生产工艺验证报告(共29页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 *责任有限公司毒性饮片（姜半夏）生产工艺验证报告报告审批文件编号STP-YZ-GY-YPB-009-00起 草 人毒性饮片车间赵小芳日期审核人毒性饮片车间吴乐日期生产技术部周志军日期设备动力车间龙志明日期质量管理部贾光荣日期批准人生产管理负责人钟广群日期质量管理负责人简勇学日期江西欧氏药业有限责任公司 编制目 录一、验证小组与实施时间3二、验证报告41、概述42、验证依据43、风险管理64、验证过程175、工序操作、取样计划及合格标准176、工序收得率、物料平衡数据及技术参数227、验证过程QA监控238、验证过程变更控制259、验证偏差分析2510、验证结果风险分

2、析2611、验证总评价与结论2612、再验证计划28验证小组与验证实施时间1.验证小组成员与职责姓名职务部门职责吴乐组长毒性饮片车间验证总负责。组织开展验证的实施与评估。赵晓芳成员毒性饮片车间负责验证方案与报告的起草与培训，记录的整理龙志明成员生产部（设备）负责设备的维护与维修，保障验证顺利进行。周志红成员质量控制室负责验证所需的检验、检验记录与报告相关工作，整理归档贾光荣成员质量保证室全过程参与验证，负责记录与资料整理，督促小组成员按方案开展验证工作与资料归档郑嘉成员质量保证室依据方案要求，落实验证工作何金根成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施艾青青成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施谢

3、芬成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施刘兰成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施胡小红成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施朱运娥成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施廖庆梅成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施张佩林成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施邓玉兰成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施陈伟成员毒性饮片车间相关验证具体工作的实施2.验证实施时间： 验证实施时间为：2016年 月 日至 月 日验 证 报 告1.概述为药品生产各部门提供必须共同遵守的技术准则，以保证生产的饮片批与批之间尽可能地与原设计吻合，证明“姜半夏”生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和质量要求的

4、产品，验证小组于2016年 月 日至 月 日对“姜半夏”工艺按照炙制（姜半夏）生产工艺验证方案进行3个批次的生产验证，确认“姜半夏”按此方案进行生产，产品符合预定用途和质量标准要求，能够持续生产出符合预定用途和质量要求的产品。工艺规程及验证方案所述工艺可行。现将验证结果报告如下：2. 验证依据文件名称存放地点姜半夏生产工艺规程档案室半夏原料质量标准及检验操作规程档案室生姜质量标准与检验操作规程档案室白矾质量标准与检验规程档案室姜半夏中间产品质量标准及检验操作规程档案室姜半夏饮片质量标准及检验操作规程档案室净制岗位标准操作规程档案室润药岗位标准操作规程档案室蒸煮岗位标准操作规程档案室干燥岗位标准

5、操作规程档案室筛选岗位标准操作规程档案室内、外包装岗位标准操作规程档案室容器具及 ZYG-500数控可倾式蒸煮锅的操作、清洁规程、维护与维修规程档案室QY-300高速裁断往复式切药机的操作、清洁规程、维护与维修规程档案室CT-CII热风循环烘箱的操作、清洁规程、维护与维修规程档案室塑料袋、编织袋质量标准及检验操作规程档案室变更控制管理规程、偏差处理管理规程、质量风险管理规程档案室验证所需相关记录表格档案室2.1验证所需的文件结论：检查人： 日期： 年 月 日 2.2物料条件：应经检验符合质量标准的合格物料物料品名编号批号各批产品所用物料质量情况结论半夏生姜白矾塑料袋编织袋结论：检查人： 日期：

6、 年 月 日2.3设备条件应经确认合格的完好设备。验证生产前确保生产所需设备确认、设备清洁验证完成，计量器具及仪表校验完成。设备性能、技术参数符合工艺要求。设备名称是否完成确认厂房是 否ZYG-500数控可倾式蒸煮锅确认与清洁验证是 否QY-300高速裁断往复式切药机确认与清洁验证是 否CT-CII热风循环烘箱确认与清洁验证是 否自动塑料袋薄膜封口机（FRB-12）是 否电子天平（JM-B6002）是 否电子天平（BT500）是 否电子台秤（XK3100）是 否结论：检查人： 日期： 年 月 日2.4环境条件：取半夏净制、浸泡、蒸煮、切片、干燥、包装生产均在一般区进行。生产操作前对各操作间卫生

