纸箱作业指导书(共36页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上作 业 文 件 目 录1 排版22 分切压痕33 单色水性印刷机44 双色水性印刷机75 自动双色水性印刷机106 自动四色水性印刷机147 轮转开槽压痕机228 平压机239 打角机2410 钉箱机2511 粘箱机2612 捆箱2713 单色胶印机2814 精密电子称3115 耐破测定仪3216 微波炉测试水份3317 厚度仪34排版作业指导书与质量标准1 排版流程图：OK排版版面、唛头资料接收/审核版面审查 版面提交车间印刷生产通知单检查/对照NO2 操作流程：2.1接收版面、唛头等相关资料:传真、设计图纸、样箱等。2.2审核资料,确定内容是否清楚、颜色、字体样式

2、、特殊要求等（有特殊版唛需要刻胶版）,若排版时客户要求不明确,应及时反馈给业务协理与客户沟通,明确后再进行排版。2.3 接收生产通知单,结合版面、唛头等相关资料,排列出合适的版面。2.4 校正版面,从内容的正确性/位置的准确性来检验是否满足版唛的要求,做到版面符合客户的要求。2.5 将版面、唛头传真资料、生产通知单三种资料汇总,交付至印刷组进行印刷作业。3 版面及资料管理： 3.1 印刷完毕后,应检查版面的清洁、存放与保护,并做好相应记录。1) 存放前,应监督印刷工将版面清洗干净,否则拒收。2) 非常规版面,应注意取新样或留样,以备以后印刷时对颜色/图文及其它识别。3) 常规版面按顺序排放整齐

3、有序,以利取版方便。 3.2 将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用挂版架上。3.3 将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建立档案卡，分类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。另外，将客户的特殊要求、版面内容做好笔记存档。 3.4 将擦洗干净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类存放。 3.5 将当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。4 质量标准：4.1设计版面时,应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系,力求做到美观并利于印刷操作,一般情况下,版唛与箱体终端的距离不应少于20mm。4.2 排版时,应注

4、意效率,但校对时,速度不宜过快,应集中精力,认真检查所有字模是否完好无损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整齐、工整，上下偏斜度不能超过3。 分切压痕作业指导书与质量标准1.操作流程：1.1 分压操作人员接到纸箱受订与制造单后,按订单上的要求按纸板暂放区拉回所需纸板.纸板出库时,须重点确认数量和规格。1.2 每天工作前,要求对机台环境进行确认,重点为分切刀槽是否有异物,开关是否破坏等情况,并开机试运转1-2分钟。如有异常情况及时报修。1.3 分压操作人员依据订单要求,压轮按图1进行调整；调节压线轮的压力（分三、五、七层纸板），分压刀按图2进行调刀。图1（二片同时分压线轮调整）：纸箱高度摇盖宽

5、度 摇盖宽度 纸箱高度摇盖宽度 摇盖宽度 机械侧板图2（二片同时分切刀轮调整）：纸箱高度摇盖宽度 摇盖宽度 纸箱高度摇盖宽度 摇盖宽度 机械侧板1.4 调整完成后,进行首件制作,先拿起纸板紧靠机械侧板(纸板与侧板成垂直90度),轻推纸板进行分压。经分压后,将分压首件尺寸与订单要求进行检验确认。若尺寸不能达到订单的尺寸要求,则进行调整。经调整后再首件确认,直到符合订单尺寸方可进行正常生产。1.5 正常生产时,由于分压刀的旋转力,导致纸板输送惯性,须两人同时作业,一人负责给纸分压,一人负责分压后的接纸工作。分压操作人员重点注意纸板瓦向,接纸人员注意分压数量是否与订单一致。1.6 在分压过程中,严格

6、控制质量。若出现质量问题(如跑边/毛刺多/压痕不明显/纸板分切严重偏斜等),须及时解决,若无法解决须报告组长处理，不可带着隐患作业。1.7 分压时,由接纸人员负责点数,数量确认无误后,将纸板作好标识,并将栈板拉到分压纸板暂放区.若发现数量不足时,由分压机手及时补数。1.8 纸板分压完成后,由分压操作人员将订单转移至印刷。2 质量控制重点:2.1 外压痕线的宽度:单瓦箱不大于12mm,双瓦箱不大于15mm.2.2 线条深浅适宜、折线居中、不得有破裂、断线、重线等缺陷（破裂口长12、宽8），不得有多余的压痕线.2.3 规格应准确、方正、纸板两条对角线偏差不超过5mm。 单色水性印刷机作业指导书与质

