储罐施工方案(共33页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上方案编号：FA-V01中 油 化 建储罐安装方案 中国石油东北化工销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程储运罐区 审 批： 审 核： 编 制： 李亚辉 编制单位：中油吉林化建目 录一、 编制说明本方案是针对中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地储运罐区罐制作安装工程而编制，要求参加施工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量,严格执行HSE作业计划书及安全、防火管理规定。优质、安全、高效地完成工程建设任务。二、 编制依据1、14台储罐平立面图纸2、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB5012820053、焊接规程JB/4709-20004、现场设备、工

2、业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20025、炼油、化工施工安全规程SH350519996、常用吊车性能表三、 工程概况a、 工程情况简介中国石油东北销售公司鲅鱼圈海运中转基地储运罐区位于鲅鱼圈A港区内，场地为回填土。此储运罐区共建储罐14台，其中，8台为浮顶罐,内设铝制浮盘，6台为拱顶罐，8台外侧需要保温，4台拱顶罐内部需要内防腐。14台罐技术参数如下表：由于罐的结构形式一致本方案以乙二醇为例进行编写。75123、461、罐底 2、罐壁板（十带） 3、拱顶 4、罐顶板 5、罐顶平台6、盘梯 7、角钢圈罐的结构由罐顶板、拱顶扁钢骨架、罐壁、罐底、平台、盘梯几大部份组成，其中罐底采用了

3、弓形板结构，中幅板之间以及中幅板与边缘板匀采用搭接。罐壁有10带板、总高专心-专注-专业度16580mm。罐顶采用了以-50*10扁钢为主骨架的拱顶结构。序号设备位号设备名称规格mm材质数量（台）单台重量（t）冲水高度mm试验压力保温层厚度mm内壁防腐外壁防腐公称容积m3备注正压Pa负压pa1V101烷基苯拱顶罐21000*h16580碳钢1136.8501578024501200无无有50002V106辛醇拱顶罐21000*h16580碳钢1140.5601578024501200无无有50003V105乙二醇拱顶罐21000*h16580碳钢4156.690157802450120080有

4、有50004V103甲苯浮顶顶罐21000*h16580碳钢2136.29015780充水试漏无顶有有50005V104对二甲苯浮顶顶罐21000*h16580碳钢4152.05315780充水试漏80顶有有50006V102丁醇浮顶顶罐21000*h16580碳钢2136.60015780充水试漏无顶有有50007合计142059.设计板厚及材质：序号类别材质规格乙二醇罐壁板带数辛醇罐罐壁板带数烷基苯罐罐壁板带数甲苯罐罐壁板带数丁醇罐罐壁板带数对二甲苯罐壁板带数1壁板Q245R161800610012壁板Q245R151800610013壁板Q245R14180061002211114壁板Q

5、245R131800610022225壁板Q245R121800610033556壁板Q245R11180061004433337壁板Q245R1018006100544448壁板Q245R9180061006555559壁板Q245R8180061006666610壁板Q235B81800610077777711壁板Q235B71800610088888812壁板Q235B6180061009、109、109、109、109、109、1013底板Q245R131800600014底板Q235A81800600015顶板Q235B61800800016顶中心板Q235B618008000b.现

6、场情况施工场地已平整，水、电、汽已接通，施工暂设已完成，各种施工用机具到位，具备开工条件。四、 施工准备 1、施工现场准备根据施工技术方案的要求，进行施工现场平面布置，一般应有以下设施：临时电源和临时线路；排水管道和施工道路；半成品构件堆放场地及技措材料堆放场地；材料、配件库房；焊材库房及焊条管理、烘干房；各专业工种工具房及其休息棚；焊机棚；氧-乙炔棚；起重设施和其他施工设施堆放场地；现场办公室及探伤室；现场消防设施及施工安全警示牌等。施工用水准备：施压用水为海水 。2、施工技术准备2.1施工技术人员认真审阅图纸，有问题应急时向设计部门提出，并寻求解决办法。2.2 编制储罐预制、安装施工技术交

7、底。2.3制定施工质量控制点，编制ITP工程检查及测试计划，明确质量标准，落实质量控制责任。2.4 执行施工前将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。2.5主要组装工卡具一览表序号名称图例主要作用备注1方楔子4030250组装时调整错边和组对间隙与卡具配合使用2龙门板150600板厚18壳板之间加固防止焊接角变形定位板储罐内壁储罐外壁2.6环缝组对：为保证内壁平齐使用定位板（根据组对时的实际情况确定焊接位置和数量）2.7工卡具和支撑杆配备使用方法：2.8 筒体拼装方法及技术要求五、 施工方法（一） 施工程序的优化1、 当罐底边缘板外侧300mm焊接后，罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工，互不影

