拱顶钢制油罐储罐工程施工方案.doc

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1、拱顶钢制油罐储罐工程施工方案1.1储罐工程概况1、概况本工程为12台10000m3拱顶钢制油罐，位于原储油库区内。油罐本体材料为Q235A钢，固定顶为606肋板与=6mm钢板组成，壁板为7-18mm厚钢板组成，底板中幅板与弓形边缘板由7-9mm厚钢板组成。油罐总高度为18291mm，其中壁板高为14274mm，内直径为31200mm，外直径为31350mm。全部采用弓形边缘板和条形中幅板；边缘板采用对接，中幅板采用搭接；罐壁采用对接结构。2、特点本工程位于新开挖的山顶部，场地窄小，施工道路坡度大，给施工和运输造成一定困难。施工区域多为旧罐、旧管、杂草、灌木、树木，安全防火尤其重要。罐的体积较大

2、，提高焊接质量，控制焊接变形是关键，另整个储罐施工在混凝土罐内，通风和材料转运需采用特别措施。且罐体防腐工程需要与业主委托专业单位配合。1.2施工总体工艺流程采用SH3530-93石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准中的倒装法施工。此方法能保证安全的工作环境，避免搭设大量脚手架，并减少了高空作业的危险。1、施工程序基础验收储罐预制顶圈壁板组焊罐底铺设防腐施工施工准备胀圈调整组对液压顶升机具安装罐顶组对拆卸吊装机具罐体附件安装依次组焊壁板罐底板收缩缝焊接壁板与罐底边缘板大角焊缝组焊、打磨充水沉降观测罐底板真空试漏内部配件组焊防腐中幅板焊接、罐底边缘板对接焊缝外边缘300mm焊接（无边缘板储罐预留收

3、缩缝）清 扫总体试验验收交接顶部壁板第一道环缝组焊顶部第二节壁板组焊罐顶组焊2、液压顶升倒装法施工安装程序示意图底板基础底板敷设示意图（1）、铺底板（2）、安装上面第一层壁板， 完成内外缝焊接第一层壁板底板1基础首层壁板围板示意图D(3)、安装顶部角钢和顶板 第一圈壁板底板1基础顶板装配示意图D顶板第一圈壁板底板1基础壁板围板示意图D顶板第二圈壁板第一圈板第二圈板 （4）、围第二层壁板焊接外纵缝，留一纵缝作活口(5)、顶升上部罐体-收拢第二圈壁板未焊纵缝-完成纵缝内外侧焊接-上下圈壁板对口-焊环缝。 底板基础壁板环缝焊接示意图D1拱顶2点固焊定位挡块（6）、围板顶升逐圈安装，直到组装好最下圈壁

4、板，下圈壁板与底板组对焊接。D1拱顶2底板基础储罐示意图34底层壁板 1.3施工准备1、材料验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：（1）资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2）外观检查对储罐所用的钢板，严格按照规范标准GB6654-1996压力容器用钢板规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB501

5、28-2005 的有关规定。（3）焊接材料验收及保管焊接材料应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。焊接材料烘干和使用 种类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数非低氢型焊条（纤维素型除外）1001500.5183低氢型焊条3504001242焊剂熔炼型150300124烧结型200400药芯焊丝200350122、技术准备：（1）认真做好设计交底和图纸会审工作。（2）熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。（3）详细向施工班组进行技术交底。3、现场准备：（1）平整施工现场，选定材料、构件存放场地。（2）接

6、通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。（3）在预制厂铺设预制平台。4、工装卡具和计量器具准备：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）制作工装卡具。（3）使用的计量器具均在周检期内。1.4基础验收油罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。基础表面尺寸要求见下表。基础表面尺寸允许偏差 复验内容允许偏差（mm）测量工具中心坐标不应大于20经纬仪、卷尺中心标高不应大于20水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10整个圆周上任意两点不应大于20水准仪水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度一般地基为151000，对软弱地基一般不应大于3510

7、00，沉降基本稳定后，坡度应小于61000水准仪、盘尺、直尺以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表2。检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数同心圆直径（m）测量点数D/4D/23D/4816241.5预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧加工以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加