7、（含设备、地面、墙面、门、窗等）及温湿度进行确认，确保操作间卫生符合好或很好标准要求，确保温湿度控制符合相应标准要求。房间名称温湿度标准温湿度监测结果操作间环境卫生、女更衣间30、3575%很好 好 一般 差男更衣间30、3575%很好 好 一般 差缓冲间30、3575%很好 好 一般 差浸泡间30、3575%很好 好 一般 差蒸煮间30、3575%很好 好 一般 差切制间30、3575%很好 好 一般 差干燥间30、3575%很好 好 一般 差筛选间30、3575%很好 好 一般 差包装间30、3575%很好 好 一般 差2.5人员条件：在岗人员应均经过GMP知识、药品有关法律、法规的培训；

8、经过岗位SOP及工艺规程专业知识的培训经考核合格上岗，并能严格按岗位SOP进行操作的熟练工人。岗位名称人员名单是否经培训考核合格上岗前处理、炮制岗位廖庆梅是 否黎素梅是 否张佩林是 否谭青香是 否包装岗位刘兰是 否刘拾香是 否 结论： 检查人： 日期： 年 月 日3. 风险管理此产品工艺验证过程中风险管理采用失败模式(FMEA)效果分析工具，通过对失败模式产生结果严重性、可能性、可检测性来评估风险，失败模式(FMEA)合进地对得杂过程进行分析，将其分解为可操作的步骤，在总结重要的失败模式、引起这些失败的因素和这些失败潜在后果方面，是一个强有力的工具。本风险评估所用的方法遵循失效模式与影响分析（

9、FMEA）技术，它包括以下几点：3.1 风险识别：识别可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。3.2 风险鉴定：包括评估先前识别风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。3.3 风险评价：风险评价是指根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过评价风险的严重性、可能性和可检测性从而确认风险的等级。3.3.1 严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为10个等级，如下：表2 严重程度的10分制结 果结果的严重性描述得分无警告的严重危害在没有任何在没有任何预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违

10、反有关法律法规的极其严重的失效模式10有警告的严重危害在有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违反有关法律法规的极其严重的失效模式9非常高造成生产线的较大破坏，可能造成1 0 0 % 的产品报废，使产品或系统丧失主要功能的失效模式。顾客非常不满8高造成生产线的较小破坏，可能需对产品进行挑选、有部分需报废。导致产品或系统降级工作。顾客不满意7中等对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）。顾客感觉不方便6低对生产线造成较小的破坏。可能需对1 0 0 % 的产品进行返工。顾客感觉到有些不满5非常低对生产线造成较小的破坏。可能需对产品进行挑选，部分产品返工。大部分顾客可以发现

11、这些缺陷4较小对生产线造成较小的破坏。部分产品需进行返工。一半的顾客可以发现到缺陷3非常小对生产线造成较小的破坏。部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现到缺陷2无无影响1注：表中的“顾客”一词可以是内部顾客，例如下一个工序，也可以是最终用户。3.3.2 可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：表3 可能性程度的10分制失效发生的可能性失效的几率举 例得 分非常高：几乎不可避免失效1/2101/39高：反复发生的失效1/8每日发生81/207中等：偶尔发生的失效1/80每月发生61/

12、40051/20004低：相对很少发生的失效1/150003非常低：相对非常少发生的失效1/2微小的：几乎不可能发生的失效1/仅发生过一次13.3.3 可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：表4 可检测性的10分制可检测性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小得分绝对不可能完全没有有效的方法可以检测出失效模式10可能性极小目前的方法几乎不可能检测出失效模式9可能性小目前的方法只有极小的可能性可以检测出失效模式8可能性很低目前的方法只有很低的可能性可以检测出失效模式7可能性低目前的方法有较低的可能性可以检测出失效模式6中等可能性目前的方法有中等的可能性可以检

