毕业设计调味壶注射模具设计(共47页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上Xx 科 技 大 学调味壶身注塑模具设计院 系 专 业 年级 、 班级 姓 名 指 导 教 师 毕业设计日期 Xx科技大学教务处印制调味壶身注塑模具设计【摘要】 本次毕业设计的题目是:调味壶身的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的

2、设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。 【关键词】 调味壶身，注塑机，分型面，浇注系统专心-专注-专业Seasoning pot injection mold design【Abstract】 The graduation design topic is: seasoning pot body of the injection mould for plastic parts. The design is mainly through the plastic parts of the shape, size and accuracy requ

3、irements for injection molding technology feasibility analysis. Plastic molding technology mainly includes the plastic parts of the wall thickness, slope and rounded and the availability of core pulling mechanism. Through the above analysis to determine the mold parting surface, the number of cavity

4、, the sprue form, position and size; one of the most important is the identification of the core and cavity structure, for example is the use of the whole the type of type still, and their fixed position and locking means. In addition to the die stress analysis, demoulding mechanism design, mold clo

5、sing mechanism design, cooling system design. The final drawing die assembly assembly drawing and the main die parts of soil and preparing molded parts manufacturing machining process card.【Key Words】 Seasoning pot body, injection molding machine, the parting surface, gating system 目 录1 绪 论1.1课题的背景及

6、意义注塑模具设计是注塑生产准备工作的基础，是注塑生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。注塑设计水平标志着注塑生产工艺的先进性、合理性以及生产成本的经济性，它在很大程度上反映了生产技术水平。注塑件的质量、生产效率以及生产成本等，与注塑模具设计和制造有直接关系1。调味壶身注塑模具设计，课题来源于生产实际。选择这个课题，希望运用大学期间所学的专业课程知识、理论和毕业实习中学到的实践知识，正确地解决注塑模具设计中的工艺分析、工艺方案论证、工艺计算、模具结构设计和零件设计等问题，提高结构设计的能力。1.2注塑模具工业发展的概况及应用现状塑料模具工业近20年来发展十分迅速，早在10年前塑料的年产量按体

7、积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用2。塑料制品成型方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市场中塑料成型模具产量中约半数以上是注塑模具3。1.3注塑模在国内外的研究现状和发展趋势我国模具近年来发展很快。2005年中国模具工业产值达到610亿元，增长率保持在25的高水平，行业的生产能力约占世界总量的10，仅次于日本、美国而位列世界第三4。除了国有专业模具厂外，广东的中外合资和外商独资模具企业现有几千家，乡镇企业也快速崛起；江苏昆山建成了模具工业群；浙江黄岩被誉为“模具之乡”。中国

8、模具的“珠江三角洲、长江三角洲、以成都和重庆为代表的西部模具”三足鼎立局面已经基本形成。自产自用模具不再占主导地位，商品化模具已经达到50%左右，国内生产的低档模具供大于求，而精密、大型、复杂、长寿命的模具，依赖进口的状况也得到改善，中高档模具的国内市场占有率已经达到约60%。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，中高档模具进口比例为40%5。目前，国内模具市场不断扩大，国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势和跨国集团到我国进行模具国际采购的趋向十分明显。展望未来，国际、国内模具市场总体发展前景美好。我国模具工业将会有一个继续高速发展的机遇期6。近年来, 中国模具工业的现状

9、大致可以从以下两个方面来讲：（1）模具的产值与出口量增长明显。从整体情况来看，我国已经步入模具工业大国之列，但是距模具强国还有相当差距。（2）模具制造水平不断提高。近几年，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的、技术含量较高的中高档模具的比重进一步提高，现在中高档模具所占比重已经达到35以上7。高新技术在欧美模具企业得到广泛的应用,欧美许多模具企业的生产技术水平,在国际上是一溜的.将高新技术水平应用与模具的设计与制造,已成为快速制造优质模具的有力保证8。国外先进工业国家在模具生产中均采用了可靠性设计以及CAD/CAM技术,开发新品速度快、精度高,质量较有保证。9大多数新产品具有高耐磨、高疲劳、