8、工，如劳动平台、盘梯、滚动扶梯等。1、一般要求（1）油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。（2）罐底边缘板、罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应打磨清除。（3）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。2、底板预制根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，按照设计罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板

9、切割采用半自动火焰切割机和手工切割相结合的切割方法。中幅板采用半自动火焰切割机切割。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。（1）罐底板的主要预制工序为：准备工作材料验收划线复验切割打磨下一道工序。（2）底板预制应符合下列规定:a、罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%0.2% 。b、罐底边缘板、中幅板根据放大后的底板直径和业主货的材料重新的排板图下料（排板图现场根据业主钢板供货状态绘制）。c、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1 宜为6-7mm，内侧间隙e2 宜为812mm。如图所示：弓形边缘板的对接接头间隙d、弓形边缘板应在坡口两侧100mm 范围按压力容器用钢板超声波探伤

10、有关现行规定进行超声波检查，级合格；坡口表面进行磁粉或渗透检查。3、壁板预制（1）罐壁板的预制工序为：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚板成型检查、记录准备安装组对。（2）罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动火焰切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算确定。同时要做好预制检查记录。（3）壁板预制前严格按实际排版图下料施工（排板图现场根据业主钢板供货状态绘制），并应符合下列规定：a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝的距离不得小于100mm

11、。c、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。d、壁板卷制后，应在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。e、壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：弧度同壁板外径壁板摆放专用胎具示意图4、罐顶板预制（1）罐顶板在预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a、相邻两块顶板焊缝不得小于200mm。b、瓜皮板本身的拼装，可采用对接接头或搭接接头（一般采用对接接头），当采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍

12、板厚。c、排版图应根据材料规格和瓜皮板的几何尺寸精确确定，并符合排板规定。（2）顶板预制：按排板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。为了减少材料的浪费，建议业主采用卷开平钢板，因供材料供货长度可根据排板确定，根据罐顶板尺寸和板材供应尺寸，可采用以下示意图。板幅宽度不够时按下图原则进行拼接，但相邻焊缝距离不得小于200mm。采用氧乙炔焰半自动切割机切割。罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。成型后的顶板需放置在专用胎具上。因为该

13、板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm，罐顶扇形顶板成形胎具见下图。胎架示意图弧度同罐顶板L稍长于单块顶板（3）筋板预制：经向长条弧筋板是用数段扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。（4）顶板和筋板组焊：组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用

14、多焊工均布同时进行施焊作业。加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。（5）加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。5 、附件预制（1）材料检查a、材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。b、材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。（2）划线按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。（3）按线切割下料（火焰切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。（4）按施工图中各件尺寸加工。加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放

15、在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。6 、储罐预制检验项目、方法及标准部件检查项目检查方法检查和试验规范验收标准 (或备注)1 边缘板1.1材料的核对查资料根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。 1.2表面检查外观检查确保板材无严重的压痕以及裂伤痕迹、生锈等缺陷1.3厚度检查抽查依下图示，在板上选中四个点，用千分尺或超声波厚度计测厚度 （测量点）名义厚度-0.25mm 1.4 尺寸检查使用量具，依下图所示检测其尺寸EDABCFG A: 2mm B: 2mm C: 2m

16、m D: 2mm E: 2mm F-G : 3.0mm1.5 坡口检查检查坡口和钝边时，要确保表面无严重凸凹现象。 X : 2.5度 a: 1.0mm2.底板2.1 材料的核对根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。GB 3.壁板3.1 材料的核对根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。GB 3.2 表面检查外观检查确保板材表面无严重的压痕和裂纹、生锈等缺陷3.3 厚度检查抽查卷材成型后，依图所示在指定的六点检测其厚度,使用工具是千分尺或超声波厚度计测量点 名义厚度- 0.25mm 3.壁板3.4尺寸检查 使用量具，依图所示检查尺寸DCABEF