8、响。2、 采用倒装法施工，施工作业面在底面，减少高空作业，降低危险系数，可保证施工质量。3 、为保证施工进度,储罐V105/1/2/3的施工方法在起三带板后即进行罐顶的组装,罐顶不进行开孔.其它储罐在第一带板组对完毕后即进行罐顶的安装. 4 、大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接，可保证此关键部位的施工质量和进度。5、工装卡具可重复使用，施工手段用料少。6、 合理的安排每道工序的交替施工，缩短工期，强化质量意识，提高焊接质量。（二）施工方法施工程序工程、竣工材料到货材料验收、核对施工机具准备1、施工技术方案、规范2、焊工资质证3、焊接工艺评定罐底组对焊接壁板预制、外侧除锈防腐（底漆

9、）基础验收检查项目1、中心线 2、标高3、凸凹度 4、坡度拱顶的组焊吊点设置中心柱、吊装柱设置第10带板组焊第8带板1带组焊盘梯等附件预制安装装充水试验最终检测检查项目1、附件2、内部清理3、交工资料检查项目1、罐底严密性2、罐壁强度及严密度3、罐顶强度、稳定性及严密度4、基础沉降观测5、打砂、防腐第9带板组焊拱顶板的预制底板真空试验浮顶罐第一带板预留一张，便于浮盘运输1、材料验收1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。1.2焊接材料（焊条

10、、焊丝）应具有质量合格证明书。a、20#、20R之间：焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；b、 0Cr18Ni9Ti与碳钢之间：焊丝采用H0Cr24Ni13；焊条采用 A302；c、Q235材料间的焊接采用J422。1.3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定： 钢板的厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差（mm）6-7-0.68-25-0.81.4.1钢板钢板材料应符合GB6654199

11、6压力容器用钢板标准中的规定。如有项目不全或有怀疑处，应按下列规定进行复验或单项复检。1.4.2 钢板的包装、标志及质量证明书的复验采购供应部应根据GB247-94对钢板进行包装、标志及质量证明书的复验工作，如果符合规定，材料检查工程师在质量证明书上签证确认，钢板可投入使用，进行划线、下料、剪板程序，如果不符合规定，材料检查工程师通知供应部及相关单位，依据相关程序进行处理。1.4.3 尺寸、外形及允许偏差复验供应部材料检查工程师及质量部QC工程师依据GB6654-1996压力容器用钢板对钢板的尺寸、外形及允许偏差进行复检，对合格的钢板进行进货标识。将不符合标准规定的钢板挑出，待处理。1.5其它

12、材料油罐制作安装所用的其他钢材应按SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范中的有关规定执行。建造储罐用的材料和附件，应具有质量合格证明书。无质量证明书的材料和附件不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。1.5.1 无缝钢管储罐采用的钢管均为无缝钢管。钢管及罐壁开孔接管等均采用无缝钢管，无缝钢管应符合GB8163-1999输送液体用无缝钢管中的规定。1.5.2 型钢结构型钢，材质为Q235-A应按照GB700-88碳素结构钢的规定进行验收。其尺寸、外形、重量及允许偏差按各自的相关标准检查验收。1.5.3 圆钢储罐制造所用圆钢按照GB702-86热轧圆钢

13、和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差进行验收。其材料属性(化学成分和机械性能)应符合相应的材料标准规定。1.5.4 其它附件储罐的外构件，内浮盘、透光孔、人孔等其它附件均应按设计规定的要求进行验收。2、预制技术要求2.1一般要求2.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：l 弧形样板的弦长不得小于1.5m；l 直线样板的长度不得小于1m；2.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：l 钢板的切割及焊缝坡口加工，采用机械加工和自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，采用手工火焰切割加工；l 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切

14、割坡口产生的表面硬化层，用角向磨光机磨除。2.1.3所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，采取胎具防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡具吊送。2.1.4壁板卷弧应符合下列要求：l 壁板卷弧前必须进行压头l 卷板时卷板机进出板侧设置弧形支架，以防板变形。l 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。2.2壁板预制2.2.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/2； l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之

15、间的距离，不得小于200mm；l 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；l 边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；l 油罐按排版图壁板宽度最小为600mm；长度大于6000mm。2.2.2壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位环缝对接（mm）A E BC F D板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD22.2.3壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上

16、用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。2.2.4壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，已防变形或损坏，胎具如下图： 102.3底板预制材料复验排 板划 线直口及坡口加工坡口及周边检查复 检 交付组对焊接2.3.1罐底预制程序2.3.2底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；l 罐底的排版直径，按设计直径放大0.2%；l 弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙。外侧间隙e1为67mm；内侧间隙e2为812mm。弓形边缘板对接接头间隙l 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；l 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。l 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定：

17、测量部位允许偏差（mm）CFDBEA长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差 AD-BC32.4内浮顶、固定顶拱顶板预制2.4.1罐顶板在预制前应绘制排板图（见附图），顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。2.4.2罐顶排板：相邻两块顶板焊逢应错开200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。顶板共计分24块，每块拼板按对接双面焊接。2.4.3顶板预制：施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。2.4.4筋板预制：经向长条弧筋板用数段扁钢煨弧的扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成

