2022年汽车车身制造工艺学试题库.docx

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1、精品学习资源汽车车身制造工艺学试题库一、填空题1. 汽车车身按承载形式分为 和 两种；2. 贯穿汽车车身制造流程的三部分是、；3. 冲压成形加工工艺是建立在 的基础上；在常温或加热条件下利用 和 对板料施加压力， 使板料产生塑性变形或别离从而获得具有肯定外形、 尺寸和性能的零件；4. 装配焊接过程一般分为 、 、 三步；5. 影响冲压生产的三大要素为、 、 ；6. 汽车掩盖件具有材料薄、 、 等特点；7. 用于弯曲加工的材料，要求具有足够的、较低的 和较高的 ；8. 电阻焊方法主要有四种，即 、 、 、 ；9. 车身装焊夹具按夹紧动力源分为、 、 、 ；10. 装配焊接过程一般分 、 、点固三

2、步；11. 贯穿汽车车身制造流程的三部分是、；12. 用于拉深成形的材料，要求具有高的、低的 和大的 ；13. 掌握焊接变形排除内应力的常用方法主有：、 、 、 ；14. 在压料面上设置 是调剂和掌握变形阻力的一种有效和有用的方法；15. 电阻焊方法主要有四种，即 、 _、 、 ；16. 焊接的接头形式主要有、 、 、 四种；17. 一般在较厚零件与薄壁零件焊接时要采纳连接形式，同时也要满意肯定的 ；18. 冲压成形加工工艺是建立在的基础上；在常温或加热条件下利用和 对板料施加压力， 使板料产生塑性变形或从而获得具有肯定外形、 尺寸和性能的零件；欢迎下载精品学习资源19. 汽车车身按承载形式分

3、为 和 两种；20. 冲压成形加工工艺是建立在的基础上；在常温或加热条件下利用和 对板料施加压力， 使板料产生塑性变形或别离从而获得具有肯定外形、尺寸和性能的零件；二、多项挑选题1. 冲压加工按加工性质可分两大类，其中以下那些属于别离工序 ；A. 落料； B. 冲孔； C. 切边； D. 整形；2. 合理的拉深方向应符合下述那些原就： _；A. 不应用凸模接触不到的死区； B. 接触面积应尽量大；C. 拉深深度与进料阻力要匀称； D. 同时接触毛坯的点要多而分散；3. 汽车掩盖件冲压成形所用的模具有；A. 拉深模； B. 冲孔模； C. 修边模； D. 翻边模；4. 汽车掩盖件冲压设备的特点；

4、A. 厂房地下设有复杂的废料处理系统；B. 多采纳宽台面双动压力机；C. 广泛采纳冲压生产线； D. 广泛采纳单动宽台面多点压力机；5. 在实施焊接工艺时， 为保证最终的结构尺寸精度和强度， 必需要掌握变形排除内应力，常用的方法主要有；A. 预留余量变形法； B. 合理的焊接次序； C. 刚性固定法； D. 反向变形法；6. 以下那些属于二氧化碳气体爱护焊的特点；A. 短路过渡； B. 氧化性； C. 飞溅； D. 气孔；7. 汽车掩盖件一般不行能在一道冲压工序中完成，最少也需要以下那三道；8. 电阻焊依据焊接接头型式可分为对接接头与搭接接头，以下那些属于搭接接头 ；欢迎下载精品学习资源9.

5、汽车掩盖件一般不行能在一道冲压工序中完成，最少也需要以下那三道；10. 在实际生产汽车掩盖件的过程中，掩盖件应满意以下那些要求；11. 确定工艺补充部分应当考虑那些原就；12. 复杂掩盖件冲压生产时，常常要在局部变形区的适当部位冲出工艺切口；那些情况下可以冲出工艺切口；13. 冲压加工按加工性质可分两大类，其中以下那些属于别离工序 ；A. 落料； B. 冲孔； C. 切边； D. 整形；14. 合理的拉深方向应符合下述那些原就：_；A. 不应用凸模接触不到的死区； B. 接触面积应尽量大；C. 拉深深度与进料阻力要匀称； D. 同时接触毛坯的点要多而分散；15. 用于拉深成形的材料，应具备那些