17、A: 1.5mm B: 1.5mm C: 1.5mm D: 1.5mm E-F: 3.0mm+W W- W3.5 平直度检查卷材成型后，使用平尺检查其平度T12.7mm 3.2mmW: 7.0mm 任意1m3.6 弧度检查卷材成型后采用样板测量其弧度+C- CC : 3.0mm 任意1m3.7 坡口检查 X检查坡口及钝边,确保切割面毫无严重凸凹现象 X: 2.5度 a: 0.8mmaXXa4.顶部角钢圈4.1 材料核对 根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。GB 4.2 表面检查外观检查确保切割面的平整，无严重凸凹，伤裂现象4.3 尺寸检查使用量具检测长度L: -0m

18、m +10mm4.4 弧度检查使用样板检查加强圈的弧度C: 3.0mm 任意1m4.5 变形度检查e依下图示，将其置于基板上检查角度结构的变形e :10mm 任意6m4.6 坡口的检查 检查坡口，确保切割面的平整度，无严重凸凹现象X: 2.5度a: 1.0mm5.顶部加强筋（如果有）顶部结构5.1 材料核对根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。 ASTM GB5.2 表面检查外观检查确保结构原材料表面无严重凸凹，损伤现象5.3 尺寸检查如下图示，用测量尺检测其长度L:+10mm,-05.4 弧度检查使用样板检查结构材料的弯度C:3.0mm 任意1m6 浮顶船舱、顶、底

19、板61 材料核对根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。GB62 表面检查外观检查确保板材无严重的压痕以及裂伤痕迹、生锈等缺陷63 厚度检查抽查依下图示，在板上选中四个点，用千分尺或超声波厚度计测厚度名义厚度-0.25mm64 尺寸检查 FEA B C D AB：5AC：3CD：5BD：3E-F3mm7.壁板和顶板的人孔和接管7.1 材料核对根据钢厂合格证书检查钢板的出炉批号、板号以及力学性能和化学成份。GB 7.2 表面检查外观检查确保板材表面无严重凸凹和损伤现象7.3 尺寸检查DH依图所示使用量具，检测所定位置的尺寸 D指用钢板卷制的管颈直径H:+10mm,-0D:

20、（max.-min） /D = 0.011.6罐体安装1、罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。（1）罐底组

21、装要求：a、根据设计要求，制定底板排版图b、底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm 内不刷涂料。（2）底板铺设底板采用人工铺设。施工时先铺设中心定位板，再向两侧铺设中幅板，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。具体工序为：施工准备罐底放线罐底中心定位板中间幅板铺设两侧幅板和异形板铺设罐底边缘板铺设。a、罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大0.1%0.2%。铺设的大顺序为：以中心线向四周辅设。b、中幅板安装铺设中心定位板（中心的一块底板），并在该板上画出底板中心点和中心线，

22、打上样冲眼做出明显标记。中幅板铺设按照中心板中间条板两侧条板边缘板连接板的顺序铺设，铺设时先将相邻两板点焊，中幅板采用防变形卡具，先将相邻两板焊接，确保焊接时自由收缩，然后再按照从中心向外的顺序依次焊接。与边缘板连接板预留收缩余量。中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm 以下；点焊方式采用隔200mm 焊50mm 的方法。铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。铺设时，必须保证组对间隙，边铺设边用组合卡具固定。其示意图见下。待焊焊缝卡具刚性梁c、边缘板铺设边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊

23、，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。边缘板铺设时，按090、18090、0270、180270的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图见下。边缘板组对边缘板点固焊必须在坡口内进行，焊接前,为减少对接焊缝的角变形,在组对点固焊后,可将组合键板夹具更换成下图所示的焊接反变形龙门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预作68mm的焊接反变形；焊接反变形龙门夹具2、顶圈罐壁组装（1）罐底边缘板外边300mm焊接检验合格后，进行罐壁组装施工。（2）确定罐壁内侧划线半径R组 =（R+na/

24、2）/cos（mm）式中 R-储罐设计内半径 （mm） n-顶圈壁板立缝数量- 基础坡度夹角 （）a- 每条焊缝收缩量（mm）手工焊取3（3）划线：以基础的中心为中心，以R组为半径，在罐底边缘板上划圆，此圆为罐壁组装圆，根据排板图划出每张壁板的位置；另外划一个同心圆（其半径为R组-100mm），作为检测圆（见下图）；两个同心圆每隔500mm打一个洋冲眼，并用铅油标记好。边缘板安装圆参考圆（4）顶圈壁板安装a、相邻两张壁板用卡具组对完毕后，应点固加强弧板以防止焊接变形，加强弧板示意图见下图。弧度板罐壁板150mm150mm跨中布置600700mm立焊缝立焊缝罐壁板弧度板b、在承重支座内外均焊上限

