冷冲压总结.doc

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1、冷冲压总结冷冲压总结1、冲压加工：是在室温下，利用安装在冲压设备上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。2、冲模：将材料加工成零件的特殊工艺装备3、冲压加工和冲模的关系：冲模是冲压加工必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模设计的目的是保证实现冲压工艺。冲压工艺是冲模设计的基础和依据。4、冲压三要素：材料，模具，冲压设备5、常见压力机的种类：按传力方式：机械压力机和液压机。机械压力机包括：曲柄压力机，摩擦压力机，高速冲床。液压机包括：油压机和水压机。按自动化程度：普通压力机，高速压力机，数控冲床。6、曲柄结构10度至30度为

2、公称压力：曲柄旋转到距下极点30时所产生的冲击力称为压力机的公称压力。这个特定角度称为公称压力角。7、公称压力：曲柄旋转到距下极点30时所产生的冲击力称为压力机的公称压力。这个特定角度称为公称压力角。8、压力机的公称压力必须大于或等于冲裁工艺力的总和。9、弯曲压力机吨位的确定：自由弯曲时，压力机吨位为：校正弯曲时，压力机吨位为：F压机(1.21.3)F校。F压机(1.21.3)(FY)；自F10、拉深时压力机吨位的选择，落料拉深：拉深时压力机吨位应比计算出的拉深力大60%100%。11、压力中心的计算：简单几何图形压力中心的确定：对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上；冲裁直线段时，

3、其压力中心位于直线段的中心；冲裁圆弧线段时，压力中心的位置，按下式计算：X0R(180sin)R(sb)12、压力机的闭合高度：指滑块在下止点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。模具的闭合高度：指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。模具闭合高度与压力机闭合高度的关系:无垫板时：Hmax5HHmin10;有垫板时：HmaxH15HHminH110;压力机的装模高度：压力机的闭合高度减去垫板厚度的差值。13、金属塑性变形对材料组织的影响：晶粒形状和方位的改变；产生内应力；产生加工硬化现象。14、金属塑性变形的规律：卸载弹性恢复规律；反载软化现象；体积不变定律；最小阻力定律

4、。15、塑性应变比rbt（单向拉伸试样宽度应变和厚度应变之比）反映的材料变化性质：r反应了材料在厚度方向上的相对变形能力。r值越大，表示材料越不易在厚度方向上产生变形，即不易出现变薄或增厚。r值对拉深成形影响较大，由于r大时，材料易于在宽度方向上变形，厚度方形起皱的可能性减小，而板料受拉处厚度不易变薄，又使拉深不易出现裂纹，因此拉深变形程度得以提高。16、排样:冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法。合理排样的好处：提高材料利用率、降低成本;有利于保证冲件质量;有利于延长模具寿命的有效措施。17、排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用：补偿了定位误差和简板下料

5、误差，确保冲出合格零件；可以增加条料刚度，便于条料送进，提高劳动生产率。搭边的大小与以下几种因素有关：硬材料的搭边值可小些，软材料的搭边值可大些；冲裁件尺寸大或者是有尖突的复杂形状时，搭边值取大些；厚材料的搭边值取大些；用手工送料、有测压装置的搭边值可以小些。18、废料的分类：结构废料、工艺废料。19、弯曲件坯料的计算：（1）概算法：按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和。适宜r0.5t的弯曲件（r为弯曲件的内弯曲半径，t为弯曲件厚度）。（2）经验法：按变形前后体积不变条件确定坯料长度。适宜r来太大困难。定位基准与定位方式的选择：a、基准重合原则；b、基准同一原则

6、；c、基准可靠原则；d、操作方便与安全性要求。27、u形件凸凹工作尺寸计算的决定原则：I、标注外形尺寸的弯曲件：工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。弯曲件为双向对称偏差时：凹凹；弯曲件为单向偏差时：L凹；凸模尺寸：L凹（L0.25)0（L0.75)0L凸（L凹2Z)0凸II、标注内形尺寸的弯曲件：弯曲件为双向对称偏差时：工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上。L凸(L0.25)0凸；弯曲件为单向偏凹差时：L凸(L0.75)0（L凸2Z)0凸；凸模尺寸：L凹28、1）不用压料的拉深模凸、凹模结构：（1）无压料圈的一次拉深成形时所用的凹模结构形式；（2）无压料圈多次