6、性能；16. 焊接与机械连接相比，其优点为；17. 汽车掩盖件冲压成形所用的模具有；18. 合理的拉深方向应符合下述那些原就：_；A. 不应用凸模接触不到的死区； B. 接触面积应尽量大；欢迎下载精品学习资源C. 拉深深度与进料阻力要匀称； D. 同时接触毛坯的点要多而分散；19. 在实施焊接工艺时，为保证最终的结构尺寸精度和强度，必需要掌握变形排除内应力，常用的方法主要有；A. 预留余量变形法； B. 合理的焊接次序； C. 刚性固定法； D. 反向变形法；20. 以下那些属于二氧化碳气体爱护焊的特点；A. 短路过渡； B. 氧化性； C. 飞溅； D. 气孔；21. 汽车掩盖件冲压设备的特

7、点；A. 厂房地下设有复杂的废料处理系统；B. 多采纳宽台面双动压力机；C. 广泛采纳冲压生产线； D. 广泛采纳单动宽台面多点压力机；22. 在实施焊接工艺时， 为保证最终的结构尺寸精度和强度， 必需要掌握变形排除内应力，常用的方法主要有；A. 预留余量变形法； B. 合理的焊接次序； C. 刚性固定法； D. 反向变形法；23. 用于拉深成形的材料，应具备那些性能；24. 确定工艺补充部分应当考虑那些原就；三、判定题1. 电阻焊的整个焊接过程必需施加压力，焊接处不需加任何填充材料和爱护剂； 2. 电阻焊时可以不需要电源； 3. 为削减二氧化碳气体爱护焊的飞溅可采纳脱硫元素多、含氧量少的焊丝

8、； 4. 零件通过酸洗除锈和去氧化层以后， 应进行冷水清洗， 再用肯定质量分数的碳酸钠溶液进行中和处理； 欢迎下载精品学习资源5. 压力机滑块行程 S 影响加工零件的高度； 6. 必需在简洁破裂的区域附件设置工艺切口， 同时此切口必需处在拉深件的修边线以内； 7. 压料面既可以作为掩盖件的一部分，又可作为工艺补充部分； 8. 压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下外表到工作台面的上外表的距离； 9. 屈强比小，说明板料简洁产生塑性变形而不易破裂； 10. 车身焊装过程先将整个车身分成总成进行装焊，然后再将这些总成装焊为白车身； 11. 承载式车身的汽车有独立的刚性车架； 12. 电阻焊

9、的整个焊接过程必需施加压力， 焊接处不需加任何填充材料和爱护剂； 13. 大客车车身主要采纳非承载、有骨架式车身结构； 14. 冲裁规章外形的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心； 15. 冲孔工序一般在拉深工序之前，以免孔洞破坏板料应力状态； 16. 掩盖件拉深时，为削减板料与凹模和压料圈的摩擦，常在压料面上涂抹一层特制的润滑剂； 17. 搭接接头在装配精度上要比弯接接头更简洁保证质量； 18. 拉深方向是指确定零件在模具中的三个坐标位置； 19. 凸模开头拉深时与毛坯的接触地方应接近中间部分； 20. 焊接接头厚度比应小于1： 3； 21. 为削减二氧化碳气体爱护焊的飞溅可采纳脱硫元

10、素多、 含氧量少的焊丝； 22. 搭接接头在装配精度上要比弯接接头更简洁保证质量； 23. 压力机滑块行程 S 影响加工零件的高度； 24. 压料面既可以作为掩盖件的一部分，又可作为工艺补充部分； 欢迎下载精品学习资源25. 压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下外表到工作台面的上外表的距离；26. 车身焊装过程先将整个车身分成总成进行装焊，然后再将这些总成装焊为白车身； 27. 承载式车身的汽车有独立的刚性车架； 28. 凹模圆角半径的大小直接影响毛坯流淌的变形阻力； 29. 焊接接头厚度比应小于1： 3； 30. 必需在简洁破裂的区域附件设置工艺切口，同时此切口必需处在拉深件的修边

11、线以内；四、名词说明1. 工艺别离面： 2. 夹具： 3. 压料面： 4. 冲裁： 5. 设计别离面： 6. 焊接热过程： 7. 焊接化学冶金过程： 8. 熔滴过渡： 9. 夹具： 10. 变形阻力： 11. 焊接热过程： 12. 定位：五、简答题1. 焊缝的布置设计对焊接结构工艺性有着重要的意义， 请写出焊缝布置时一般应遵循的原就？2. 汽车车身的制造工艺是否合理将直接影响其生产成本、 生产效率等；目前对于有骨架式车身其制造流程为？3. 对于不同的产品， 它们的装焊工艺规程可能不一样， 但它们所包含的工序性质基本相同，请列出装焊工艺规程的典型工序？4. 简述定位基准及定位基准的挑选要求？5.