13、测出失效模式5中等偏上的可能性目前的方法有中等偏上的可能性可以检测出失效模式4可能性大目前的方法可以检测出失效模式的可能性大3非常大的可能性目前的方法可以检测出失效模式的可能性非常大2几乎肯定能目前的方法几乎可以肯定的检测出失效模式；有可靠的检测方法13.3.4 RPN(风险优先级数)计算及风险评定3.3.4.1 风险优先级数（RPN ）=严重性（S）可能性(P)可测定性(D)3.3.4.2 失效模式与影响分析矩阵表5 失效模式与影响分析矩阵风险行 动RPN高此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施

14、且持续执行。由严重程度为10导致的高风险水平，必须将其降低RPN至不大于70。RPN100或严重程度=10中此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。100RPN70低此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN703.4半夏姜制工艺流程及风险分析专心-专注-专业生姜姜汁3.4.1姜半夏生产工艺流程图 YES干燥、筛选包装姜炙半夏净制浸泡晾干质量检查切制 NO 3.4.2 中药材炙制设备及工艺风险评估应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对中药饮片生产过程炙制工艺中涉及到的设备及工艺进行风险评估

15、，识别潜在的失效模式，对风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，具体结果见表6、7、8、9。表6 中药饮片生产设备及工艺风险评估表（净制）编号步骤子步骤潜在的失效模式可能的影响效应S失效模式的可能原因P现有控制手段D起始RPN风险水平质量控制要点验证活动1备料中药材领用错误产品成分错误10没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，并严格执行复核制度。390高YES验证生产工艺2领用中药材质量不符合要求产品失效9没有按要求检查领用中药材质量31、领用前确认中药材已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期的中药材。3、不领用其他存在质量风险的中药材。

16、127低3领用中药材数量与指令不符。产品成分比例错误9没有根据SOP要求操作31、使用前确认计量器具已经校验，且在有效期内。2、称量过程须双重复核，并须进行独立复核。127低4净选筛选筛目不当筛选质量不佳4没有根据工艺要求选用筛目21、操作人员上岗前资格认证。2、按相关SOP要求选用筛目。18低YES1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、验证生产工艺5振动频率不当筛选质量不佳3设备性能/工艺参数不当21、操作人员上岗前资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制。212低6进料速度不当筛选质量不佳4没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制。224

17、低7拣选拣选操作不当选净质量不符合要求，存在杂质、异物、非药用部分、虫蛀、霉变部分9没有根据SOP要求操作51、操作人员上岗前资格认证。2、净选过程中加强质量检查，发现异常及时处理。3135高YES验证生产工艺表7 中药饮片生产设备及工艺风险评估表（净制、切制、姜炙）编号步骤子步骤潜在的失效模式可能的影响效应S失效模式的可能原因P现有控制手段D起始RPN风险水平质量控制要点验证活动10清洗淘洗洗涤用水为非流动水洗涤质量不符合要求9没有根据工艺要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按工艺要求选用流动水洗涤药材。127低YES验证生产工艺11洗涤次数不当洗涤质量不符合要求9没有根据工艺要求操作

18、31、操作人员上岗前资格认证。2、按工艺要求次数和质量检查结果洗涤药材。127低12用过的水用于洗涤其他药材交叉污染9没有根据工艺要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、用过的水不得用于洗涤其他药材。118低13不同的药材在一起洗涤交叉污染9没有根据工艺要求操作11、操作人员上岗前资格认证。2、不同的药材不得在一起洗涤。19低14砂石淘洗不干净，还留有部分砂石产品质量不符合要求，杂质超标9没有根据工艺要求操作61、利用砂石与药材重量差异将药材与砂石分离；2、小的砂石未分离开应拣选干净2108高15切制常规浸润加水量不当药材浸润不均匀2未大小分级；加水量不符合要求21、操作人员上岗资格认证。2