25、位挡块，外挡块以所用壁板的厚加上适当间隙为间距，内挡块为R组的内侧，壁板用可调式斜杠支撑，见下图3、罐顶组对（1）顶部第1节壁板组焊完后，检查几何尺寸合格后组装罐壁顶部环梁，控制好罐壁顶部环梁的椭圆度。（2）在基础上先制作伞形架。（3）在伞形架上组装瓜皮板。组装示意见下图：伞架小立柱与中心柱采用20圆钢进行连接固定。伞架立柱的高度依据罐的拱顶高度、顶圈壁板的宽度和承重支座的高度来确定。伞架小立柱之间须用L63角钢固定。备注：临时圈梁组数根据各储罐的罐顶重量与顶板的长度来决定，一般跨距不得大于3.8米。（4）安装完罐顶预留位置之后，罐顶与罐体之间的连接结构焊接完并检查。（5）罐顶配件（呼吸孔、接

26、管、罐顶栏杆等）等安装焊接完毕并检查。4、液压顶升机安装（1）液压顶升机的选择a、顶升机分两部分：液压油泵系统、液压提升架。b、顶升机有关参数见下表数量（台）外形尺寸（mm）自重（t）顶升能力t/台顶升速度（mmmin）最大顶升高度（m）1880075032560.9161001.8c、负荷分析：罐壁重：Q1124975 Kg顶板重：Q2 45374 Kg梯子、平台、栏杆重：Q33628 Kg胀圈、弧型板及其他材料：Q44000 KgQQ1+Q2 +Q3 + Q4 =177977Kg顶升机总额定顶升负荷288000kg，顶升机实际负荷为额定负荷的0.62。（2）液压顶升机的布置顶升机使用台数为

27、18台，沿圆周均布间距以5m左右为宜，每台顶升机负荷9749Kg。其布置如下图。（3） 液压顶升操作注意事项检查液压控制柜电机转动方向，从电机尾部看转向顺时针（即箭头方向），如发现反方向，必须立即停止运转，重新处理后方可继续操作。溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。压力调节完毕后，应将压力表开关关紧，以延长压力表的寿命。首次运转时，应让电机无负荷转动10分钟左右，以排出油泵中的空气，避免气锤现象发生。 使用过程中，注意油温变化，当油温低于10C或高于60C时，应考虑采取加热或降温措施。油箱中的液压油应经常保持正常液面高度，在使用过程中应经常观察液位计，并及时补充液压油。连接液压胶管时，

28、注意接口处密封件是否有损伤，以免漏油；同时要注意管口清洁，严禁泥沙带入油路，损伤液压元件和千斤顶。施工前，对千斤顶进行检查、保养，液压部分无漏油，卡头性能良好，整机处于完好状态。在插入提升杆时，将千斤顶处于松卡位置（即上、下卡头的松卡螺母上旋到位）时进行。此时要注意提升机要与千斤顶基本同心，待正式工作时，才将上、下卡头复位，使千斤顶处于工作状态。操作时，每次顶升、下降结束必须切换到空载运行状态；每次提升、下降需按满行程动作，以延长机器寿命；不得超压（超负荷）工作。液压顶升机的安装必须平稳牢固，胀圈、传力筋板、辅助拉杆等的焊接质量必须满足强度要求。液压顶升成套设备的使用要专门成立使用小组，负责安