12、 进行汽车掩盖件的拉深工艺设计时，应遵循怎样的设计原就？6. 车身制件分块的优点？7. 工艺切口的布置原就？8. 夹紧件的作用？9. 简述定位基准及定位基准的挑选要求：10. 变形阻力的大小，影响着拉深件塑性变形的程度，对毛坯的起皱和拉裂有直接的关系；请详细分析影响变形阻力的因素？欢迎下载精品学习资源11. 论述在汽车掩盖件冲压生产时，合理的拉深方向应当符合的原就？12. 汽车车身的制造工艺是否合理将直接影响其生产成本、生产效率等；目前对于无骨架式车身其制造流程是什么？13. 汽车车身是一个特别复杂的空间薄壁壳体，假设把它作为一个整体制作，其 过程将难以实现； 因此在实际生产中依据自身设备和技

13、术水平， 要对汽车车身进行分块；请简述这种制件方法的优点？14. 汽车掩盖件压料面确定的基本原就？15. 简述定位基准及定位基准的挑选要求？1 影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？答：影响金属塑性的因素有如下几个方面：1 、化学成分及组织的影响； 2 、变形温度；变形速度； 4 、应力状态；2.请说明屈服条件的含义，并写出其 条件公式；答： 屈服条件的表达式为：，其含义是只有当各个应力重量之间符合肯定的关系时，该点才开始屈服； 3 .什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？答：材料对外力作用所具有的抗击才能， 称为材料的机械性能；板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲

14、压性能也不一样；材料的主要机械性能有： 塑性、弹性、屈服极限、 强度极限等， 这些性能也是影响冲压性能的主要因素；4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标 如屈服强度、硬度 提高、塑性指标 如延长率 降低的现象，称为冷作硬化现象；材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于匀称，从而增加整个工件的允许变形程度；如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形匀称，工件不简洁显现胀裂现象；5 .什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？答：由于钢锭结晶和板材轧制时显现纤维组织等因素，板料的塑性会由于方向不同而显

15、现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性；各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性；厚度方向的各向异性用板厚方向性系数r 表示； r 值越大，板料在变形过程中愈不易变薄；如在拉深工序中，加大r 值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量； 通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的试验说明，增大 r 值均可提高拉深成形的变形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好； 6 .什么是板平面各向异性指数 r ？它对冲压工艺有何影响？ 答： 板料经轧制后，在板平面内会显现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性， 用板平面各向异性

16、指数r 来表示；比方，拉深后工件口部不平齐， 显现“凸耳”现象；板平面各向异性制数r 愈大，“凸耳”现象愈严峻，拉深后的切边高度愈大；由于r 会增加冲压工序切边工序和材料的消耗、影响冲件质量，因此生产中应尽量设法降低r ； 7.如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏.答： 板料对冲压成形工艺的适应才能，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性；所谓的抗破裂性是指冲压材料抗击破裂的才能，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具外形一样性的才能；定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得外形得才能； 很明显，成形极限越大、 贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能

17、就越好；8.什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？答：利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生别离的加工方法， 就称为冲裁工序；冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序预备坯料，仍可以对拉深件等成形工序件进行切边；9.冲裁的变形过程是怎样的？答：冲裁的变形过程分为三个阶段如图 图 所示：从凸模开头接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段 第一阶段 ；假如凸模连续下压，坯料内部的应力到达屈服极限，坯料开头产生塑性变形直至在刃口邻近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是

18、称之为塑性变形阶段 其次阶段 ；从在刃口邻近产生裂纹直到坯料产生别离， 这就是称之为断裂别离阶段 第三阶段 ； 10.一般冲裁件的断面具有怎样的特点？这些断面欢迎下载精品学习资源特点又是如何形成的？答：一般冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如图2.1.5 所示，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分；圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段即弹性变形阶段主要是当凸模刃口刚压入板料时， 刃口邻近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带；光亮带的形成发生在冲裁过程的其次阶段即塑性变形阶段，当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁

