CA车床拨叉工艺规程及专用夹具设计方案 .docx

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1、精品名师归纳总结CA6140车床拨叉（ 831006 型号）工艺规程及专用夹具设计可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结目录一、零件的分析 3（二）零件的工艺分析3二工艺规程设计 31，确定生产类型 32，确定毛坯的制造形式33，基面的选择 34，制定工艺路线 3三夹具设计 13（一）问题的提出 13（二）夹具设计（一）零件的作用 313可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动依据工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的 22 孔与操纵机

2、构相连，二下方的 55 半孔就是用于与所把握齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加 工时分开。（二） 零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简洁，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1 小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2 大头半圆孔 553 小头孔端面、大头半圆孔上下73 端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准接受专用夹具进行加工，并且保证位置精度

3、要求。再依据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以依据上述技术要求接受常规的加工工艺均可保证。二工艺规程设计1，确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺支配为：加工过程划分阶段。工序适当集中。加工设备以通用设备为主，大量接受专用工装。2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简洁，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册（后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级CT9级。3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择

4、得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否就，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1） ）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有如干个不加工表面的工件，就应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。依据这个基准选择原就，现选取40 的外表面和底面为粗基准加工 22 孔的上表面。（2） ）精基准的选择主要应当考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的 55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹精确便利，依据“基准重合”原就和“基准统一”原就，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。4，制定

5、工艺路线可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结CA6140拨叉设计工艺过程 一 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简洁，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否就，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，仍会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1） ）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有如干个不加工表面的工件，就应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。依据这个基准选择原就，现选取22 孔的

6、不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 40 作主要定位面，限制5 个自由度，再以一个销钉限制最终 1 个自由度，达到完全定位 , 然后进行铣削。（2） ）精基准的选择。主要应当考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算，这在以后仍要特的运算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得动身点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情形下 , 可以考虑接受万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，仍应当考虑经济成效，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一 :工

7、序 1 铣40 上平面，保证表面粗糙度 3.2工序 2 钻绞孔 22，保证表面粗糙度 1.6工序 3 粗镗 半精镗孔 55，保证表面粗糙度 3.2工序 4 铣55 上端面，保证表面粗糙度 3.2工序 5 55 下端面，保证表面粗糙度3.2工序 6 锥孔8 及 M8底孔 螺纹 M8 精绞锥孔 8，保证表面粗糙度 1.6工序 7 切断工艺路线方案二 :工序 1 铣40 上平面，保证表面粗糙度 3.2工序 2工序 3粗镗 半精镗孔 55，保证表面粗糙度钻绞两孔 22，保证表面粗糙度 1.63.2工序 4铣55 上端面，保证表面粗糙度 3.2工序 5工序 6铣55 下端面，保证表面粗糙度 3.2钻锥孔

8、 8 及 M8底孔，攻丝，精绞锥孔 8，保证表面粗糙度 1.6工序 7切断工艺方案比较分析上述两方案 : 方案一：是先加工内孔 22,再以 22 孔为基准加工 55 内孔, 而方案二：先镗孔 55, 以底面及 22 外圆面为基准，再以 55 内孔及上平面加工22 孔。由零件图可知 22 孔的设计基为准 55 孔的中心线，所以加工 22 孔时定位基准最好为 55 孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求 , 方案二较为合理方案二:工序 1 铣40 上平面。（以 22 孔外表面及底面为基准，选用X5032 立式升可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结降台铣床和专用夹具）工序

9、2 粗镗，半精镗 55 。（以 40 上平面及 22 内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序 3 钻绞两孔 22. 。（以 40 上平面及 22 孔外表面为基准，选用 Z3025摇臂钻床和专用夹具）工序 4 铣55 下端面。（以 40 上平面及 22 内孔为基准，选用 X5032 立式升降台铣床和专业夹具）工序 5 铣55 上端面。（以 55 的下端面及 22 内孔为基准，选用 X5032 立式升降台铣床和专业夹具）工序 6 钻锥孔 8 及 M8底孔，攻螺纹 M8，精绞锥孔 8。（以 40 上平面及 55 内孔为基准，选用 Z3025摇臂钻床和专用夹具） 工序 7 切