29、装、操作、拆卸及维护；在液压提升过程中，由1人专门操作液压控制柜，34人监控液压提升机的提升情况。5、其余壁板组装罐壁倒数第二层至最下层壁板顶升组装焊接时，罐各带板间附件安装的组装顺序如下：围板立缝焊接环缝焊接 顶升立缝、环缝点焊接环缝、立缝焊接最后一道立缝组对焊接环缝焊接 松开起升系统并降低至起始位置切割胀圈补焊部分未焊接的部位焊接胀圈（1）胀圈制作安装示意图如图。（2）倒数第二层至最下层带板依次组装焊接，每带板焊接完成后，根据要求经检验垂直度、椭圆度、直径、焊缝外观及焊缝内部质量等合格后，才能进行提升。提升前，各带板上的预焊件必需完成，且经检验合格。（3）由于起升随着高度的增加重量会增加，

30、在每次起升前应该仔细检查提升机的外观及焊缝，检查油压系统、千斤顶及锁紧装置是否有泄露、裂纹等情况。（4）罐顶吊装架安装在罐顶上安装一套吊装架，吊装梁以罐顶中心为圆心，自由旋转。吊装梁的一端安装一台10吨电动葫芦，罐壁板由该装置吊装就位。如图所示：6、 储罐附件安装加强圈应与壁板同时安装，安装时，应先在图纸规定的位置划出加强圈和筋板的位置,然后组对加强圈和筋板,最后焊接。盘梯应在罐体安装完毕后，于现场分段安装。罐体的开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度偏差不得大于5mm。补强圈的材质、曲率及厚度，应与开口处的罐体相同，其横向中心线上，应开一个M10的讯号孔。开孔接管法兰的密封面应

31、平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，法兰的螺栓孔应跨中安装。 量油导向管的铅垂偏差不得大于10mm。1.7油罐焊接及其检验1、一般要求（1）进行油罐焊接的焊工必须持证上岗，施焊的位置与焊工合格证上的位置相符；（2）焊接施工资料必须与工程进度同步并应符合相应标准、规范要求；（3）板厚等于或大于6mm的搭接角焊缝至少施焊两遍，第一遍采用分段退焊法，第二遍为连续焊；（4）焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开大于50mm；（5）双面焊的对接接头在内侧焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应采用角向磨光机修整刨槽，磨除渗碳层

32、；（6）在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：雨天或雪天；风速大于8m/s；大气相对湿度超过90%。（7）不得在焊件表面引弧和试验电流。（8）焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧的飞溅清理干净。2、焊前准备（1）焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于50mm范围内的油漆、污垢、锈蚀、毛刺等清理干净；（2）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工定位焊缝尺寸见下表：定位焊缝尺寸 （mm） 焊件厚度焊缝高度焊缝长度间距440.7且61030100300（3）焊接材料选

33、用如下：Q235B材质钢板选用E4303焊条焊接；16MnR材质钢板选用E5015焊条焊接。材料设专人保管,使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干和使用,并认真填写焊条烘干记录和焊条发放记录。焊接材料烘干和使用 种类烘干温度（）恒温时间（）允许使用时间（）重复烘干次数酸性焊条1001500.5183碱性焊条35040012423焊接顺序（1）底板的焊接顺序a.边缘板对接焊缝中第一圈壁板底部300mm焊缝先焊接(供组装用)中幅板短焊缝焊接中幅板长焊缝焊接第一圈壁板与底板间环形角焊缝焊接边缘板其余对接焊缝焊接中幅板封闭焊缝焊接边缘板与中幅板间龟甲缝焊接；b.互相平行的焊缝采用隔行焊接的方法；c.

34、各条焊缝均采用从中间向两端施焊；d.各条焊缝均采用分段退焊法施焊；e.长焊缝由几名焊工同时施焊；f.罐底角焊缝焊接，应由数对焊工从内、外沿同一方向分段焊接。g、罐底板的焊接顺序示意如下图： （2）壁板的焊接顺序a.壁板立缝焊接组对第一圈与第二圈壁板间的环缝组对立缝焊接活口第一圈与第二圈壁板间的环缝焊接立缝活口焊接下一圈壁板立缝焊接依次类推；b.采用分段退焊法；立缝可分三段分段退焊，第一段至焊缝顶端预留150mm暂不焊，待环缝焊接后将其补焊完成；环缝可采取焊34根焊条退一步的方法施焊；c.采用交叉焊接的方法，减小焊接角变形。通常先焊大坡口，后焊小坡口，为了控制变形应将大坡口填平后清根，焊接小坡口