19、件断面的质量越好；断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段即断裂阶段，刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有肯定的斜度；毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料肯定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生；随着冲压过程的深化，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺；对一般冲裁来说，毛刺是不行防止的， 但我们可以通过掌握冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低；11.什么是冲裁间隙？ 冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？答： 冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值；该间隙的大小

20、，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命；当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够相互重合，这时冲裁件切断面平整、光滑，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，如图2.1.6 所示；工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，外表较粗糙；当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹就不能重合；凸模连续压下时， 使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样， 在冲裁件的断面显现二次光亮带，如图 4-5b 所示 , 这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差；间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断

21、面上显现较高的毛刺和较大的锥度；12.降低冲裁力的措施有哪些？ 答：当采纳平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满意冲裁力的需要时，可以实行以下措施来降低冲裁力，以实现 “小设备作大活 ”的目的：1、采纳加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到肯定温度留意躲开板料的“蓝脆 ”区温度以降低板材的强度，从而到达降低冲裁力的目的； 2、采纳斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采纳斜刃冲裁的方法以降低冲裁力；为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图所示； 3 、采纳阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构

22、，如图4.10 所示；由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断全部的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值；但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用；13.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？答： 冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置；在设计模具时，必需使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否就，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不匀称的磨损，从而影响压力机的运动精度，仍会造成冲裁间隙的不匀称，甚至使冲模不能正常工作；因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是特别重要的 , 在实际生

23、产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的；14.什么叫搭边？搭边有什么作用？ 答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边；搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有牢靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量；保持条料有肯定的刚度，以保证零件质量和送料便利；搭边太大，铺张材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时仍会显现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严峻磨损；影响模具寿命；15.怎样确定冲裁模的工序组合方式？答： 确定冲裁模的组合方式时，一般依据以下条件：1 、生产批量的大小；从提高冲压件生产率角度来考虑，选用复合模和级进

24、模结构要比挑选单工序模好得多；一般来说，小批量和试制生产时采纳单工序模具，中批和大批生产时，采纳复合冲裁模和级进冲裁模；2 、工件尺寸公差等级；单工序模具冲出的工件精度较低，而级进模最高可达IT12 IT13 级，复合模由于防止了多次冲压时的定位误差，其尺寸精度最高能到达IT9 级以上，再加上复合模结构本身的特点，制件的平整度也较高；因此，工件尺寸公差等级较高时，宜采纳复合模的结构；3 、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说，选用级进模比选用复合模和单工序模具简洁些；这是由于，复合模得废料和工件排除较困难； 4 、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件

25、的生产，也适合大型冲压件的生产；级进模不适合大型工件的生产；5 、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序欢迎下载精品学习资源模和复合模为好；综上所述，在确定冲裁模的工序组合方式时，对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大，厚度又较厚的工件，应当考虑用单工序模具；而对精度要求高、生产批量大的工件的冲压，应采纳复合模；对精度要求一般，又是大批量生产时，应采纳级进模结构；16.怎样挑选凸模材料？ 答： 凸模的刃口要求有较高的耐磨性，并能承担冲裁时的冲击力，因此， 凸模应当有较高的硬度与适当的韧性；一般，外形简洁、模具寿命要求不高的凸模，可选用T8A、 T10A 等材料；外形复杂、模具寿命要求高

26、的凸模，应当选用Cr12 、 Cr12MoV、 CrWMn等材料；要求高寿命、高耐磨模具的凸模，可选用硬质合金制造；凸模的硬度，一般为HRC58 62 ； 17.什么条件下挑选侧刃对条料定位？答： 一般在以下情形下，采纳侧刃来掌握条料的送进步距：1 、级进模中，一般采纳侧刃来掌握条料的送进步距；这样，可以提高生产率；2 、当冲裁窄而长的工件时，由于步距小，采纳定位钉定位困难，这时也采纳侧刃来控制条料的送进步距； 3 、当需要切除条料的侧边作为工件的外形时，往往采纳侧刃定距； 4 、当被冲材料的厚度较薄 t 0.5 mm 时，可以采纳侧刃定距； 18.什么情形下采纳双侧刃定位？ 答： 当被冲材料

27、的宽度较大而厚度较小、 工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时， 可以采纳双侧刃； 采纳双侧刃时， 两个侧刃可以对称布置；这时，可以降低条料的宽度误差，提高工件的精度；这种布置方法常用于带料或卷料冲压中；而将两个侧刃一前一后的布置，往往用于工步较多的条料冲压中，这样可以节省料尾；用双侧刃定距时， 定位精度高， 但材料的利用率要低一些；19.凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？ 答： 冲模在工作时，凸模要承担很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座；假如作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置；为了防止模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一