7、拉深的凸、凹模结构2）有压料圈的拉深模凸、凹模结构：最后拉深工序凸模底部的设计3）正拉深：本次拉深方向与上次拉深方向一致。反拉深：本次拉深方向与上次拉深方向相反。反拉深与正拉深比较有如下特点：反拉深能降低拉深系数；反拉深一般不用压边圈；反拉深的拉力比正拉深的拉力大；反拉深时，凹模的壁厚受限制；反拉深后的圆筒直径不能太小；反拉深可以加工用普通正拉深难以加工的工件。4）正装式与反装式：正装式拉深模-凸凹模在上模；反装式拉深模-凸凹模在下模。凸、凹模工作部分尺寸及公差：（1）对于最后一道工序的拉深模：当零件尺寸标注在外形时，以凹模为基准，d工作部分尺寸：凹模尺寸：D凹；凸模尺寸：（Dmax0.75)

8、0；当零件尺寸标注在内形时，以凸模为基准，工作D凸（DmaZ)0x0.75pd部分尺寸：凸模尺寸：d凸;凹模尺寸：d（d0.4Z)（dmin0.4)0凹min0p（2）对于需要多次拉深的零件,中间各工序的凸、凹模尺寸按下式计算：d0凹模尺寸：D凸（DmaxZ）（Dmax）0;凸模尺寸：D凹-PDmax：半成品零件的公称尺寸（1）（2）29、曲柄压力机结构的简图及一些要求：30、压力机的行程长度、行程次数、工作台面尺寸、闭合高度、滑孔模柄孔的尺寸：14压力机的闭合高度、磨具的闭合高度、二者关系在有无垫板的情况下又是如何23冲压工序的基本类型、按材料变形的特点可分为哪几类26简单冲裁模、复合模、连

9、续冲裁模（给图要能分清）。复合模、连续冲裁模的结构特征、设计难点和优缺点。30拉深模设计及其工作部分、尺寸公差，凸凹模、正拉深、反拉深拉深凸、凹模的结构扩展阅读：冷冲压工艺复习小结四、简答题1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对料材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加

10、工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品。其制造属单件小量批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现。从而获得好的经济效益。2、什么是冷冲模？它有何特点？答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。3、如何选择冲压设备？答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量

11、的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项办容。冲压设备类型的选择：（1）中、小型冲压件：选用开式机械压力机；（2）大、中型冲压件：选用双柱闭式机械压力机；（3）导板模或要求导套不离开导柱的模具：选用偏心压力机；（4）大批量生产的冲压件：选用高速压力机或多工位自动压力机；（5）校平、整形和温热挤压工序：选用摩擦压力机；（6）薄板冲裁、精密冲裁：选用刚度高的精密压力机；（7）大型、形状复杂的拉深件：选用双动或三动压力机；（8）小批量生产中的大型厚板件的成形工序，多采用液压压力机。冲压设备规格的选择：（1）公称压力；（2）滑块行程长度；（3）行

12、程次数；（4）工作台面尺寸；（5）滑块模柄孔尺寸；（6）闭合高度；（7）电动机功率的选择。4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？答：在冲压加工中，板料在变形过程中的变形趋势总是沿着阻力最小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律，遵循弱区必先变形，变形区为弱区的条件。5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？答：（1）形状复杂，加工精度高；（2）模具材料性能优异，硬度高，加工难度大；（3）模具生产批量小，大多具有单件生产的特点；（4）模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。6、比较切削加工与电加工的优缺点？答：（1）切削加工是采用连续进给加工，电加

13、工是采用脉冲放电蚀除加工；（2）电加工可以加工机械加工难以加工的高硬度零件，电加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件电加工也可以加工；（3）电加工可以对零件进行表面处理，而切削加工却不能；（4）电加工可以方便的加工出普通机械加工很难加工的各种型孔、窄槽等，但线切割加工型孔时需先预钻穿丝孔，切削加工就不用；（5）切削加工时，刀具与工件是接触的，属于有切削力的加工，而电加工时是采用的脉冲放电腐蚀，工件与电极之间有一定的间距，属于无切削力的加工。因此不会因为切削力产生工件变形和刀具强度问题。7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？答：模具制造过程中常用到的热处理方法有：退火

14、、正火、淬火、回火、调质、渗碳、氮化等。作用：退火-：消除模具零件毛坏或冲压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性。正火：其目的与退火基本相同。淬火：改变钢的力学性能，提高钢的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。回火：它是在淬火后马上进行的一道热处理工序，其目的是消除淬火后的内应力和脆性，提高塑性与韧性，稳定零件尺寸。调质：使钢件获得比退火、正火更好的力学综合性能，可作为最终热处理，也可作为模具零件淬火及氮化前的预先热处理。渗碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韧性和强度，属于表面强化处理。氮化：提高模具零件表面质量，具有高硬度耐磨性，用于工作负荷不大，但耐磨性要求高，及