18、。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。2.4.5顶板和筋板组焊：组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。，加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。2.4.6加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输

19、时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。2.5 附件预制2.5.1材料检查 材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。 材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。2.5.2划线按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。2.5.3按线切割下料（等离子切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。2.5.4 各件加工成型加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。3、组装技术要求3.1一般要求3.1.1储罐组装前，

20、应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。3.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。3.2基础验收3.2.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。3.2.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：l 基础中心标高允许偏差为20mm；l 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：l 环梁的每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；l 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查： 以基

21、础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成4等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。从基础中心向基础周边拉线测量,测点为 14 点,基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm 。3.3罐底组装3.3.1底板铺设前，其下表面涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。121-上层底板；2上层底板覆盖的焊缝；L搭接宽度3.3.2搭接罐底板的组装 铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图纸要求，底板搭接宽度允许偏差为5，搭接接头三层板重叠部分将上层底板切角见下图所示。切角长度应为搭接长度的2/3。在

22、上层底板铺设之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底板定位焊后，所有搭接间隙不应大于1，从搭接缝到对接缝，其错边量不应大于1。弓形边缘板与罐壁相焊接的部位，应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝，见下图。 铺设弓形边缘板时，应先安装排污扣。 3.3.3 对接接头罐底的组装 233A. 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，弓形边缘板按下图对接。在罐基础上，应按排版图划出垫板位置，垫板本身接头，如图所示：31 61垫板；2边缘板；3罐壁板弓形边缘板的对接缝示意图B.弓形边缘板的垫板可按下图（右）设置。罐底所有垫板铺设完毕后，按底板配板图铺设底板

23、。垫板应紧贴两块对接底板，其间隙不应大于1。罐底对接接头间隙应符合下表要求。罐底弓形板对接接头间隙 焊接方法钢板厚度(mm)间隙电弧焊开坡口10150t。C、胀圈规格22 L=12.56m，6片组成。D、32吨千斤顶6个。E、提升挡板规格h=200mm b=100mm =20mm18块F、吊装柱规格1596 L=3.5m 20根G、吊点设置20处，每处一个10t导链。H、吊装立柱稳定性校核 已知偏心距e=159/2+100=179.5mm18cmp=150/207.5t 1596管截面积28.8cm2 吊装立柱受力分析如右图：M0=0 T=Pe/H=/280536 Kg管弯矩M=p.e=750

24、018=Kg.cm中部：Ma=Pe/2=67500 Kg.cm管的抗弯截面模量WW=(D4-d4)/32D=3.14(15.94-14.74)/3215.9=106.3cm3I、柱的强度校核 =M/W+P/F=/106.3+7500/28.8=1530Kg/cm2Q235的许用应力=1570 Kg /cm2柱的强度条件满足。柱的稳定性校核=P/F+M/W细长比=L/i i= J/F式中：L-钢管长度 -系数，=1 J-惯性矩J=(D4-d4)/64=845cm4i= 845/(28.8)=5.4cm=280/5.4=51.9 =0.91=7500/(0.9128.8)+75000/106.39

25、92Kg/cm2所以吊装柱有足够的稳定性。J、提升挡板处壁板的强度校核max=3/2.p/h =3/27500/(220) 281Kg/cm2max=M/w=6PL/bh2 =6750010/(2202)=563Kg/cm2根据第三强度理论=(max+42max)1/2 563Kg/cm2=1500Kg/cm2所以满足强度条件3.5、拱顶组装技术要求3.5.1顶板结构罐顶由中心顶板，罐顶板及加强筋组成。罐顶板由24块瓜瓣板组成。3.5.2下料组对要求相邻两块顶板焊逢应错开200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。施工班组按配板图放大样，制作下料样板，

26、采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。3.5.3 顶板和筋板组焊（见下图）A. 组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。B. 加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架（见下图）上，运

27、输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。3.5.4罐顶安装3.5.4.1.罐顶盖在预制场分段预制成型，放在曲面胎架上运输和存放，以防变形。先将第一、二带壁板组焊完，再安装焊接包边角钢，然后组装焊接顶板，最后安装以下带板。3.5.4.2顶板安装前，应检查包边角钢的半径偏差。3.5.4.3顶板组装前应将拱顶支架安装好，在中心支架上部按顶盖分数等分，并于包边角钢上的等分点相对应，然后组焊顶盖。3.5.4.4 应在组装两快或四块桔瓣式顶板，调整后定位焊，再组装其余顶板，顶板的搭接宽度允许偏差为5mm 。3.5.4.5每块顶板应在安装过程中，作业人员内外分布，根据需要，利用钢管调整顶板搭接间隙使之紧贴，并定位焊。3.5.4.6 利用顶板之胎架立柱，先进行内侧间断焊接及筋板的连接焊逢焊接。