油气长输管道工程施工及验收规范.doc

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1、油气长输管道工程施工及验收规范1 总则 1.O.1 为提高油、气长输管道工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。1.0.2 本规范适用于新建或改、扩建的陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管道、成品油管道线路工程的施工及验收。 本规范不适用于长输石油、天然气场站内部的工艺管道、油气田集输管道、城市燃气输配管网、工业企业内部的油气管道以及投入运行的油气管道改造、大修工程的施工及验收。1.0.3 管 道线路工程施工主要分为：施工准备，材料、管道附件验收，交接桩及测量放线，施工作业带清理及施工便道修筑，材料、防腐管的运输及保管，管沟开挖，布管及 现场坡口加工，管口组对、焊接及验收，

2、管道防腐和保温工程，管道下沟及回填，管道穿(跨)越工程及同沟敷设，管道清管、测径及试压，输气管道干燥，管道连 头，管道附属工程，健康、安全与环境和工程交工验收。1.0.4 施工前，应进行现场交桩和技术交底，施工中，应及时进行竣工资料的填写和整理。1.0.5 施工企业应按照设计文件要求组织施工，应建立质量管理体系，编制合理的质量计划，确保工程质量。1.0.6 承担油、气长输管道工程施工的企业，必须具有国家或行业主管部门认定的施工企业资质。1.0.7 油、气长输管道工程施工及验收除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2 术 语 2.0.1 长输管道 long-distance p

3、ipeline 是指产地、储存库、用户间的用于输送油、气介质的管道。2.0.2 弹性敷设 pipe laying with e1astic bending 管道在外力或自重作用下产生弹性弯曲变形，利用这种变形进行管道敷设的一种方式。2.O.3 管件 pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等管道上各种异形连接件的统称。2.0.4 管道附件 pipe auxiliaries 管件、法兰、阀门及其组合件，绝缘法兰、绝缘接头等管道专用部件的统称。2.0.5 水露点 water dew point 气体在一定压力下析出第一滴水时的温度。2.0.6 冷弯管 co1d bends 在

4、不加热条件下，用模具(或夹具)将管子弯制成需要角度的弯管。2.0.7 热煨弯管 hot bends 在加热条件下，在夹具上将管子弯曲成需要角度的弯管。2.0.8 弯头 elbow 曲率半径小于4倍公称直径的弯曲管段。3 施工准备 3.0.1 技术准备，应包括下列内容： 1 参加设计交底及图纸会审工作。 2 编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全和环境措施。3.0.2 人力资源准备，应包括下列内容： 1 建立项目组织机构和各项管理制度。 2 配置满足工程需要的施工工种和人员。 3 组织主要工种的人员培训、考试取证。3.0.3 机具设备准备，应包括下列内容： 1 完成施工机具设备配置。

5、 2 完成施工机具设备的检修维护。 3 完成具体工程的专用施工机具制作。3.0.4 物资准备，应包括下列内容： 1 施工主要材料的储存应能满足连续作业要求。 2 做好物资采购、验证、保管工作。3.0.5 现场准备，应包括下列内容： 1 办理相关施工许可证。与当地政府主管部门办理有关协议合同。 2 现场已征地量应能满足作业要求。 3 完成现场水、路、电、讯、场地平整，即“四通一平”及施工暂设工作。4 材料、管道附件验收 4.1 一般规定4.1.1 工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。

6、4.1.2 管道线路的弯头、热煨弯管、冷弯管应符合表4.1.2的规定。 表4.1.2弯头、热煨弯管、冷弯管的规定种类曲率半径外观和主要尺寸其他规定弯头4D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.O。其他部位的椭圆度不应大于2.5热煨弯管4D无褶皱、裂纹、重皮、机械 损伤；两端椭圆度小于或等于1.0，其他部位的椭圆度不应大于2.5应满足清管器和探测仪器顺利通过；端部保留不小于0.5m的直管段冷弯管DN(mm)300 18D无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭圆度小于或等于2.5端部保留2m的直管段35021D40024D45027D50030D 注：D为管遭外径，DN为公称直径。4.2

7、材料、管道附件检验及修理4.2.1 应对工程所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量(或性能)有疑问时应进行复验。不合格者不得使用。 4.2.2 应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。4.2.3 钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用。 1 凿痕、槽痕可以用砂轮磨去，输油管道也可以同时选用焊接方式修复，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将受损部分整段切除。 2 凹坑的深度不超过公称管径的2。凹坑位于纵向焊缝或环向焊缝处影响