28、块淬硬的垫板；在复合模的凸凹模固定板与模座之间，由于同样的缘由也需要加装一块垫板；设计时，一般依据需要在国标中选取标准的垫板型号；一般垫板的的外形和尺寸大小与凹模板相同； 材料选用 T7 、 T8 钢，热处理的淬火硬度为48 52HRC ，上下外表的粗糙度为Ra0.8以下； 20.常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区分？答： 常用的卸料装置分为刚性卸料装置和弹压卸料装置两大类；1 、刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即：卸料板是用螺钉将其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式；刚性卸料装置的卸料板在工作时，不能将被冲材料压住，所以工件的有明显的翘曲现象，但卸料力大；因

29、此，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中； 2 、弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于冲裁厚度在 以下的模具中；冲裁前，弹压卸料板第一将毛坯压住，当上模随压力机的滑块连续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工；所以，工件的平整度较好；21.卸料板型孔与凸模的关系是怎样的？ 答： 1 、在固定卸料装置中，当卸料板仅仅起卸料作用时，卸料板型孔与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大， 一般取单边间隙 0.5 t ；当固定卸料板除卸料的作用外，仍要对凸模进行导向， 这时， 卸料板型孔与凸模的协作间隙应当小于冲裁间隙；2 、弹压卸料装置中，卸料板型

30、孔与凸模之间的单面间隙取0.1 0.2 t ；假设弹压卸料板仍要起对凸模的导向作用时，同样，卸料板型孔与凸模的配合间隙应当小于冲裁间隙；22.什么是顺装复合模与倒装复合模？答： 依据落料凹模是在模具的上模仍是下模，将复合模分成顺装复合模和倒装复合模；其中，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模；23.什么是带齿圈压板的精冲法？答： 带齿圈压板的精冲法，又叫强力压边精冲法，是目前国际上应用最为广泛的精冲方法；它除了采纳微小的间隙、凸模或凹模刃口带有小圆角外，又采纳了一个强有力的顶件装置和带有“ V 形”凸梗的压边装置；被冲材料处于三向压应力状态，提高了材料的塑

31、性，抑制的裂纹的产生，其结果就是工件断面几乎都是光亮带，并且断面与板平面垂直，工件的尺寸精度可达IT7 级左右，断面粗糙度可达Ra1.6 0.2 m； 24. 什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？答：精冲模和一般冲模的最大区分就在于采纳了V 形齿圈压板；所谓齿圈压板是指在压板或凹模上，环绕工件轮廓肯定距离设置的V 形凸梗；齿圈压板的作用就是阻挡剪切区以外的金属板料,在冲裁过程中进入到剪切区内，以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态；压紧被冲材料，防止板料的弯曲和拉伸变形；冲裁完成后又起卸料的作用；25.精冲工艺对压力机有哪些特殊要求？答：精冲工艺的实现，要求压力机要供应三种压力，即：使

32、材料别离的剪切力、压料力和顶件力；但这三种力不是同时产生的，而是需要压力机按精冲工艺的要求次序产生；所以精冲工艺对压力机有如下特殊要求：1 、三欢迎下载精品学习资源种压力按精冲工艺的要求次序产生，并且能够单独进行调整；2 、精冲压力机要有足够的刚性；3 、精冲压力机的滑块应当能够精密的上下调整；4 、精冲压力机要有足够的导向精度；5 、精冲压力机的滑块速度要低，且可以调剂；26.弯曲变形的过程是怎样的？答：虽然各种弯曲件的外形及其使用的弯曲方 式有所不同，但从其变形的过程和特点来看却有共同的规律；其中的板料压弯工艺是弯曲变形中运用最多的一种，板料从平面弯曲成具有肯定角度和外形，其变形过程是环围

33、着弯曲圆角区域绽开的，所以弯曲件的圆角部分是弯曲变形的主要变形区；弯曲变形的过程如图5-1 所示；将毛坯 4 放在凹模1 上面的定位板 2 上面，如图 a 所示，凸模 3 在压力机滑块的带动下向下运动，凸模就逐步将平板毛坯向下压，板料受压产生弯曲变形；随着凸模的不断下压，板料弯曲半径逐步减小，如图b 所示；直到压力机滑块下降到下死点位置时，板料被紧紧地压在凸模、凹模之间，如图c 所示；这时，板料地内圆半径与凸模地圆角半径相同，弯曲变形终止；1 弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分从图b 中我们看到， 弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分的网格由原先的方形变成了扇形网格，这就说明弯