7、量标准1、操作流程图:打开设备总电源开动慢转检查机台接单审单/备纸板调墨/上墨调 规合上胶辊/印轮厚度位调规（手动）压轮调规（手动）贴版首件试印上涂墨间隙调整下印刷压力间隙调整核单对版/首件确认计数器设定生产量进入定量投产接纸检查/堆叠转序生产完毕停机停墨清洗机台关总停分开印轮(胶辊)关闭电源2、操作说明：2.1 通电运转: 向上接合电源闸刀,接通电源。2.2 检查机台:及时清理机台异物，加油润滑，确认空机运转是否正常安全，确认机台传动部位(齿轮箱、链轮、滑动轨道等)无障碍并加注机油/黄油,加注时要注意,一次不能过量,一旦余油溢出后会影响产品质量，此项目要求每日进行一次。2.3 合上印轮/胶辊

8、:逆时针转动印轮键,使其方向指向0的左边。2.4 接单备料:依订单的印刷要求,对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。2.5 调墨:从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀,其调整范围主要依据油墨的浓度(如第一次使用的油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨),按照订单要求的颜色来进行调整。2.6 上墨:将胶管放入已搅拌均匀的油墨中,用手指按住油墨泵排气口，有节奏地放开手指，利用空气吸墨，将油墨送上机台匀墨辊和涂墨辊之间。2.7 调规:根据纸板的总宽度进行左侧靠规调整（根据设备的不同或作业纸箱的大小，可以按以下两种不同进纸方式进行调整。送纸靠规间隙留5mm左右）。以纵向进纸进行印刷的尺寸计

9、算侧板 ：纸箱摇盖箱高尺寸纸箱摇盖以横向进纸进行印刷的尺寸计算侧板 ：正唛尺寸加钉舌侧唛尺寸 正唛尺寸 侧唛尺寸 2.8送纸/印刷间隙调规（按纸板厚度）:按单瓦、双瓦、三瓦转动左侧升/降键,单瓦靠左、双瓦居中、三瓦靠右.2.9 压轮调规:按单瓦、双瓦、三瓦转动右侧升/降键,使压轮在纸板通过后，纸板输送准确而不偏斜，纸面无明显痕迹为佳。2.10 印刷胶版的印刷压力，以调动下压力辊进行调节（按字模厚度7或9）。2.11贴印刷胶版和试印刷:将胶版字模朝下放在纸板的印刷位上,转“调速控制器”慢转,使纸板慢慢通过印轮,使胶版平整地贴付于印轮。贴付完成后,须再转动一圈进行确认,方可进行首件生产。2.12

10、首件生产:拿起纸板,使纸板与侧板成垂直状态,启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速将纸板送入印刷机，待印刷过的纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。2.13 印刷完成后,须确认印刷效果，具体要求为图案文字套印准确,误差1mm,水平偏斜1mm,不得错印。图案、文字清晰,色泽鲜艳,施墨均匀,深浅一致，光亮平滑,不起泡,不露底,不沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。，保证首件的印刷尺寸、字体、颜色与订单要求一致。2.14 计数器回位:按下计数器下的红色按钮,使之计数器归零.2.15 按订单要求,将生产数量设定于计数器上,启动调速器及着墨按钮，将纸板平放贴侧板送入机台印刷。 2.16 批量生产

11、:单色印刷时,一般固定两人配合,一人送纸板一人接纸板。送纸板人员应保证送纸时纸板平整放入印刷机内,并负责一边放纸一边点数，点数应与计数器一致。接纸板人员重点查看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。 2.17 接纸检验:观察纸板印刷位置及尺寸,发现有较大偏差时,应及时报告送纸板人员立即停机对机台进行调整。直至符合要求（按2.15条规定）。2.18 堆叠转序:将印刷纸板整齐放在堆栈板上并作好标识(堆栈板上一定要先放垫板),并送至下一道工序。2.19 完成生产任务后的停机程序：1) 擦洗机台、胶版，将胶版摘下并随传真、样箱等资料一起送回制版室。2) 清洗胶辊/印轮:每次印刷完成后,若停