8、管子曲率者，应将凹坑处管子受损部分整段切除。 3 变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应废弃。4.2.4 弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。4.2.5 绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。试压后应擦干残余水，进行绝缘检测。检测应采用500V兆欧表测量，其绝缘电阻应大于2M。4.2.6 线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表4.2.6的规定。有特殊要求者除外。 表4.2.6 截断阀检查、试验规定项目检查、试验内

9、容检验标准外观检查外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈 蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤启闭检查启闭灵活启闭指标器准确水压试验壳体试验1.5倍公称压力，持续时间5min壳体填料无泄漏密封试验1.O倍公称压力.持续时间2min 密封面不漏5 交接桩及测量放线 5.1 一般规定5.1.1 设计单位与施工单位在现场进行控制(转角)桩、沿线路设置的临时性、永久性水准点的交接后，施工单位应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘。5.1.2 管沟回填后，应将设计控制(转角)桩恢复到原位置。5.2 交桩、移桩5

10、.2.1 设计代表在现场向施工单位交接设计控制(转角)桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。交桩后，施工单位应采取措施，保护控制(转角)桩，对已经丢失的桩应复测补桩。5.2.2 平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩(图5.2.2)，移桩位置在管道组装焊接一侧，施工带边界线内1m位置为宜，转角桩应按转角的角平分线 方向移动，平移后的桩称为原桩的副桩。山区移桩困难时可采用引导法定位，即在控制(转角)桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边形对角线的交点为原 控制(转角)桩的位置。 6 施工作业带清理及施工便道修筑 6.1 施工作业带清理6.1.1 施工作业带占地宽度应执行设计规定。穿

11、越或跨越河流、沟渠、公路、铁路，地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，可根据实际需要，适当增加占地宽度。山区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。 施工作业带占地宽度如设计无规定时，一般地段可按下列公式(图6.1.1)计算： 式中 A管沟上口宽(m)； B管沟底宽(m)； h管沟深度(m)； i坡度； y安全距离(m)(按表9.1.6取值)； Dm钢管的结构外径(包括防腐、保温层的厚度)(m)； K沟底加宽余量(m)； C土堆宽度(m)； 1作业带宽度(m)；1.52-系数，根据现场土质确定。6.1.2 任施工作业范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石

12、块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予以平整，有积水的地势低洼地段应排水。施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失，应尽量减少破坏地表植被。6.1.3 清理和平整施工作业带时，应注意保护标志桩，如果损坏应立即恢复。6.1.4 施工作业带通过不允许堵截的沟渠，应采取铺设有足够流量的过水管、搭设便桥等措施。6.2 施工便道修筑6.2.1 施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道的宽度宜大于4m，并与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m。6.2.2 施工便道经过小河、沟渠时，应

13、根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵。桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。6.2.3 在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施。6.2.4 施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。6.2.5 陡坡地带施工便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。7 材料、防腐管的运输及保管 7.1 装 卸7.1.1 管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。7.1.2 所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表7.1.2的规

14、定。 表7.1.2 施工机具和设备与架空电力线路安全距离电力线路电压（1V）1.535.15.66.77.80.01(n-50)+57.2 运 输7.2.1 管子的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。7.2.2 装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。7.2.3 运输防腐管时，应捆扎牢固,应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。弯管运输应采取特殊的措施。7.2.4 阀门宜原包装运输，并固定牢固。7.2.5 运至

15、现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。7.3 保 管7.3.1 管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。7.3.2 玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60。7.3.3 管子、管件、阀门、沥青等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持12的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标

16、准配备消防灭火器材。7.3.4 防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。7.3.5 阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。7.3.6 沥青宜存放在铺有水泥砂浆地面的场地上，场地周围宜设置围墙(栏)，天气炎热时宜搭凉棚。8 管沟开挖 8.1 管沟的几何尺寸8.1.1 管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。8.1.2 管沟边坡坡度应根据土壤类别、

17、载荷情况和管沟开挖深度确定。深度在5m以内(不加支撑)管沟最陡边坡的坡度可按表 8.1.2确定。 表8.1.2 深度在5m以内管沟最陡边坡坡度 土壤类别最陡边坡坡度i坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1：1.001：1.251:1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1:0.751:1.001:1.25硬塑的粉土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（填充物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的粉质粘土、粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101:0.251:0.33软土（经井点降水）1:1.00-硬质岩1:01:01:08.1.3 深度超过

18、5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取阶梯式开挖措施。8.1.4 管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按式 (8.1.4)确定： B=Dm+K (8.1.4)式中 B沟底宽度(m)； Dm钢管的结构外径(包括防腐、保温层的厚度)(m)； K沟底加宽余量(m)；按表8.1.4取值。表8.1.4 沟底加宽余量K值(m) 条件因素沟上焊接沟下焊条电弧焊接沟下半自动焊接处管沟沟下焊接弯头、弯管及连头处管沟土质管沟岩石爆破管沟变头、冷弯管处管沟沟中有水沟中无水土质管沟岩石爆破管沟沟中有水沟中无水K值沟深3m以内0.70