10、高精度的特点, 在材料上则使用了耐磨、耐热、塑料、含油粉末冶金等材料,进一步提高了模具的性能。一些工业发达国家的模具企业应用CAD技术已从二维设计发展到三维设计，而且三维设计已达70%以上10。总观世界模具的发展情况，模具工业越来越走向成熟，但科技创新的脚步依然大步前进，依靠科学技术的力量模具发展还有很大的空间。模具技术未来发展趋势主要是向信息化高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用。并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD/CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展。并提高模具CAD/CAM系统专

11、用化程度11。1.4本设计的主要任务根据注射成型工艺、注塑模具设计、模具制造等理论知识及要求，结合生产实习的综合性知识，参考现有的注塑模具设计资料，结合工艺特点及功能、技术要求完成杯盖注塑模具的设计。即通过系统的设计计算确定模具的分型面、型腔布局、浇注系统及加热与冷却系统等，并完成总装配图及零件图的设计。利用Autocad画出模具的二维零件图、总装配图，再利用proe软件画出模具的三维零件图、三维总装配图。2注塑工艺分析12132.1塑件工艺分析（1）塑件结构尺寸分析图2.1为调味壶身的三维图，图2.2为调味壶身的二维图。按调味壶产品的使用要求，应选用聚苯乙烯PS材料。该材料具有良好的成型性、

12、耐水性、化学稳定性用较好的机械强度和刚度。对塑件的基本要求：1. 制件外形圆整光滑，不允许有却料、冷夹、裂纹、夹边等缺陷。2. 壶身壁厚分布均匀。3. 各交接处圆弧过渡，未注圆角为R2R5.4. 勾形柄部和壶嘴与壶身的连接应牢固。图2.1三维制件图图2.2二维图（2）塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。该制件为外观件，要求外表美观无斑点、无熔接痕，表面粗糙度可取Ra1.6。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。（3）脱模斜度该塑件的壁厚约为1.0mm。

13、脱模斜度的大小主要取决于塑件的收缩率,塑件的形状、壁厚及塑件的部位等因素。查表可知PS的脱模斜度：型芯最小脱模斜度取50，型腔最小脱模斜度取1，塑件上的加强筋单边应有4的斜度。2.2化学和物理特性1.材料性能 PS一般为头尾结构，主链为饱和碳链，侧基为共轭苯环，使分子结构不规整，增大了分子的刚性，使PS成为非结晶性的线型聚合物。由于苯环存在，PS具有较高的Tg（8082），所以在室温下是透明而坚硬的，由于分子链的刚性，易引起应力开裂。 聚苯乙烯无色透明，能自由着色，相对密度也仅次于PP、PE，具有优异的电性能，特别是高频特性好，次于F-4、PPO。另外，在光稳定性方面仅次于甲基丙烯酸树脂，但抗

14、放射线能力是所有塑料中最强的。聚苯乙烯最重要的特点是熔融时的热稳定性和流动性非常好，所以易成型加工，特别是注射成型容易，适合大量生产。成型收缩率小，成型品尺寸稳定性也好。 机械性能PS的分子量过高，加工困难，所以通常聚苯乙烯的分子量为520万。PS的机械性能，随温度升高，刚性（弹性模量、抗拉强度、冲击强度等下降，而断裂伸长率较大。PS的透明性好，透光率达8892%，仅次于丙烯酸类聚合物，折射率为1.591.60。故可用作光学零件，但它受阳光作用后，易出现发黄和混浊。PS有主要缺点是性脆和耐热性低。对PS进行改性，如橡胶改性的高抗冲PS（HIPS）；MMA-丁二烯-苯乙烯（MBS）；A（丙烯腈）