12、机时间超过4小时,则须清洗机台,以吸墨管放入水桶中吸水清洗,约4至5分钟。3) 关闭总停开关，将没有用完的油墨盖好并送回油墨专放区分类存放。4) 分开匀墨轮和涂墨轮:顺时转动匀墨轮分离螺母,使其与涂墨轮分开，直到涂墨抡不再运转为止。5) 断开电源:拉下上电源闸。 双色水性印刷机作业指导书及质量标准1、操作流程图:打开设备总电源开动慢转检查机台合上匀墨轮/涂墨轮接单审单/备纸板调墨/上墨调 规送纸靠轨规格印刷胶版送纸/印刷轮长度规送纸/印刷轮厚度规贴版首件试印上涂墨间隙调整下印刷压力间隙调整核单对版/首件确认计数器设定生产量进入定量投产接纸检查/堆叠转序生产完毕停机停墨清洗机台关总停分开匀墨轮/

13、涂墨轮关闭电源2.操作说明：2.1 通电运转: 向上接合电源闸刀,接通电源。2.2 检查机台:及时清理机台异常，加油润滑，确认空机运转是否正常安全，确认机台传动部位(齿轮箱、链轮、滑动轨道等)无障碍并加注机油/黄油,加注时要注意,一次不能过量,一旦余油溢出后会影响产品质量，此项目要求每日进行一次。2.3 合上印轮/胶辊: 合上印轮/胶辊:顺时针方向下压“”键。2.4 接单备料:依订单的印刷要求,对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁边。2.5 调墨:从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀,其调整范围主要依据油墨的浓度(如第一次使用的油墨较浓,第二次使用的油墨较淡时则需加原墨),按照订单要求的

14、颜色来进行调整。2.6 上墨:将胶管放入已搅拌均匀的油墨中,按面板停止键,胶辊/印轮转动着墨。2.7 调规:主机台控制面板下侧四个“转动键”到合适的位置。（根据设备不同或作业纸箱的大小，可以按以下两种不同进纸方式进行调整）侧板 以纵向进纸进行印刷的尺寸计算纸箱摇盖箱高尺寸纸箱摇盖侧板 以横向进纸进行印刷的尺寸计算正唛尺寸加钉舌侧唛尺寸 正唛尺寸 侧唛尺寸 2.8 压轮调规:面板下侧“转动键”,如果单瓦就向上提与厚度规相对应,双瓦在居中位置,三瓦向下压,对应转动,以上步骤必须用纸板进行实际确定,检查纸板能否通过,否则须重新调整。 2.9 印刷胶版调规:按字模厚度选择79,转动调版指针。2.10

15、纸板宽度调整:按纸板印刷要求进行调整,可以长度或宽度两种方式进行印刷。2.11贴印刷胶版和试印刷:将同色印刷胶版字模朝下放在纸板的印刷位上,转动“调速控制器”慢转,使纸板慢慢通过印轮,使胶版平整地贴付于印轮；贴第二组胶版时，由机台后部往前与第一组贴版一样操作。贴版完成后,确定印版牢固地粘在印轮上，方可进行首件生产。若为两色压印时，可将印刷颜色浅的放在第一组。2.12 首件生产: 拿起纸板,使纸板与侧板成垂直状态,启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速将纸板送入印刷机,待印刷过的纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。2.13 印刷完成后,须确认印刷效果，具体要求为图案文字套印准确,误差1mm,水平偏斜

16、1mm,不得错印。图案、文字清晰,色泽鲜艳,施墨均匀,深浅一致，光亮平滑,不起泡,不露底,不沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。，保证首件的印刷尺寸、字体、颜色与订单要求一致。2.14 计数器回位:按下计数器下的红色按钮,使之计数器归零.2.15 按订单要求,将生产数量设定于计数器上,启动调速器,将纸板平放贴侧板送入机台印刷。 2.16 批量生产:一般固定两人配合,一人送纸板一人接纸板。送纸板人员应保证送纸时,纸板平整放入印刷机内,并负责一边放纸一边点数，点数应与计数器一致。接纸板人员重点查看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。2.17 接纸检验:观察纸板印刷位置及