19、.50.91.51.00.80.91.62.0沟深35m0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注：当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。 8.1.5 深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。8.2 管沟开挖8.2.1 开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。8.2.2 一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1m。 8.2.3 在耕作区

20、开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。下层土放置在靠近管沟一侧。8.2.4 爆破开挖管沟宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关部门和人员，采取安全保护措施后方可爆破。8.2.5 开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。8.2.6 管线穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，为保证公共安全应采取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。8.3 管沟验收8.7.1 直线段管沟应顺直；曲线段管沟应

21、圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。8.3.2 管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表8.3.2的规定。表8.3.2 管沟允许偏差项目允许偏差(mm)沟底标高+50-100沟底宽度100变坡点位移10008.3.3 石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。8.3.4 开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续。 9 布管及现场坡口加工 9.1 布 管9.1.1 应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，以便匹配对口。9.1.2 堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤

22、防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。9.1.3 堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。9.1.4 沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.40.5m，山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。9.1.5 沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。9.1.6 沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表9.1.6的规定。 表 9.

23、1.6 管道边缘与管沟边缘的安全距离y 土壤类别干燥硬实土潮湿软土y(m)1.01.5 管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)的距离应按式(9.1.6)计算: 式中 S管墩(组装管线)中心至管沟(线路)中心的距离(m)； Dm钢管的结构外径(m)； K沟底加宽余量(m)(按表8.1.4取值)； a管沟边坡的水平投影距离(m)； h沟深(m)； i边坡坡度(按表8.1.2取值)； y安全距离(m)(按表9.1.6取值)。9.1.7 沟下布管，管子首尾应留有1OOmm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。9.1.8 坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。9.2 现场坡口加工9.2.1 当采用

24、复合型坡口时，坡口加工宜在施工现场进行，坡口加工应采用坡口机。连头处可采用机械或火焰切割。9.2.2 坡口加工前应根据焊接工艺规程编制坡口加工作业指导书。严格按照焊接工艺规程规定的坡口型式加工并检查坡口。9.2.3 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。10 管口组对、焊接及验收 10.1 一般规定10.1.1 管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。10.1.2 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。10.1.3 焊 接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，其内容应参照本

25、标准附录B，并据此进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准钢质管道焊 接及验收SY/T 4103的有关规定。其内容应参照本规范附录C。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，其内容应参照本规范附录B。 管道连头采用与主干线不同的焊接方法、焊接材料时，应进行焊接工艺评定。10.1.4 焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合国家现行标准钢质管道焊接及验收SY/T 4103的有关规定。10.1.5 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接： 1 雨雪天气； 2 大气相对湿度大于90； 3 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s； 4 酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s； 5 自保

26、护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； 6 气体保护焊，风速大于2m/s； 7 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。10.2 管口组对与焊接10.2.1 管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定： 1 等壁厚对焊管端标准坡口T12mm时，坡口型式见图10.2.1(a)。 2 等壁厚对焊管端标准坡口12mmT21mm时，坡口型式见图10.2.1(b)。 3 等壁厚对焊管端标准坡口T21mm时，坡口型式见图10.2.1(c)。 4 不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。10.2.2 管道组对应符合表10.2.2的规定。 表10.2.2

27、 管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理(10mm范围内)和修口管口完好无损,无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求当壁厚14mm时,不大于1.6mm；当壁厚14mmt17mm时,不大于2mm；当壁厚17mmt21mm时,不大于2.2mm；当壁厚21mmt26mm时,不大于2.5mm；当壁厚 t26mm时，不大于3mm。局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7管子对接偏差不得大于31O.2.3

28、 焊接材料应符合下列要求： 1 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 2 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350400，恒温时间为12h，烘干后应在100150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。 3 未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100，烘干时间为0.51h。 4 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。1O.2.4 焊接过程中，对于管材

29、和防腐层保护应符合下列要求： 1 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。 2 焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。 3 对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为O.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。1O.2.5 使用对口器应符合下列要求： 1 按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。 2 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。 3 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。10.2.6 焊前预热应符合下列要求： 1 有预热要求时，应根据焊接工艺规程规

30、定的温度进行焊前预热。 2 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。 3 预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。 4 管口应均匀加热。10.2.7 管道焊接应符合下列规定： 1 管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。 2 根焊完成后，应修磨清理根焊道。 3 焊道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。 4 各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。 5 填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。 6 层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。 7 在焊接作业中

