.2mm孔mm钻扩铰余量： 钻孔：扩孔：至52Z=1.8mm铰孔：mm2Z=0.2mm、两孔直接钻出五）挑选加工设备及

11、工艺装备1. 平面加工：采纳铣削，工序 3、4、5、6、8 由于是批量生产，要求加工效率较高，挑选立式铣欢迎下载精品学习资源床采纳端铣效率较高；挑选机床型号X522. 孔加工：工序 7、9、11，挑选立式钻床 Z525，工序 9 采纳摇臂钻床 Z3025；3. 夹具挑选：该零件的加工内容是孔和端面，其中孔、精度要求高，孔是斜小孔，铣底平面，都需要专用夹具；精铣圆柱两端面精度要求较高，且有圆跳动 要求，需采纳专用夹具其余加工采纳通用夹具；4. 刀具挑选 ：铣削加工：挑选错齿三面刃铣刀；钻削加工：钻孔采纳锥柄麻花钻 GB1438-85）直径 d=11mm，采纳 d=3mm锥柄麻花钻；钻孔采纳 d=

12、16mm锥柄麻花钻，钻孔采纳 d=14mm锥柄麻花钻； 由文献1 表 3.1-6 ）；扩孔、分别采纳 d=17.8mm， d=15.8mm锥柄扩孔钻 GB1141- 84）由文献 1 表 3.1-8 ）铰孔、分别挑选 d=18mm， d=16mm锥柄机用铰刀 GB1133- 84）由文献 1 表 3.1-17 ）；六） 确定切削用量及基本工时：1. 工序 3工序实际切削用量=0.105mm/z，=950mm/min，n=750 r/min=12.5r/s v=2.18m/s时间定额：min2. 工序 4 粗铣上端面： 工序实际切削用量=0.105mm/z，=900mm/min，n=750 r/

13、min=12.5r/s v=2.18m/s时间定额：0.022 min；3. 工序 6 实际切削速度： V=47.1m/min；实际=375mm/min，0.067mm/z工序时间定额：0.116 min4. 工序 7钻孔）切削用量准时间定额： ） 切削工时：=17.8 s =0.3min5. 工序 8钻、扩、铰孔、）切削用量准时间定额：A. 钻孔至，由文献11 表 9-32 ，f=0.260.32mm/r ，取 f=0.26 mm/r欢迎下载精品学习资源由文献11 表 9-36 ，取 v=0.35 m/s代入公式=8 r/s=480 r/min由文献1 表 4.2-12 ，机床为 Z3025

14、，挑选转速=500r/min就实际切削速度：v=0.37 mm/r扩孔至 15.8 钻孔f=0.5 mm/r 由文献11 表 9-42 ） v=0.48 m/s 由文献11 表 9-44 ）=9.7 r/s=582 r/min由文献1 表 4.2-12 ，机床为 Z3025，挑选转速：=630r/min =10.5 r/s实际切削速度： v=0.52 m/s铰孔：由文献11 表 9-50 ，f=1.0mm/r ，v=0.155m/s 带入：=3.09r/s=185.4r/min；由文献1 表 4.2-12 ，机床为 Z3025，挑选转速=200r/min ；实际速度： v=0.167m/s ；

15、时间定额：ss欢迎下载精品学习资源B. 钻至5.3s=18.819 s欢迎下载精品学习资源由文献11 表 9-32 ，取 f=0.26 mm/r由文献11 表 9-36 ，取 v=0.30 m/s代入公式：=5.95r/s=357 r/min取机床实际转速：=400m/min，就实际切削速度： v=0.32 m/s扩孔至 17.8f=0.5 mm/r 由文献11 表 9-42 ）v=0.48 m/s由文献11 表 9-44 ）代入公式：=8.6 r/s=516r /min取机床实际转速： n=630 r/min=10.5r/s实际切削速度： v=0.599m/s铰孔由文献11 表 9-50 ，

16、f=1.8mm/r ，v=0.13m/s代入欢迎下载精品学习资源=2.3 r/s=138 r/min；取机床实际转速： n=125 r/min=2.08r/s实际速度： v=0.11m/s时间定额：26 s8.7s1.3 s=36 s工序总时间定额：55 s 1min6. 工序 9钻孔）切削用量准时间定额： ） 切削工时：=17.1 s7. 工序 10粗铣、两圆柱两端面）切削用量准时间定额： 切削用量准时间定额 : ） 工序时间定额：0.097min欢迎下载精品学习资源三、夹具设计由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需要设计专用夹具；一）问题的提出：本次

17、设计挑选设计工序 10 铣 28 的两端面的夹具；该工序加工的精度要求较高，粗糙度要求 3.2 ，圆跳动要求 0.1 ；工序基准为底平面；夹具设计应第一满意这些要求，并保证较高的生产效率，仍应考虑夹具零件制造的工艺性和生产经济性，加工过 程中夹具的操作应便利，定位夹紧稳固牢靠，夹详细应具有较好的刚性；二）夹具的设计：1. 定位方案分析方案一： 工件以 3622 底平面作为主要定位面，限制 3 个自由度，以11 孔内加一个短销定位 2 个移动自由度，仍有一个转动动自由度侧面档销定位；如图二：图二2. 定位误差分析：定位误差是指由于定位不准引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差；对夹具设

18、计中采纳的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的三分之一，或满意装夹+对定+过程 T，即可认为定位方案符合加工要求；对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证孔中心与底面距离 39mm；基准不重合误差为 0；3. 夹紧装置的设计：欢迎下载精品学习资源依据夹紧力方向的原就1），夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；2），夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；3），夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小；依据夹紧力作用点的原就1），夹紧力的作用点应正对夹具定位支承元件或位于支承元件所形成的稳固受力区域内，以免工件产生位移和偏转；2），夹紧力的作用点应在工件刚性较好的部位

19、上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采纳增大工件受力面积或合理布局夹紧点位置等措施来实现；3），夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳固性和牢靠性，减小工件的夹紧力，防止加工过程产生振动；依据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式，通过前面工序加工出的孔用拉杆夹紧，方向为从上往下，这样能保证主要定位基准面与定位元件的良好接触；5. 校验夹紧元件的强度：夹紧拉杆材料为 20Cr，材料塑性大，受力为拉力，发生塑性变形，当达到肯定限度或断裂，零件不能正常工作，就发生失效；失效发生在零件的薄弱环节；拉杆示意 图如下：A- A 截面是该零件最易失效的部分，取该截面分析： 故拉杆强度合格；，=190MPa对塑性材料有：欢迎下载精品学习资源 参考资料一 李益民. 机械制造工艺设计简明手册 M. 北京：机械工业出版社， 1993.4 二加工工艺手册 三机械加工工艺手册 四机械加工工艺设计有用手册 五机床夹具设计手册 六机械制造工艺设计手册 七夹具- 非标准夹紧装置 八课程设计指导手册九 切 削 用 量 简 明 工 艺 手 册 欢迎下载精品学习资源欢迎下载