19、、按工艺要求进行工艺参数控制。28低YES验证生产工艺16时间不当药材浸润不均匀，药材软化程度不符合要求8未每天换水；浸泡时间不够；未进行检查51、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要求进行参数控制。3120高17晾干常温晾干未晾至规定的9成干姜汁无法渗透至半夏内，影响药效5没有根据工艺规程要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺规程要求进行工艺控制。250低YES验证生产工艺18制姜汁煮切片太厚或煎煮时间不当姜汤煮制不充分2没有根据工艺规程要求操作21、操作人员上岗资格认证。2、按工艺规程要求进行工艺控制。28低YES19姜炙煮清水或生姜片用量不当产品性状、煮透程度不符合要求5没有根据S

20、OP要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行清水或辅料用量控制。345低YES1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、仪表校准（IQ）3、验证生产工艺20装量不当蒸透程度不符合要求5没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行装量控制。345低21蒸汽压力不当产品性状、煮透程度不符合要求5没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行压力控制。345低22煮制温度不当产品性状、煮透程度不符合要求5设备性能/工艺参数不当31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行生产前检查和工艺参数控制。345低23煮制时间不当产

21、品性状、煮透程度不符合要求5没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行煮制时间控制。345低24煮制操作不当产品性状、煮透程度不符合要求9没有根据SOP要求操作41、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行操作。3108高表8 中药饮片生产设备及工艺风险评估表（切制、干燥、包装）编号步骤子步骤潜在的失效模式可能的影响效应S失效模式的可能原因P现有控制手段D起始RPN风险水平质量控制要点验证活动25切制刨片机切制速度不当 规格、片型不符合要求9速度过快或过慢；刀片失效；刀片装载不符31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要求进行工艺参数控制及操作。381中YE

22、S1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、验证生产工艺26干燥烘箱干燥干燥温度不当饮片性状、水分、含量不符合要求9设备性能/工艺参数不当31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要求进行生产前检查和工艺参数控制。381中YES1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、验证生产工艺27干燥时间不当饮片水分不符合要求5没有根据工艺要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要求进行干燥时间控制。345低28装量不当饮片水分不符合要求5没有根据工艺要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要求进行装量控制。345低29热风循环不当药材干燥不均匀5设备性能/工艺参数不当31、操作人员上岗资格认证。2、按工艺要

23、求进行生产前检查及操作。230低30包装（备料）中间产品领用中间产品领用错误产品成分错误101、物料无状态标志或状态标志错误2、没有根据工艺要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按工艺要求操作，并严格执行复核制度。390中YES31领用的中间产品质量不符合要求产品失效9没有按要求检查及核实领用中间产品质量31、领用前确认中间产品已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期的中间产品。3、不领用其他存在质量风险的中间产品。127低32包装材料领用包装材料领用错误包装规格不符合要求51、物料状态标志错误2、没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按工艺要求操作，并严格执行复核

24、制度。345低YES33领用的包装材料质量不符合要求包装质量不符合要求5没有按要求检查及核实领用包装材料质量31、领用前确认包装材料已经检验合格，有合格标识。2、不领用其他存在质量风险的包装材料。115低34领用数量与指令不符不能按要求包装2没有根据SOP要求操作21、使用前确认计量器具已经校验，且在有效期内。2、称量过程须双重复核，并须进行独立复核。14低表9中药饮片生产设备及工艺风险评估表（包装）（续前）编号步骤子步骤潜在的失效模式可能的影响效应S失效模式的可能原因P现有控制手段D起始RPN风险水平质量控制要点验证活动35内包装手工分装称量错误饮片装量与包装规格不符41、称量器具失效2、每

25、次称量前未按要求校准3、没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、每次称量前按要求对称量器具进行校准，发现问题及时处理。3、按有关SOP要求进行称量。336低YES1、计量器具校准（IQ）2、验证生产工艺36在同一分装间分装两个或两个以上的品种或不同规格或不同批号的产品混淆或混批等9没有根据SOP要求操作11、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，严禁同时分装不同的品种等。327低37分装操作不当装量不符合要求7没有根据SOP要求操作41、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作。384中38封口热封温度不当包装密封不符合要求5设备性能/工艺参数不当31、操作