31、，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。 8 在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。 9 使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。10.2.8 焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。10.2.9 对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。10.2.10 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。10.2.11 焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接

32、记录。10.3 焊缝的检验与验收10.3.1 焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定： 1 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。 2 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过 2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。 3 焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽O.52mm。 4 咬边的最大尺寸应符合表10.3.1中的规定。 表10.3.1 咬边的最大尺寸深度长度大于O.8mm或大于12.5管壁厚，取二者中的较小值 任何长度均不合格大于6

33、12.5的管壁厚或大于O.4mm，取二者中的较小值在焊缝任何300mm。连续长度上不超 过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中 的较小值小于或等于O.4mm或小于或等于6的管 壁厚，取二者中的较小值任何长度均为合格 5 电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。 10.3.2 无损检测应符合国家现行标准石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109的规定，射线检测及超声波检测的合格等级应符合下列规定： 1 输油管道设计压力小于或等于6.4MPa时合格级别为级；设计压力大于6.4MPa时合格级别为级。 2 输气管道设计

34、压力小于或等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为级；三、四级地区管道合格级别为级；设计压力大于4MPa时合格级别为级。10.3.3 输油管道的检测比例应符合下列规定： 1 无损检测首选射线检测和超声波检测。 2 采用射线检测检验时，应对焊工当天所焊不少于15的焊缝全周长进行射线检测。 3 采用超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查，并对其中5环焊缝的全周长用射线检测复查。 4 对通过居民区、工矿企业和穿(跨)越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100超声波检测和射线检测。10.3.4 输气管道的检测比例应符合下列规定： 1 所有焊接接头应进

35、行全周长100无损检测。射线检测和超声波检测是首选无损检测方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。 2 当采用超声波对焊缝进行无损检测时，应采用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复验，其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行： 一级地区中焊缝的5； 二级地区中焊缝的10： 三级地区中焊缝的15： 四级地区中焊缝的20。 3 穿(跨)越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100超声波检测和射线检测。10.3.5 射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的

36、焊门加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。10.3.6 管道采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测，检测比例应为100，可不进行射线探伤复查。全自动超声波检测的合格标准应符合国家现行标准石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 0327的规定。10.3.7 焊缝返修，应符合下列规定： 1 焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。 2 当裂纹长度小于焊缝长度的8时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。 3

37、焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。10.3.8 从事无损检测人员必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 11 管道防腐和保温工程 11.0.1 钢管、弯管、弯头的防腐和保温，现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。管道常用的内外壁防腐层、内涂层及保温应符合下列有关规定： 1 石油沥青防腐层应符合国家现行标准埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准sY/T 0420的规定； 2 硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层应符合国家现行标准埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准SY/T 0415的规定； 3

38、 环氧煤沥青防腐层应符合国家现行标准埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T 0447的规定； 4 聚乙烯防腐层应符合国家现行标准埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413的规定； 5 聚乙烯胶粘带防腐层应符合国家现行标准钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T 0414的规定； 6 熔结环氧粉末外涂层应符合国家现行标准钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范SY/T 0315的规定； 7 熔结环氧粉末内防腐层应符合国家现行标准钢质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准SY/T 0442的规定； 8 液体环氧涂料内涂层应符合国家现行标准钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准SY/T 0457

39、的规定； 9 管口预处理应符合国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407的规定。 10 高温直埋应符合国家现行标准直埋式钢质高温管道保温预制施工验收规范SY/T 0324 的规定。11.0.2 防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套(带)、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。11.0.3 管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应在检查合格后方可进行下一道工序。阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。1

40、1.0.4 管道出、入土的防腐层应高出地面1 O0mm以上，应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套搭接处应平缓，无破损和漏点。12 管道下沟及回填 12.1 管道下沟12.1.1 管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。12.1.2 下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫 200mm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过10mm，戈壁段细土的最大粒径小得超过20mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。12.1.3 管道下沟宜使用吊管机

41、，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表12.1.3的规定。 表12.1.3 管道下沟吊点间距钢管公称直径(mm)1001502002503003504004505006007008009001000允许最大间距(m)6912131516171819212324252612.1.4 管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。12.1.5 管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时

42、应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。12.1.6 管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。12.1.7 管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。12.2 管沟回填12.2.1 一般地段管道下沟后应在10d内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。12.2.2 耕作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。12.2.3 管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。12.2.4 管 道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过10mm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段 管沟，细土可回填至管顶上方 100mm。细土的最大粒径不应超过20mm；黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实；陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填土应平整密 实。12.2.5 下沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。