15、B（丁二烯）S ，在工业上应用最广泛的是ABS塑料。 优异、持久的隔热保温性：挤塑板，导热系数为0.028w/mk,具有高热阻、低线性膨胀率的特性。其导热系数远远低于其它 的保温材料如：EPS板、发泡聚氨酯、保温砂浆、水泥珍珠岩等。同时由于本材料具有稳定的化学结构和物理结构，确保本材料保温性能的持久和稳定。 优越的抗水、防潮性挤塑板具有紧密的闭孔结构。聚苯乙烯分子结构本身不吸水，板材的正反面又都没有缝隙，因此，吸水率极低，防潮和防渗透性能极佳。 高强度抗压性：挤塑板由于发泡结构紧密相连且壁间无缝隙，所以其抗压强度极高，即使长时间水泡仍维持不变。因此用作泊车平台、机场跑道、高速公路等领域能受到良

16、好的抗冲击性。 防腐蚀、经久耐用性：一般的硬质发泡保温材料使用几年后易产生老化，随之导致吸水造成性能下降。而挤塑板因具有优异的防腐蚀、防老化性、保温性，在高水蒸汽压力下，仍能保持其优异性能，使用寿命可达到30-40年。 轻质、高硬度挤塑板完全的闭孔发泡结构形成轻质，而均匀的蜂窝结构造成高硬质，但又不像聚氨酯发泡、酚醛发泡那样发脆，因此不易破损，不仅搬运、安装轻便，切割容易，用作屋顶保温时不会影响结构的承受能力。 高品质环保型：挤塑板不会发生分解和霉变，不会有有害物质挥发，化学性质稳定。同时在生产过程中，利用环保型原料，不产生有害气体，没有废水产生，所形成的固体下脚料，可回收处理再利用，是高品质

17、环保型产品。 应用聚苯乙烯的经常被用来制作泡沫塑料制品。聚苯乙烯还可以和其他橡胶类型高分子材料共聚生成各种不同力学性能的产品。日常生活中常见的应用有各种一次性塑料餐具，透明CD盒等等。发泡聚苯乙烯(保丽龙)于建筑材料使用上，自2003年广泛使用于中空楼板隔音隔热材。成型特点：最高工作温度为6080。当加热至Tg以上，PS转变为高弹态，且保持这种状态在较宽的范围内，这就使其热成型提供方便。PS的热变形温度为7080，脆化温度为-30，PS在高真空和330380下剧烈降解。2.3注塑模工艺PS的注射工艺参数注射类型柱塞式螺杆转速（r/min）喷嘴形式直通式温度（）160170机筒温度前段 （）17

18、0190中段 （）后段 （）140160模具温度（）2060注射压力（MPa）60100保压力（MPa）3040注射时间（S）03保压时间（S）1540冷却时间（S）1530成型周期（S）40903注射机的选择与校核3.1注射机型号初选利用三维模型，经proe软件分析得：塑件体积：V塑15.405cm塑件质量：m塑V塑1.0515.405g16.175g 塑件密度=1.05g/ cm 制品的正面投影面积：S43.175cm2根据以上分析，初步定注射机为上海第一塑料机厂XS-ZY-125型注塑机，注射容量为125，注射压力为147MPa，合模力为800KN，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R为16m

19、m，喷嘴口直径为4mm。3.2注射机参数的校核（1）注射量的校核注射模内的塑件及浇注系统凝料的总熔量应在注射机额定注射量的80%以内，即 （3.1）式中: 单个塑件的容积（）或质量（）； 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号或，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！n 模具的型腔数目。则0.810690（43.175+1.84）=0.405106（N），符合要求。（3）注射压力的校核注射机最大压力应大于塑件成型所需的