26、人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制。345低YES1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、验证生产工艺39热封操作不当包装密封不符合要求5没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作。345低40设备分装热封温度不当包装密封不符合要求5设备性能/工艺参数不当31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制。345低YES1、设备确认（IQ、OQ、PQ）2、验证生产工艺41分装速度不当装量、密封效果不符合要求51、设备性能/工艺参数不当2、没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制。345

27、低42在同一分装间分装两个或两个以上的品种或不同规格或不同批号的产品混淆或混批等9没有根据SOP要求操作11、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，严禁同时分装不同的品种等。327低43分装操作不当装量、密封效果不符合要求7没有根据SOP要求操作41、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作。384中44外包装标签打印批号等打印错误产品不合格10打印未经复核31、操作人员上岗前资格认证。2、标签打印时应经岗位复核确认。390中YES验证生产工艺45外包装包装数量错误部分产品返工5没有根据SOP要求操作31、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，并按标准复核外包装

28、重量。345低46在同一外包装间包装两个或两个以上的品种或不同规格或不同批号的产品混淆或混批等9没有根据SOP要求操作11、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，不得同时包装不同的品种等，或采取隔离措施后包装。327低如表6、7、8、9所示，将RPN分值大小排序，便得到了风险控制中的关键控制点。对中药饮片生产炮炙姜炙过程而言，至少需要对以下方面制定相关的改进措施来减少其过程的质量风险：3.4.2.1 中药炮炙过程中采用净制工艺时，存在中药材领用错误的失效模式，RPN=90，风险水平高；3.4.2.2 中药炮炙过程中采用净制工艺时，存在拣选操作不当的失效模式，RPN=135，风险水平

29、高；3.4.2.3 中药炮炙过程中采用净制工艺时，存在砂石掏洗不干净的失效模式，RPN=108，风险水平高；3.4.2.4 中药炮炙过程中采用切制工艺时，浸润时存在时间不当的失效模式，RPN=120，风险水平高；3.4.2.5 中药炮炙过程中采用切制工艺时，切制时存在速度不当的失效模式，RPN=81，风险水平中；3.4.2.6 中药炮炙过程中采用姜炙工艺时，存在煮制操作不当的失效模式，RPN=108，风险水平高；3.4.2.7 中药炮炙过程中采用干燥工艺时，存在干燥温度不当的失效模式，RPN=81，风险水平中；3.4.2.8 中药饮片包装时，备领工序存在中间产品领用错误的失效模式，RPN=90

30、，风险水平中；3.4.2.9 中药饮片内包装时，无论是手工包装还是机械包装，均存在分装操作不当的失效模式，RPN=84，风险水平中；3.4.2.10中药饮片外包装时，存在批号打印错误的失效模式，RPN=90，风险水平中；3.4.3 风险控制：如表10所示，在采取了相应的改进措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，整改的RPN降低到了可接受水平，即通过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。表10 采取改进措施后风险水平降低（姜制）编号关键工艺过程潜在的失效模式整改前RPN改进措施可能的影响效应S失效模式的可能

31、原因P现在控制手段D整改后RPN风险水平1备 料中药材领用错误901、对在岗人员进行岗位知识再教育。2、强化双人复核制度的执行。产品成分错误10没有根据SOP要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，并严格执行复核制度。3、持续的在岗人员培训。240低7中药材拣选拣选操作不当1351、对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。2、由QA和生产管理人员加强过程监控。选净质量不符合要求，存在杂质、异物、非药用部分、虫蛀、霉变部分。9没有根据SOP要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、净选过程中加强质量检查，发现异常及时处理。3、持续的在岗人员培训。236低14清