10、断拨叉零件材料为 HT200 HB170240，毛坯重量约 1.0Kg 生产中批接受金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1 由于工件较小，为便利加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。2 铸件的圆角半径 按表 2.2.1 选就金属型铸造 R=3-5mm拔模斜度外表面 0-15 自然失效处理以排除铸造应力。3 两内孔 22+0.021 0, 考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将 40 圆柱铸成实心的。4铣40 上平面加工余量及公差。两40 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱 40 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要

11、求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣，单边余量 Z=2mm公差 CT=1.2 22 半精铣的加工余量 单边Z=0.8粗铣加工余量 单边Z=1.2毛坯名义尺寸 :50+0.8+1.2=52毛坯最大尺寸 :52+1.2=53.2 5粗镗，半精镗 55。毛坯为铸孔 , 内孔精度要求 IT13 表面粗糙度为 Ra3.6, 参照工艺手册表 2.3- 10 确定工序尺寸及余量为 :一次粗镗53.5 ，2Z=3.5二次半精镗 55+0.4 ，2Z=1.5 6钻绞两孔 22。两内孔精度要求 IT7参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表 2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔 ： 20扩孔 ：

12、21.82Z=1.8mm半精绞: 21.942Z=0.14mm精绞:20+0.02107铣55 下端面。两55 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱 55 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣。 55 半精铣的加工余量 单边Z=0.8可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结粗铣加工余量 单边Z=4.2 8铣55 上端面。两55 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱 55 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣。 55 半精铣的加工余量 单边Z=0.8粗铣加工余量 单边Z=4.29钻锥孔 7.8 及 M6底

13、孔，攻丝，半，精绞 8，保证 R1.6 的表面粗糙度半精绞加工余量 2Z=0.14精绞加工余量 2Z=0.06 10切断确定切削用量及基本工时工序一：铣40 上平面。1 工具选择1. 选择工具切削手册依据表 1. 选择 YG6硬质合金刀具依据表 3.1铣前深度 ap4 铣削宽度 ae90 端铣刀直径 D0=100mm由于接受标准硬质合金端铣刀 , 故齿数 Z=102 铣刀几何形状查表 3.2由于 HBS=200150,r0=0 a=8Kr=45 Kre=30Kr=5 s=-20 =8bq=1.2 2 选择切削用量1 准备铣削深度 ap，由于表面粗糙度要去为 Ra=3.2，所以需两次走刀完成。第

14、一次走刀达到尺寸为50+0.8 （半精铣的加工余量） 其次次走到达到 50 的尺寸，并保证 Ra=3.22准备每齿进给量 fz当使用 YG6铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z取 fz=0.18 3选择铣刀磨纯标准及刀具寿命依据表 3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0, 精加工时 0.5由于铣刀直径 d0=100mm故刀具寿命 T=180min 查表 3.84根 据 表 3.16当 d0=100mm Z=10 ap=2fz=0.18Vi=98m/minnt=322r/min Vft=490mm/min各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89

15、 Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98 0.89 0.8=70m/min n=nt kn=322 0.89 0.8=230r/minVf=Vft kvt=4900.89 0.8=350.3mm/min依据 X52K型立铣说明书 设计手册表 4.2-35 选择n =300r/minVfc=375mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为Vc= dn /1000 =3.14100300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / ncZ =375 / 30010=0.125mm/z 5依据机床功率 :依据表 3.24当 HBS= 170240 ae 9mm ap

16、2.4 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似 Pcc=3.8KW可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结依据 X52K型立铣说明机床主轴答应功率为Pcm=7.5 0.75=5.63KW故 Pcc运算基本工时 tm = L / Vf式中 L=160mm 根 据表 3.26, 对称安 装铣 刀, 入切量 及超 切量Y+ =35 就L=160+35=195mm故 tm=195 / 375=0.52min工序二 ：粗镗 半精镗55 孔1选择刀具 : 查表机械加工工艺手册表 11.2-10选择莫式锥柄 3 刀杆直径 D=30 高速钢刀头2选择切削用量有工艺手册表 2.3-10 得粗

17、镗53.5 ，2Z=3.5半精镗 55+0.4 2Z=1.5粗镗孔至 53.5单边余量 Z=1.75/mm一次镗去全部余量 ap=3.5 mm （58） 进给量 f=0.52 mm/r（ 0.31.0 ）依据有关手册确定立式镗床的切削速度为 v=35m/min（2035m/min）nw =1000v / d=100035 / 3.1450 =223r/min 查表 4.2-20 T4132立式镗床主轴转速 n=250r/min 切削工时 L=30,L2=3,L3=4t1=L / nf =30+3+4/2500.52=0. 28min半精镗孔 50+0.50切削用量 ap=1.5（1.53 ）单