35、，小坡口完成后再将大坡口焊接完成；d.包边角钢与壁板焊接时，应先焊包边角钢对接焊缝，再焊内侧间断角焊缝，外部角焊缝仅作定位焊，留待顶板组装完毕之后，与顶板焊接一并进行；e.采用同时对称施焊；立缝焊工可每人一道焊缝或隔缝对称布置，同时施焊；环缝焊工沿圆周均布，同向同时焊接。（3）拱顶焊接顺序a.先焊短焊缝，后焊长焊缝； b.先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；c.顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿圆周同一方向分段退焊。4焊接工艺参数及焊接注意事项（1）底板焊接a.焊工所使用的焊条规格、焊接电流、焊接速度和工艺规定的焊缝焊层均应趋向一

36、致，确保底板焊缝焊接成形均匀一致；b.焊缝采用分段退焊时，初层焊道应采用分段退焊，其余焊道应采用连续焊；c.在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；d.搭接焊缝施焊时，“”字焊缝处需特别注意，泄漏常见于此处；“”字焊缝区有三层钢板搭接，其形式有两种：一种是纵逢盖在横缝上，另一种是横缝盖在纵缝上。 “”字焊缝区焊接采用堆焊法，逐道将低凹处填满，直至焊角高度与上盖面一致为止；“”字焊缝的堆焊缝应与纵缝及横缝熔合良好，切勿脱节，以防泄漏。e.对接焊缝施焊前，应严格检查焊缝坡口的组对质量，弓形边缘板与焊接垫板间隙应不大于1mm；坡口间隙按设计规定，间隙过小不利于焊条摆动，易造成夹

37、渣；坡口处不应潮湿，基础未干透时极易在焊缝中产生大量气孔，可采用气焊加热，干燥坡口；f.焊接时应尽量采用小规范，严格控制焊接线能量；g.罐壁底圈板与边缘板间的连接，严格按图纸要求，且焊角高度不应大于13mm，罐底圈壁板与罐底边缘板内侧连续角焊缝应圆滑过渡。底板焊接工艺参数见下表：底板搭接焊缝焊接工艺参数 焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）线能量（kJ）14.01601802628101220.830.224.01601802628131516.623.334.01601802628131516.623.3底板对接焊缝焊接工艺参数焊接层数焊条直径（mm）

38、焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）线能量（kJ）13.212013022235722.635.924.0150170252781022.534.434.01501702527101218.827.5（2）壁板焊接a.参加罐壁焊接的焊工应采用相同的焊接方法和焊接工艺规范，以减小罐壁的椭圆度；b.罐壁对接焊背部清根时，形坡口焊缝背部清根深度为36mm，形坡口焊缝背部清根后大小坡口应大致相等，有利于完全清除熔透不好的焊缝金属，同时背部坡口增大，通过焊接可矫正对接焊缝的角变形；c.罐壁对接焊缝背部清根后，根部宽度应大于4mm，确保焊接时焊条能自由摆动；d.监控焊接线能量，防止焊缝过热

39、，可通过监控焊机上的电流、电压表及测量焊接速度来实现；e.壁板环缝间隙过大、立缝活口切割不整齐及间隙大小不均时，宜用手工焊堆焊、补焊，焊后打磨，修补整齐后施焊。壁板焊接工艺参数见下表： 壁板立缝焊接工艺参数板厚（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度(cm/min）线能量（kJ）8外侧13.211012021225719.831.723.211012021225719.831.733.211012021225719.831.7内侧13.211012021225719.831.723.211012021225719.831.712外侧13.21101202122571

40、9.831.723.211012021225719.831.734.0140150242581020.228.144.0140150242581020.228.1内侧13.211012021225719.831.723.211012021225719.831.718外侧13.211012021225719.831.723.211012021225719.831.734.0140150242581020.228.144.0140150242581020.228.1内侧13.211012021225719.831.724.0140150242581020.228.134.0140150242581020.228.1壁板环缝焊接工艺参数板厚（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度cm/min线能量（kJ）8外侧13.212013022236819.829.924.01601802628101220.8