17、尺寸,发现有较大偏差时,应及时报告输送纸板人员,立即停机生产,并对机台进行调整,使之达到订单的印刷要求。具体要求符合2.15条之规定。2.18 堆叠转序:将印刷纸板整齐放在堆栈板上并作好标识(堆栈板上一定要先放垫板),用液压车输送至下一道工序。2.19 完成生产任务后的停机程序：1) 印刷完毕后应立即撕下胶版并进行清洗 ，再将胶版、样箱、样纸、传真送回排版房。2) 清洗胶辊/印轮:每次印刷完成后,若停机时间超过4小时,则须清洗机台,以吸墨管放入水桶中吸水清洗,约4至5分钟。3) 关闭总停开关，将没有用完的油墨盖好并送回油墨专放区分类存放。4) 分开匀墨轮和涂墨轮:顺时转动匀墨轮分离螺母,使其与

18、涂墨轮分开，直至涂墨轮不再运转。5) 断开电源:拉下上电源闸。 自动双色水性印刷开槽机作业指导书1.操作流程图:接纸部转速适应调整打开总电源/空压机运转保养/检查机台接单审单/备料调墨/上墨挂版/贴版设备调规送纸部调整印刷部调整开槽部调整堆码部调整左右侧挡板调整前后挡板及踢纸调整送纸轮长度间隙调整送纸轮厚度间隙调整送纸轮调整匀墨/涂墨轮间隙调整涂墨轮/印轮间隙调整印轮/下压轮间隙调整长宽规格调整开槽箱高规格调整压线轮间隙调整接纸部挡板调整开槽轮间隙调整打开总电源/空压机运转接单审单/备料保养/检查机台挂版/贴版调墨/上墨送纸轮间隙调整送纸轮间隙调整前后挡板及踢纸调整左右侧挡板调整送纸部调整设备

19、调规印轮/下压轮间隙调整涂墨轮/印轮间隙调整匀墨/涂墨轮间隙调整送纸轮调整印刷部调整开槽轮间隙调整压线轮间隙调整长宽规格调整开槽箱高规格调整开槽部调整接纸部挡板调整堆码部调整足数后产品转入下道否首件检验合格后量产是机组合拢试印停止供墨/余墨流尽擦净胶版并摘下擦/吹净机台油墨灰尘上清水循环机洗墨辊松开匀墨轮与涂墨轮将机组合拢/清理现场关停总电源任务完成后停机流程2.操作说明：2.1调机前准备工作（可由本组人员分工合作同步完成）： 2.1.1 推上总电源，机台操作面板上黄色灯亮起。按下电源入键，红色灯及电子显示面板亮起，检查设备各部位通电是否正常。按下“启动”键，慢速转动主机,检查机台是否有异常杂

20、音或转动不良。停机时检查相位是否自动归零。按照设备保养要求对设备进行日常保养。 2.1.2 主机手将需要完成的订单进行认真审核，特别注意特殊要求栏内的文字说明，安排副手迅速查找、准备分压好的纸板，并对纸板的规格进行简单检验。 2.1.3 贴版/挂版：零拼版时须确认尺寸,将版面直接贴付于印轮上。整张版面挂版时,将版面上端的塑料条卡入印轮挂版槽中（版面中线与印轮中线对齐），使用脚踏开关使印滚轮作360度旋转,用力将版面拉平整挂付于印轮上,最后将版面另一端的塑料条卡入印轮挂版槽中，用扳手拧紧，以透明胶带封牢。 2.1.4 按照样箱或订单的要求调整油墨颜色，将墨桶放入设备墨台上，放入吸墨管罩，旋开墨泵

21、进气按钮，用手指按住进气口，有节奏地放开或按住，只到油墨正常进入印刷机匀墨轮和涂墨轮之间（上墨前应先用工具压紧匀墨轮和涂墨轮）。 2.2 机台调规程序： 2.2.1 送纸部调整（按顺序调整）：1) 适应纸板的长度调整。即左右两侧的挡板调整，取一片即将生产的纸板，放于送纸台上，调整左右两侧的挡板，以两侧挡板间距大于纸板长度3左右为最佳。两挡板整体移动时，需保证生产中右侧修边有47废料）。2) 适应纸板的宽度调整。即后挡板、踢纸板调整。按照放置于送纸台上的纸板宽度，调整后挡板与前挡板的距离，以略小于纸板宽度3左右为最佳。3) 前挡纸板高度调整。将放置于送纸台上的纸板略推进前挡纸板下，打开吸风机，使