18、边余量 Z=0.1mm一次公差去全部余量 ap0.2mm进给量 f =0.2mm/r（0.20.8 ）依据有关手册 , 确定立式镗床切割进度 v=40m/min 2540查表 4.2-20T4132立式镗床（主电动机 =1.1kw，总容量 1.16kw） 主轴转速 n =355 r/min切削工时 L=30,L2=3,L3=4t 2=L/ nf=30+3+4/ 3550.2=0. 52min工序三： 钻两孔 201 选择钻头选择锥柄麻花钻 GB1438-85 查表 d0=20钻头几何形状 表 2.1 及表 2.2双锥, 修磨横刃 =30 2 =100 b =3.5=11 b=2mm L=4mm

19、2. 选择切削刀具进给量 f1 按加工要求准备进给量 :依据表 2.7当加工要求为 H12H13精度铸铁 HBS200 d0=18mm f=0.430.53mm/r由于 L/d=50/20=2.5,故应乘以孔深修正系数 kcf=1 f= 0.430.53 mm/r可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结2按钻头强度准备进给量依据表 2-8 当 HBS=200 d=20mm钻头强度答应的进给量 f=1.75mm/r 3按机床进给机构强度准备进给量依据表 2.9当 HBS20 Vc=16m/min n =1000V/d0=100016/3.14 20=254.7r/min检验机床扭矩及功率

20、依据表 2.20当 f=0.5mm/r d021时 mt=76.81 N*M依据 Z3025 钻床说明书 当 nc=250r/min时 Mm=80 N*M依据表 2.23当 HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时 Pc=1.1KW查设计手册表 4.2-11 PE=2.2KW由于 MCMm PC选择扩刀选择硬质合金扩孔钻 d0=21.8mm钻头几何形状为 r=5 0=8（ 810） kr=30 （ 3060） kr =30=10 b1=1mm （0.82 ）2选择进给量及切削进度查表 2.10 d0=21.8HB=200 时, f=1.01.2mm/r依据 Z3

21、025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r查机械加工工艺师手册表 28-2cvC vd 0 zvkaTfmxvyvv pCv=68.2,do=21.8,Zv=0.4,T=40,Ap=50,Xv=0.15,f=1,kv=0.8， m=0.4，Yv=0.45.运算得 V=24m/min V=1/2-1/3V钻=1/2- 1/316=816m/min取 V=8 m/minn =1000V/ d0 =10008/ 3.1421.8=116.8r/min,取 n=175r/min 。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结3钻头磨纯标准及寿命由表 2.12当 d0=21.8mm 时 , 扩孔钻

22、后刀面最大磨损限度为 1.0mm0.91.4mm寿命 T=40 mintm =L / nf= L+Y+/ nf=50+10/1751=0. 34min 3 绞孔1 选择刀具选择硬质合金绞刀 d=22mm钻头几何形状为r0=-5 0-5 ,a0=10 1017 , 齿背倾斜角at=15 （ 1520）2 选择进给量及切削速度查表查表 2.11 d0=22 HB=200 时, f=0.91.4mm/r依据 Z3025 钻床说明书选择 f=1.0 mm/r查机械加工工艺师手册表 28-2cvC vd 0 zvkaTfmxvyvv pCv=109,do=22,Zv=0.2,T=75,ap=50,Xv=

23、0,f=1,Kv=0.8,m=0.45,Yv=0.5运算得 V=23.1m/min V=1/2-1/3V钻=1/2- 1/3 23.1=7.7 11.5m/min取 V=8 m/minn =1000V/ d0 =10008/ 3.1422=117.8r/min,取 n=175r/min 3钻头磨纯标准及寿命由表 2.12当 d0=22mm 时 , 扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.8mm0.60.9mm寿命 T=75 minT=L/nf=L+Y+/nf=50+10/175*1=0.340min工序四粗铣73 下平面1. 选择工具切削手册 依据表 1. 选择 YG6硬质合金刀具依据表 3.1铣前深度

24、 ap5 铣削宽度 ae 9端铣刀直径 d0=22mm由于接受标准硬质合金端铣刀 , 故齿数 Z=62 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册21-10 ， 21-18 。由于 HBS=200, r0=0 0=17 a0 =6 , =30 2240 Kr =4 34 Kre=45 b=1 mm 0.81.32 选择切削用量1准备铣削宽度 ae 由于加工余量不大 , 铸体为金属型 , 铸造表面粗糙度要求为3.2所以可以在一次走刀内切完 ae=9mm2准备每齿进给量 fz当使用 YG6铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z要达到表面粗糙度为 3.2 ，每转进给量为 0.