34、曲变形集中在圆角部分；2 弯曲变形区存在一个变形中性层从对两图中的网格观看，明显的 观察弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层a a 由于受到压缩而缩短； 靠近凹模一边的纤维层b b 由于受到拉伸而伸长；也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外外表至板料中部，其缩短与伸长的程度逐步变小；由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间，必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变如图中的 OO ，这一金属层就称为应变中性层；3 形区材料厚度变薄的现象板料弯曲时，假如弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流淌过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受

35、压，使厚度方向的材料增厚；由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄；变形程度愈大，变薄现象愈明显；4 、变形区横断面的变形对于相对宽度 b/t b 为板料的宽度，t 为板料的厚度较窄的坯料 b/t 3的窄板，在弯曲变形过程中，板料宽度方向的外形及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度和高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度和高度都减小，使整个横截面变成扇形；对宽度较大的板料 b/t 3 的宽板 ，在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍， 宽度方向的尺寸及外形基本保持不变；27.什么是最小相对弯曲半径？答：板料在弯曲时，弯曲半

36、径越小， 板料外外表的变形程度越大；假如板料的弯曲半径过小，就板料的外外表将超过材料的变形极限而显现裂纹；所以，板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外外表不发生破坏的前提下，弯曲件的内外表所能弯成的最小圆角半径，用 rmin 表示；最小弯曲半径与板料厚度的比值 rmin /t 称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标； 28.影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？答： 影响板料最小相对弯曲半径数值的因素很多， 其中主要有： 1 材料的机械性能与热处理状态材料的机械性能与热处理状态对最小相对弯曲半径数值的影响较大，塑性好的材料，其答应有较小的弯曲半径；所以在生产实际中，都将冷作硬化的

37、材料，用热处理方法提高其塑性，以获得较小的弯曲半径，增大弯曲变形的程度；或者对于塑性较低的金属材料采纳加热弯曲的方法，以提高弯曲变形程度；2 弯曲件的弯曲中心角弯曲中心角 是弯曲件的圆角变形区圆弧所对应的圆心角；理论上弯曲变形区局限于圆角区域，直边部分不参加变形；但由于材料的相互牵制作用，接近圆角的直边也参加了变形，扩大了弯曲变形区的范畴，分散了集中在圆角部分的弯曲应变， 使变形区外外表的受拉状态有所减缓，因此减小 有利于降低最小弯曲半径的数值； 3 弯曲线的方向 冲压用的金属板料一般都是冷扎钢板，板料也就呈纤维状组织；板料在横向、纵向及厚度方向上，都出现出不同的机械性能；一般来讲，钢板在纵向

38、轧制方向的抗拉强度比在横向宽度方向要好，所以弯曲线垂直于轧制方向，就答应有最小的弯曲半径，而弯曲线线平行于轧制方向，就答应的最小弯曲半径数值要大些；4 板料外表与侧面的质量影响弯曲用的毛坯一般都是冲裁或剪裁获得，材料剪切断面上的毛刺、裂纹和冷作硬化以及外表的划伤和裂纹等缺陷，都会造成弯曲时的应力集中，从而使得材料简洁破裂；所以外表质量和断面质量差的板料在弯曲时，其最小相对弯曲半径的数值较大；5 弯曲件的相对宽度弯曲件的相对宽度愈大，材料沿宽度方向的流淌阻力就愈大；因此， 相对宽度较小的窄板， 其相对弯曲半径的数值可以取得小些；29.影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？答：在弯曲的过程中， 影响回

39、弹的因素很多，其中主要有以下几个方面：1 材料的机械性能材料的屈服极限 s愈高、弹性欢迎下载精品学习资源模量愈小，弯曲变形的回弹也愈大；2 相对弯曲半径r/t相对弯曲半径 r/t 愈小，就回弹值愈小；由于相对弯曲半径愈小，变形程度愈大；反之，相对弯曲半径愈大，就回弹值愈大；这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的缘由；3 弯曲中心角 弯曲中心角 愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积存值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响；4 模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大；所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳固；5 弯曲件的外形弯曲件的几何外形对回弹值有较大的影响；比方，形件比