22、纸板被紧紧吸平，调整前挡板高度略大于纸板厚度2左右为最佳。4) 根据纸板的厚度差异，调整送纸胶辊的间隙，以纸板能够正常通过，不损伤纸板瓦楞为最佳状态。5) 吸风量大小的调整。根据纸板面积大小，成反比例调整吸风量的大小，即纸板面积越大，吸风量调整越小。以纸板能够被顺利送进机台而不卡纸为最佳。6) 确定送纸方式的调整。试印时采用单张送纸方式，量产时纸板宽度在1125以下的均采用普通连续送纸方式，纸板宽度在(1125-1130)1500之间的均采用隔张送纸方式，按下“隔张”送纸键即可。2.2.2 各印刷部调整（按顺序调整）：1) 各印刷机组送纸轮的调整。将每根送纸轴上的两个送纸轮间距，调整到正好压在

23、纸板长度两端5的位置上。送纸轮与下轴的间隙按照纸板的厚度进行调整，以纸板能够被顺利送过，纸板表面不留明显压痕为最佳。2) 匀墨/涂墨轮间隙的调整。合拢并压紧匀墨/涂墨轮，开机运转上墨后，观察涂墨轮上的油墨分布情况，以分布均匀、无条纹状墨迹为最佳。3) 涂墨轮与印轮间隙的调整。观察试涂墨后的版面和试印效果，如果印刷图纹有重影，则因为涂墨轮与印轮间隙调整得太小，需要慢慢调整松开。如果印刷图纹模糊不清，若隐若现，则因为涂墨轮与印轮间隙调整得太大，需要慢慢调整减小。4) 印轮/下压轮间隙调整。观察试印效果，如果印刷图纹在纸板表面有明显凹痕，则因为印轮/下压轮间隙调整得太小，需要调整放开。如果印刷图纹若

24、隐若现，则因为印轮/下压轮间隙调整得太大，需要慢慢调整减小。5) 注意：在同一种厚度的纸板生产中，上述各轮之间的间隙不易频繁调整。 2.2.3 开槽部调整（按顺序调整）：1) 开槽刀调整分自动调整和手动调整两种形式,自动调整只需要输入相应规格数据，打开“自动”按钮即可。手动调整则以中线刀口(此刀不能移动)为基准点,向右逐步调整侧唛尺寸和正唛尺寸，纸箱接舌切角刀调整（以正好切到双压痕里边线内为佳）；向左逐步调整正唛尺寸和侧唛尺寸（修边刀）。2) 开槽箱高规格调整。按照订单中箱高的规格转动开槽刀轴相位，调整开槽箱高。开槽刀切口以正好切到双压痕线中间为佳。3) 压线轮间隙调整。根据纸板厚度的不同进行

25、调整，以压痕到位，折叠时呈直线，但绝对不压破里纸为最佳。4) 注意：径向调整开槽刀时，必须要将上刀卡入下刀槽中。另外，每月须校正中线刀口与滚筒中线的一致性是否准确。 2.2.4 堆码部调整：1) 调整龙门堆码机接纸机宽度，可以大于纸板宽度1040左右，以纸板下落顺畅不卡纸，或不造成接纸凌乱为最佳。2) 接纸部转速调整需与印刷机速度成正比对应调整，保持在印刷机速度的50%即可。2.2.5 试样及生产：1) 将初步调整好的各机组合拢，开动主机使机台慢速运转，将涂墨打到“自动”档上。2) 放一张待印纸板在送纸台上，打开”油墨供应”开关，再次把送纸方式开关打为“试印”,依次启动吸风机、送纸按钮。仔细检