25、51.0mm/r 。Z=6，依据 af=f/Z,所以取 f=0.15mm/z 。3选择铣刀磨纯标准及刀具寿命可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结依据表 3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时1.01.2 由于铣刀直径 d0=22mm故刀具寿命 T=60min 查表 3.8 4依据 表 3.16 当 d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15 Vc= 60 m/min（5595） nt =868r/minVft=781mm/min 各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=60 0.89 0.8=41.2

26、8m/min n=nt kn=868 0.89 0.8= 618r/min Vf=Vft kvt=7810.89 0.8= 554mm/min依据 X5032 立式升降台铣说明书 设计手册 选择n =710r/minVfc=500mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为VC= d0n /1000 =3.14 22710 / 1000 = 49m/minFzc=vfc / ncZ = 500/ 71 0 6=0.11mm/z 5依据机床功率 :依据表 3.24当 HBS= 170240 ae 9mm ap5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min近似 Pcc=4.8KW依据 X52K型立

27、铣说明机床主轴答应功率为Pcm=7.5 0.75=5.63KW故 Pcc运算基本工时 tm = L / vf式中 L=128.74mm 依据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量 Y+=35 就工时为 tm =L / nf=128.74+35/710*0.66=0.35min工序五粗铣73 上平面1. 选择工具切削手册 依据表 1. 选择 YG6硬质合金刀具依据表 3.1铣前深度 ap5 铣削宽度 ae 9端铣刀直径 d0=22mm由于接受标准硬质合金端铣刀 , 故齿数 Z=62 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册21-10 ， 21-18 。由于 HBS=200, r0=0 0=1

28、7 a0 =6 , =30 2240 Kr =4 34 Kre=45 b=1 mm 0.81.32 选择切削用量1准备铣削宽度 ae 由于加工余量不大 , 铸体为金属型 , 铸造表面粗糙度要求为3.2所以可以在一次走刀内切完 ae=9mm2准备每齿进给量 fz当使用 YG6铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.140.24mm/z要达到表面粗糙度为 3.2 ，每转进给量为 0.51.0mm/r 。Z=6，依据 af=f/Z,所以取 f=0.15mm/z 。3选择铣刀磨纯标准及刀具寿命依据表 3.7铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时1.01.2 由于铣刀直径 d0=22mm故刀具寿命

29、T=60min 查表 3.8 4依据 表 3.16 当 d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结Vc= 60 m/min（5595） nt =868r/minVft=781mm/min各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=60 0.89 0.8=41.28m/minn=nt kn=868 0.89 0.8= 618r/min Vf=Vft kvt=7810.89 0.8= 554mm/min依据 X5032 立式升降台铣说明书 设计手册 选择n =710r/m

30、inVfc=500mm/min因此 实际切削速度和每齿进给量为VC= d0n /1000 =3.14 22710 / 1000 = 49m/minFzc=vfc / ncZ = 500/ 71 0 6=0.11mm/z 5依据机床功率 :依据表 3.24当 HBS= 170240 ae 9mm ap5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min近似 Pcc=4.8KW依据 X52K型立铣说明机床主轴答应功率为Pcm=7.5 0.75=5.63KW故 Pcc运算基本工时 tm = L / vf式中 L=128.74mm 依据表 3.26, 对称安装铣刀 , 入切量及超切量 Y+=35 就工时为

31、tm =L / nf=128.74+35/710*0.66=0.35min工序六钻锥孔 8 及 M8底孔，攻丝，半，精绞 8。1 钻锥孔 81. 锥柄麻花钻 GB1436-85 d=7.8 mm钻头几何形状为 表 2.1 及表 2.2 双锥修磨横刃 =302 =118 be=3.5mm 0=12 =552. 选择切削用量1按加工要求准备进给量依据表 2.7当加工要求为 H12HB精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4所以应乘以修正孔系数kcf=0.95就f =0.360.440.95=0.34 0.42 mm/r由钻床 Z