15、要求耐蚀的模具零件。7、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。8、普通模架在：“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为：对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架、后侧导柱模架四种。9、降低冲裁力的主要措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。10、冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配基准件，（2）要合理选择装配组件，（3）要合理总体装配。1、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带、光亮、断裂带与毛刺区。影响冲裁件断面质量的因

16、素有：（1）材料性能；（2）模具间隙；（3）模具刃口状态。2、影向冲裁件尺寸精度的因素有哪些？答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。3、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精密度等级；（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；（5）操作是否方便与安全。2、弯曲变形程度用相对弯曲半径（r/t）表示。3、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有弯裂、回弹、和偏移等

17、。4、弯曲校正力的计算公式是F校=AP，其中P表示单位校正力。1、影响弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹？答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角a；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状。1/减小回弹的措施有：（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t；。（2）采取适当的弯曲工艺：（3）合理设计弯曲模。2、弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示？弯曲时的极限变形程度受那些因素的影响？答：生产中常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。r/t称为相对弯曲半径，r/t越小，板料表面的切向变形程度max

18、越大，因此，生产中来常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。弯曲时的极限变形程度的影响因素有：（1）材料的塑性和热处理状态；（2）坯料的边缘及表面状态；（3）弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；（4）弯曲角。3、简述弯曲件的结构工艺性。答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。2、.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理，酸洗等。3、矩形件拉深时，直边部分变形程度相对较小，圆角部分的变形程度相对较大4、.后次拉深的拉深系数取的比首次拉深的拉深系数大5、在拉深过程中，拉边力过小和过大都可能造成拉裂6、有一圆筒件要分多次拉深才能成型，拉深系数可根

19、据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应大于或等于图表推荐值。7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角的表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。8、影响拉深系数的因素较多，其中凹模圆角半径小拉深系数值就可随之减小。9、在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是A材料的拉深变形程度B材料所受的切向拉应力31冲裁工序的概念是什么？它包括哪几种基本工序？答：冲裁工序是利用安装在压力机上的冲裁模使材料产生分离变形的冲裁工序；包括：1、落料2、冲孔3、切断4、切口5、冲缺6、剖切等工序32什么叫排样？什么叫排样图？答：在冲裁生产中，冲裁件在半、条、等材料上的布置方法称为排样；一张标注有料宽度

20、尺寸B条料厚度L1步距S1工件搭边a1和侧搭边a的图纸称为排样图。33常见的突模结构形式有哪几种？常用什么方法固定？答：结构形式有（1）标准圆凸模（2）凸缘式凸模（3）直通式凸模固定形式a用螺钉吊装固定凸模b用定熔点合金或者环氧树脂固定凸模。34为什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形？答：判断零件能否一次出，只需比较实际拉深所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可，若拉深该工件实际变形程度比一次容许的极限变形程度小，则工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。35拉深起皱，拉裂是如何产生的？如何防止它？答：起皱的原因是拉深变形程度较大、板料有比较薄时，坯料的突起部分

21、，特别是外沿部分在切向力的作用下失稳而形成起皱，防止办法是添加压料圈并施以合适的压料力；拉裂的产生的原因在于筒壁传力区德抗拉强度是否足够，拉应力的大小是否合适，抗拉强度不足，拉应力过大引起拉裂。防止方法是改变材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；再是正确制定拉深工艺和设计模具36拉深时通过危险断面传递的拉深力由哪几部分组成？怎样才能降低F？答：拉深时通过危险断面传递的拉伸力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圆角表面滑动产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。降低的方法：合理的拉深变形程度，合理的圆角半径，合理的改变条件润滑等。37拉深件坯料的计算原则是什么？答：拉深

22、件坯料形状和尺寸，以及冲件德形状和尺寸为基础，按体积不变和相似原则确定38常见的凹模洞口侧壁形状有哪几种？各有什么特点？答：主要有直筒形刃口和锥形刃口两类直通式刃口强度高，修模后刃口尺寸不变。锥形刃口强度较差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模内不宜积废料或冲裁件，刃口内壁磨损较慢，用于冲裁形状较简单，精度要求不高的零件。39防止产生偏移的方法:答：A采用压料装置，B利用坯料上的孔或工艺定位孔定位后再弯曲，C将不对称的弯曲件组合成对弯曲再切开D模具制造准确，间隙一致。希望以上这些可以对您的学习有所帮助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定还存在不尽人意的地方和错误，恳请读者斟酌参考。小编2022.5.第 12 页 共 12 页