26、查初步试印情况，调整好印刷、开槽之相位，调整好印刷图文位置、效果，调整好墨色、压力等所有需要调整的地方。套印时印轮轴向调整平行移动为10mm。3) 进一步试印，确认印刷及开槽效果,重点确认印刷的内容、颜色、位置与订单版面是否相符，套印时，偏差应1。要求印刷清晰而且图文居中、开槽尺寸准确、刀口无毛刺、压痕无破裂等。最后,折盖成箱，进行箱体方正、摇盖合拢效果确认。4) 首件检验确认后，由现场质检员在制造单上签字确认。主机手按照订单的生产数量将其输入到印刷机计数器中，当生产实际的纸板数量达到所设定的数量时,计数器会发出蜂鸣声,告诉操作者数量已完成，并自动停止送纸。5) 生产中，主机手应该严密关注产品

27、质量，对开槽、印刷错位等现象，及时进行相位调整，对脏版、卡纸等其它异常现象进行紧急停机处理。送纸部续纸工应特别注意，每次上纸，都应将纸整理整齐，并推向左挡板靠齐，对有严重质量问题的纸板及时挑出。堆码工对自动堆好的纸板及时拉走，并迅速换上垫板，将堆码台放下来。6) 生产完成后，将产品明确标识清楚，送入下道生产区域。 3 生产任务完成后设备停机程序： 3.1 停止供墨，等待余墨流尽，让匀墨轮与涂墨轮继续空转。同时，将胶版擦洗干净并摘下送回制版房；将机台上的油墨、污迹擦洗干净；将机台的灰尘用专用气枪吹干净。 3.2 将油墨桶换上清水桶，打开油墨泵，使清水上机循环起来，直到流出的污水变成清水为止，方可

28、停止供水。 3.3 用专用扳手将匀墨轮与涂墨轮松开，直到涂墨轮不再运转为止，停止匀墨电机。 3.4 将各机组合拢，关闭印刷机电源，清理、打扫生产现场，将工具收好、归位。 3.5 将龙门收纸机台面输送部和接纸部放下至自然状态，拉下设备总电源闸刀。 4 设备的日常保养与检修： 4.1 按下“启动”键，慢速转动主机,检查机台是否有异常杂音或转动不良。停机时检查相位是否自动归零。对设备进行认真日常保养，对各润滑部位加钙基黄油或机油，清理机台移动轨道和开槽部位各主轴上杂物。 4.2 将开槽刀轴上的异物擦干净后，再擦上润滑机油，分别点动开槽刀左、右开关，观察刀座在刀轴上是否运行自如。检查去屑片是否正常，如

29、果磨损严重，需及时更换。4.3 安装开槽刀时，每片刀的锁紧锣母不得少于2个，必须与刀座贴合好，纸箱接舌之切角侧刀与开槽刀之间的距离为纸箱高度尺寸，在第一把刀上镶有刻度，调节时将后角上的铰口刀与刻度的零位相对，一般固定不移动。调整时只移动另一把刀参照刻度尺，一小格为1，四片刀均应相互对齐，安装位置要一样以保证开槽深度均匀一致。安装开槽刀时一定要注意如下重要事项：1) 上刀与下刀必须调至对正，未对正将容易打坏刀片甚至是造成危险。2) 刀片安装好后，先按送纸操作侧“寸动”按键，人工点动机台运转，使上刀片能顺利进入下刀片后才能采用机动，以防因安装不正而损坏刀片。3) 压线轮应与开槽刀对正，其调整方法与

30、开槽刀调整相似。4) 轴向移动刀座时，除上下刀须相齿合外，移动时不得使两刀相碰，刀座上安装限位开关。移动时应将各轴上的灰尘、杂物与油污清理、擦干净。 4.4 检查开槽、压痕联动部石墨导向块是否正常，如果磨损严重，间隙1时，需及时更换。 4.5 检查相位电机离合是否灵活、正常；检查传动部机油泵运作是否正常，油位是否正常；检查匀墨电机传动链条润滑是否到位；检查油墨泵进气是否正常；检查各机组电磁阀换向及气缸运行是否正常；检查堆码机行程开关是否正常。 4.6 发现异常，必须及时维修处理，严禁设备带病作业。 自动四色水性印刷开槽机作业指导书1. 设备基本性能：1.1 设备产能主要技术参数： 生产产品基本