32、3025 手册取 f=0.4mm/r 2准备钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 ,当 d0=8 时, 钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命 T=35min 3准备切削速度由表 2.15硬度 HBS200 219 f=0.9mm/r d0按加工要求准备进给量依据表 2.7当加工要求为 H12HB精度铸铁硬度 HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4所以应乘以修正孔系数kcf=0.95就f =0.360.440.95=0.34 0.42 mm/r由钻床 Z3025 手册取 f=0.4mm/r 2准备钻头磨纯标准及寿命由表 2.12 ,当

33、d0=8 时, 钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm 寿命 T=35min 3准备切削速度由表 2.15硬度 HBS200 219 f=0.9mm/r d0绞刀磨纯标准及寿命由表 2.12, 当 d0=8 mm 时 , 绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 mm（ 0.4-0.6 ） 寿命T=45 min2切削速度 V 进给量 f查切削手册表 2.25铸铁硬度 HBS200d0=8 mmap=0.030.06 mm 半精绞 ap=0.07mm 精绞为 ap=0.03mm 均在此范畴 f=0.20.3 mm/r Vc=812 m/min 无切削液 取 V=12m/min 依据钻床进给量查设计手册表4.

34、2-13取 f=0.3mm/r n=1000V/d0=100012/3.14 8=477 r/min查表 4.2-12取 nc=500 r/min3. 运算工时tm =L / nf= L+Y+/ nf=40+10/5000.3= 0.33 min工序 10 切断1. 选择刀具查设计手册表 3.1-4.1选择中齿锯片铣刀 GB6120-85 d=400 mmL=4 mm z=202. 刀具寿命查表 3.8高速钢切断铣刀 d 40T=45 min3. 切削用量ap=12 mm一切走刀切断 fz=0.1 mm/z可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结查表 3.27Vc=Cvd0qv / T

35、mapxvfzxvZpvCv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1 Vc=10.5 400.2 / 450.15120.2 0.10.4 200.1=54.9 m/min n=1000V / d0=100054.9/3.1440=437 r/min依据 x60 卧式铣床说明书设计手册表机床主轴转速为 nc=400 r/min运算基本工时tm =L / nf= L+Y+/nf=73+35/54.9=1.94 min三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，准备

36、设计其次道工序粗，半精镗55 孔的镗床夹具。本夹具将用与 TGX4132B立式单柱式坐标镗床。刀具为高速刚刀头，硬质合金刀。（一）问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差， 定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的便利与快速性上。（二）夹具设计1，定位基准的选择出于定位简洁和快速的考虑，选择 40 外表面及底面为基准，即用两个对中夹紧的 V 型块对中夹紧，底面起支撑作用。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。2，切削力及夹紧力的运算刀具：杆直径为 30，高速刚刀头径向力运算：依据手册切削手册，表1.22 得径向力 Fr=990N进给力运算：依据手册切削手册，表1.23

37、 得进给力 Fa=1350消耗功率 P=1.2kw。选用 结构简洁 , 加紧牢靠的螺旋加紧 , 提高效率 , 接受螺母开口垫圈组合加紧为了克服径向力 F, 实际加紧力 F 应为F=ktrf其中 r=2R3-r33R2-r2查 14-1=2723-5033722-502=0.031m F=1.3*400.1*0.031=16774N由式 d=4*1.3F03.140.5 = sS=6404=180MPa查表5-7S=4 d=4*1.3*167743.14*1800.5=12.4mm查手册得 M16d=15.21712.4取 M163, 定位误差分析本工序接受两V 型块对中夹紧，可以保证孔的中心始

38、终在工件的中心，保证孔的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来确定的位置误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能中意定位要求。4.夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结扬州职大机械加工工序卡产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序 号第1页拨叉共页车间工段材 料 名 称材 料 牌 号机 械 性 能灰 铸 铁HT200可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结同 时 加 工 件 数每料件数技 术 等 级每 件 时 间（ min ）预备终结时间可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结二夹具名称夹具编号冷却液专用夹具1煤油设 备 名 称设备编号立式铣床X511更改内容可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结工工步内容运算数据（ mm）走刀切屑用量工时定额（ min ）刀