40、形件的回弹要小些，这是由于形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些；6 弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同；校正弯曲时回弹较小，由于校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同； 30.弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？答：工件在弯曲前，毛坯的预备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义；弯曲时，制件显现的破裂等质量问题，很大一部分缘由是由于坯料的质量低劣造成的；所以，弯曲前，对毛坯的合理处理特别重要；生产中，一般要留意以下几个方面：1 、弯曲的毛坯外表在弯曲前应当保持光滑，断面毛刺较高的应当先去除毛刺；假如毛刺高度低，不易去除，就弯曲时

41、可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层；假如毛刺在外外表靠近凹模一侧，就由于外层受拉伸作用，在毛刺的四周易产生应力集中现象，促使工件外层破裂；2 、弯曲前的毛坯预备时应当留意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否就，简洁在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象； 假如工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30的夹角； 3 、弯曲钢材及硬铝时， 应当先进行热处理退火， 使其塑性增强后再弯曲成形；31.弯曲模的设计要点是什么？ 答： 在设计弯曲模时，一般应当留意以下几点：1 、弯曲模的凹模圆角半径的大小应当一样，否就在弯曲时简洁使坯料产生滑动，从而

42、影响工件的尺寸精度；2 、凹模的圆角半径不能太小，否就会引起弯曲件的局部变形和变薄，影响工件的外表质量；3 、留意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以实行以下措施：1 、弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再弯曲；2 、尽量采纳毛坯上的孔定位；4 、留意防止弯曲过程中工件变形1 、多角弯曲时， 模具设计要尽量使各个弯角的变形不在同时进行；2 、模具设计十，应能保证模具弯曲到下死点时，能对坯料有校正的作用，即实现校正弯曲；3 、模具结构设计应充分考虑到排除回弹的影响；5 、对于外形复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时,应把弯曲动作分解 ,并挑选合适的机构来实现分解的弯曲动作；6 、尽量使弯曲件弯

43、曲后取件安全、便利；7 、模具应当有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节；32.常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？答：1 回转式弯曲凹模2 斜楔式凹模3 摇摆式凹模4 滑轮式凹模 5 可换式凹模 6 折板式弯曲凹模33.拉深变形的特点？ 答：拉深件的变形有以下特点：1变形区为毛坯的凸缘部分， 与凸模端面接触的部分基本上不变形；2毛坯变形区在切向压应力和径向拉 应力的作用下，产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形；3极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载才能的限制； 4拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危急断面”底部的厚度基本保持不变； 5拉深工件

44、的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高这是由于口部的塑性变形量 最大，加工硬化现象最严峻34. 拉深的基本过程是怎样的. 答：如以下图所示的拉深基本过程；拉深所用的模具一般是由凸模1、凹模 3、压边圈 2 有时可以不带压边圈三部分构成；其凸模与凹模的结构和外形与冲裁模不同，它们的工作部分没有锐利的刃口，而是做成圆角；凸模与凹模的间隙稍大于板料的厚度；在拉深开头时，平板坯料同时受凸模的压力和压边圈压力的作用，其凸模的压力要比压边圈的压力大得多；坯料受凸模向下的压力作用，随凸模进入凹模，最终使得坯料被拉深成开口的筒形件；35. 拉深过程中材料的应力与应变状态是怎样的. 答：为了分析拉深毛坯在拉深过

45、程中的应力与应变情形，可以做以下的网格试验：如下图， 在平板毛坯上画上间距相等的同心圆和夹角相同的半径线；然后将该毛坯放在拉深模中进行拉深为了便利观看网格的变化情形，将画有网格的面与凹模的接触，在拉深后我们发 现：工件底部的网格变化很小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成了与工件底部平行的 不等距的水平线，并且愈是靠近工件口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图6-3 b所示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格；产生这样的变化是由于拉深时，毛坯变形区没有被凸模压住的凸缘部分在切向压应力的作用下产生压欢迎下载精品学习资源缩，径向在拉应力的作用下伸长的缘由，如图4.1.3所示；工件底部的网格没有明显的变化，说明对拉深来说， 工件底部基本不变形；36. 什么是拉深的危急断面 .它在拉深过程中的应力与应变状态如何. 答：拉深件的筒壁和圆筒底部的过渡区，是拉深变形的危急断面；承担筒壁较大的拉应力、凸模圆角的压力和弯曲作用产