31、规格：12002600。 最高印刷速度：180片/min。 最大送纸尺寸：11302600。 最大纸板尺寸（隔张送纸）：15002600。 最小送纸尺寸：310630。 最大印刷面积：11502460。 最大方盒尺寸：615615。 最小方盒尺寸：160160。 印版厚度：7.0。 1.2 设备操作主要性能： 送纸部：送纸部主机马达变频调整采用PLC电路控制，人机界面。1) 踢纸板无论在何时停机都会自动归零。2) 前控板、侧挡板、后挡板机组离合均采用电脑自动调整。3) 送纸吸风辅助系统，风量可以任意调节。4) 主机马达变频调整，并加装进纸毛刷除尘装置，操作简单，送纸精准。 印刷部：1) 印刷部

32、印刷轮相位调整360度，逆向电动调整，可在运转时停止操作。2) 印刷轮左右横向位移最大可达12.5。3) 自动归零装置，机组分离合并时不需要再调整相位。4) 每组印刷部附有脚踏开关，旋转印刷轮，辅助双手挂版与清洗版面。5) 涂墨轮为陶瓷网纹辊，气缸式下压动力，停机时自动提升脱离印版。6) 气动隔膜泵供墨，封闭式回收水墨槽装置，容易清洗，防漏墨、溅墨。7) 配备供墨检测系统，无墨时可自动报警，印刷部各侧板离合电磁刹车。 开槽部：1) 开槽刀360度相位电动调整，附刻度尺表，可直接读出前刀、后刀调整幅度。2) 开槽刀横向距离电动调整，附有记忆功能。 1.3 设备最佳操作人员配置：不少于4人。2 设

33、备控制面版按键操作说明 2.1 控制面版XPA0508-003各按键操作说明：序号按键/开关用途说明1紧急停止用于开机或紧急情况时，按下此按键可将控制电路切断，整机停 For。2侧挡板移动“ / ”用于根据纸板横跨尺寸调节SIDE GUIDE左侧挡板向左 /右侧挡板向右 移动。3后挡板移动“（/（”用于根据纸板纵向尺寸调节后侧挡板向前（/或向（ 移动。4前挡板移动“ /（”用根据纸板厚度尺寸调节前挡板与送台的高/低（，间隙以能够通过一张纸板为宜。5前挡板移动“（/（”用于根据纸板横跨尺寸调节左边前挡板向左（/向右（移动，和调节右边前挡板向左（/向右 移动。6主机马达“启动/停止”用于控制主机马

34、达启动或停止。“快/慢”用于控制调节主机输送快/慢。7试印/连续/隔张用于选择纸板输送断续状况的转换键，VOLE-1200机型纸板宽度大于1200时，开关转换至“SPACE OUT隔张”送纸。8送纸启动/停止启动送纸控制/停止送纸控制。9油墨供应开动供墨系统，涂墨轮与匀墨轮开始带墨运转。10吸风开启真空吸附送纸，视纸板状况调节吸风量。11人机界面1、 指定生产张数和生产速度。2、 根据纸板设置校正左右外侧挡板距离，前挡板距离，前挡板距离送纸台高度，后挡板距离，送纸长度。3、 设置校正拉纸抡胶辊间隙，拉纸轮间隙。 2.2 控制面版XPA0508-004各按键操作说明：序号按键/开关用途说明1紧急

35、停止用于开机或紧急情况时，按下此按键可将控制电路切断，整机停 For。2吸尘鼓风机控制吸尘鼓风机ON开/OFF关。3警玲用于开机预警和机组合拢、分离前预警。4归零整机相位回到待工作状态，此时前沿送纸耐磨胶轮处于预备送纸状态。5寸动人工点动机械运转，用于安装调试。6送纸行程控制送纸传动器送纸时间长 长度7拉纸轮间隙用于根据纸板厚薄调节拉纸轮与底辊之间的间隙增大/减小。8胶辊离合用于根据纸板厚薄调节拉胶辊与底辊之间的间隙增大/减小。9自动/手动用于控制整机机组移动。打至“AUTO自动”时按“AUTO START自动启动”时整机组将至自动至开槽组开始自动逐组分离；打至“MANU手动”时，则“AUTO