32、洗砂石淘洗不干净，还留有部分砂石1081、加强培训，强调拣选干净的重要性；2、加强监督检查清洗不到位，还残留砂石9没有根据SOP要求操作21、利用砂石与药材重量差异将药材与砂石分离；2、小的砂石未分离开应拣选干净236低16浸泡时间不当120对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。药材浸润不均匀8没有根据工艺要求操作21、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制及操作。3、持续的在岗人员培训。232低24姜炙煮制操作不当108对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。产品性状、煮透程度不符合要求9没有根据工艺要求操作21、操作人员上岗资格认证。2、按工艺

33、要求进行操作。3、持续的在岗人员培训。236低25刨片切切制药材切制操作不当135对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。规格、片型不符合要求9没有根据工艺要求操作31、操作人员上岗资格认证。2、按相关SOP要求进行工艺参数控制及操作。3、持续的在岗人员培训。254低26中药饮片干燥（隧道烘房干燥）干燥温度不当811、加强生产前检查，确认设备运行正常。2、对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。饮片性状、水分、含量不符合要求9设备性能/工艺参数不当21、操作人员上岗资格认证。2、加强生产前检查。3、按相关SOP要求进行工艺参数控制。4、持续的在岗人员培训。236低30包

34、装（备料）中间产品领用错误901、对在岗人员进行岗位知识再教育。2、强化双人复核制度的执行。产品成分错误101、物料无状态标志或状态标志错误2、没有根据SOP要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作，并严格执行复核制度。3、持续的在岗人员培训。240低37内包装（手工操作）分装操作不当84对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。装量不符合要求7没有根据SOP要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作。3、持续的在岗人员培训。228低43内包装（设备分装）分装操作不当84对在岗人员进行岗位知识的再教育，强化实践操作的培训。装量、密封效果不符合

35、要求7没有根据SOP要求操作21、操作人员上岗前资格认证。2、按有关SOP要求操作。3、持续的在岗人员培训。228低44外包装标签批号等打印错误90由QA对打印内容进行最后审核确认后才能开始正式打印产品不合格10打印未经复核21、操作人员上岗前资格认证。2、标签打印时应经岗位复核确认，并经QA最后确认。3、持续的在岗人员培训。120低 风险讨论确认人员签名：检查人： 日期： 年 月 日4验证过程4.1姜半夏生产工艺验证进行了3个批次的生产，批量为3kg/批。验证在2016年 月 日至月 日进行。4.2指令及生产过程4.2.1指令名称物料代码批量批号指令量(kg)各批领用量(kg)半夏Y497不

36、得大于同一批次入库量 333生姜F027每100kg半夏用生姜25kg。白矾F032每100kg半夏用白矾12.5kg。4.2.2工艺流程与相关的参数控制工艺流程:见毒性饮片(姜半夏)生产工艺验证方案5.4相关的参数控制: 见毒性饮片(姜半夏)生产工艺验证方案8.15 工序操作、取样计划及合格标准附表1（表1-1）项目标准批号：样1（大），单位cm样2（小），单位cm123123筛选大小分档符合要求大的直径不少于0.5cm；小的直径小于0.5cm。结论附表1（表1-2）项目标准批号：样1（大），单位cm样2（小），单位cm123123筛选大小分档符合要求大的直径不少于0.5cm；小的直径小于0

37、.5cm。结论附表1（表1-3）项目标准批号：样1（大），单位cm样2（小），单位cm123123筛选大小分档符合要求大的直径不少于0.5cm；小的直径小于0.5cm。结论结果评价：评价人： 日期：附表2（表2-1）项目标准批号：样1样2样3挑选杂质不得过2%。挑选耗率不得过15%。清洗性状外观表面应干净，手上应干净无污物；无砂石等杂质结论附表2（表2-2）项目标准批号：样1样2样3挑选杂质不得过2%。挑选耗率不得过15%。清洗性状外观表面应干净，手上应干净无污物；无砂石等杂质结论附表2（表2-3）项目标准批号：样1样2样3挑选杂质不得过2%。挑选耗率不得过15%。清洗性状外观表面应干净，手上应干净无污物；无砂石等杂质结论结果评价：评价人：