36、 START自动启动”失效，机组离合需人工手动控制逐组分离。10自动启动用于整机组将至自动至开槽组开始自动逐组分离。11机组移合用于各机组移合或分开。12解锁/锁合用于整机锁紧，“LOCK锁合”整车锁死感应电眼动作，锁紧装置将自动调向“UNLOCK解锁”后各机组才合拢或分离。 2.3 控制面版XPA0508-005各按键操作说明：序号按键/开关用途说明1紧急停止用于开机或紧急情况时，按下此按键可将控制电路切断，整机停 For。2相位驱动侧操作侧设置印版相对纸板横向位置：“DRIVE驱动侧”印版向机台驱动侧移动，“OPERATION操作侧”印版向机台操作侧移动。相位前移相位后移设置印版相对纸板纵

37、向位置：“CLOCKWISE相位前移”刀盘顺时针旋转，“ANTI-CLOCKWISE相位后移” 刀盘逆时针旋转。3印压间隙用于根据纸板厚薄调节印版辊与底压辊之间的间隙。4拉纸轮间隙用于根据纸板厚薄调节拉纸轮与底辊之间的间隙增大/减小。5胶辊间隙用于调节橡胶轮与着墨抡间隙压力，也可调节油墨的均匀度并控制着墨量6印版间隙用于调节涂墨轮与印轮辊的间隙压力，控制印版带墨的均匀度及墨量。网纹辊离合转向“AUTO自动”开机时网纹辊自动入辊（压合），停机时自动退开；转向“MANU手动”停机时入辊（压合），用于调试检测。7油墨感应器打开自动检测油墨状态，缺墨时自动报警。8着墨轮运转用于开启着墨轮驱动马达“ON

38、运转/OFF停止”。9刹车转向“AUTO自动”开机时刹车自动松开，停机时自动刹车；转向“MANU手动” 停机时松开刹车，用于清洗印版或更换开槽刀等。10人机界面1、 设置校正印版相位，相位横移，版压离合，因压离合，拉纸离合，胶轮离合。2、 查看报警记录。3、 擦版记忆与复位。2.4 控制面版XPA0508-006各按键操作说明：序号按键/开关用途说明1警玲用于开机预警和机组合拢、分离前预警。3纸箱高度设定设定两刀之间距离即纸箱高度尺寸。“BACKWARD后退”纸箱高度增加，“FORWARD前进”纸箱高度减小。4开槽刀相位设定开槽刀与纸板前后相对位置。“FORWARD前进”刀盘顺时针旋转，“BA

39、CKWARD后退” 刀盘逆时针旋转。5预压轮间隙用于根据纸板厚薄调节上预压轮与下胶垫轮间隙增大/减小。6压线轮间隙用于根据纸板厚薄调节上压线轮与下胶垫轮间隙增大/减小。拉纸轮间隙用于根据纸板厚度调节拉纸轮与底轮间隙增大/减小。7开槽刀间隙用于根据纸板厚度调节上开槽刀下开槽刀间隙增大/减小。8刀内合用于本组刀轴旋转至上刀嵌入下刀槽，事各刀轴横向移动调整。9整机刀内合整机圆周旋转至上刀盘嵌入下刀槽盘，事各刀轴横向移动调整。调整后无须重新调整开槽刀相位。10人机界面1、 根据纸箱规格设置校正开槽刀相位，纸箱高度，以及开槽刀轴向位置。2、 设置校正预压轮间隙，压线轮间隙，拉纸轮间隙，开槽刀间隙。3、

40、排单（生产的纸箱规格及数量），订单记忆。3 操作流程图:送纸部调整印刷部调整开槽部调整堆码部调整左右侧挡板调整前后挡板及踢纸调整送纸轮长度间隙送纸板厚度间隙送纸轮调整匀墨/涂墨轮间隙调整涂墨轮/印轮间隙调整印轮/下压轮间隙调整长宽规格调整开槽箱高规格调整压线轮间隙调整接纸部挡板调整开槽轮间隙调整接纸部转速适应调整设备自动调规机组合拢试印打开总电源/空压机运转保养/检查机台接单审单/备料调墨/上墨挂版/贴版首件检验合格后量产足数后产品转入下道是否设备手动调规擦/吹净机台油墨灰尘擦净胶版并摘下停止供墨/余墨流尽任务完成后停机流程上清水循环机洗墨辊松开匀墨轮与涂墨轮将机组合拢/清理现场关停总电源4 设备调整操作程序4.1调机前