20、压力，即 （3.3）式中 注射机最大注射压力（Mp）； 塑件成型所需的压力（Mp），PS塑料注射压力查表得60100 Mp。则147 100（Mp），符合要求。4型腔布局与分型面的设计4.1型腔数目及布局的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n ，即 n （4.1）式中 F注射机额定锁模力（N）；P型腔内塑料熔体的平均压力（MPa）；A1、A2分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2）。则根据上述公式估算， ，根据零件的复杂程度和结构，在这里我们采用一模一腔。4

21、.2分型面的设计分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对成型面积、排气效果的影响。5浇注系统的设计5.1浇注系统设计的基本要点浇注系统的设计包括主流道的选择，分流道截面形状和尺寸的确

22、定，浇口位置的选择，浇口形式及浇口截面尺寸的确定。当采用点浇口时，为了确保分流道的脱落，还应注意脱浇口装置的设计。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置，浇口位置选择的适当与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能顺利进行。浇口位置的选择应遵循以下原则：1.设计浇注系统时，流道应尽量减少弯折，表面粗糙度为Ra1.6Ra0.8mm.2.设计浇注系统时，应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。3.塑胶制品投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，否则会造成注塑时受力不均。4.设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑胶制

23、品上不留痕迹，以保证塑料制品外观。5.一模多件时，应防止将大小相差悬殊的塑胶制品放在同一付模具内。6.在设计主流道时，避免熔融的塑胶直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲或折断。7.在满足塑胶成型和排气良好的前提下，要选取最短流程，这样可缩短填充时间。8.能顺利地引导熔融的塑胶填充各个部位，并在填充过程中不到致产生塑胶涡流、紊乱现象，使型腔内的气体顺利排出模外。9.在成批塑胶制品生产时，在保证产品质量前提下，要缩短冷却时间及成型周期。10.因主流道处有收缩现象，若塑料制品在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量。11.浇口的位置应保证塑胶流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁部位，以便于塑料的

24、流入。12.尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要的部位。5.2 主流道设计主流道是指连接注塑机喷嘴与分流道的塑胶通道，是溶料注入模具最先经过的一段流道，其形状，大小会直接影响塑胶的流动和注塑时间。1. 垂直式主流道的设计图（1）是垂直式主流道的形式及设计参数。d-主流道小端直径，即主流道与注射机喷嘴接触处的直径。d=注射机喷嘴孔径+（0.51）mmL-主流道的长度。根据模具的具体结构，在设计时确定。A-主流道的锥度。A一般在24范围内选取，对粘度大的塑料，A可取36。但由于受标准锥度铰刀的限制，应尽量选用标准锥度值，或选用标准浇口套。（具体尺寸依本公司制定的浇口套零件尺寸及根

25、据塑胶的性能以及胶件的大小，选择合适的规格进行设计，注：浇口前端最小尺寸d=3.5mm）.一般而言，尺寸D比D大10%20%左右。2.倾斜式主流道的设计在设计模具时，往往由于受制品及模具结构的影响，或者由于浇注系统及腔数的限制，使主流产偏离模具中心，有时这一距离很大，造成模具在使用时出现很多问题。第一：在顶出制品时，由于顶出不在模具中心，会造成单面披缝过大而产生溢料，上述问题虽然可以采用三板模结构来解决，但这样会使模具成本提高。所以在上述情况下，采用倾斜式主流道的设计可以避免或改进其不足。图（2）是有关倾斜式主流道的设计参数，倾斜角a主要与塑胶性能有关，如PE、PP、PA、POM等塑胶，其倾斜

26、角a最大可达30；HIPS、ABS、PC等塑胶，倾斜角最大可达20.SAN、PMMA不能用倾斜式主流道。倾斜式主流道的其他参数与垂直式主流道的设计相同。5.3.分流道设计分流道是塑胶进入型腔前的过渡部分，可通过截面的形状，尺寸大小及方向变化，使塑胶平稳进入型腔，保证成型的最佳效果，常用分流道的形式及尺寸如表（1）.1） 影响分流道设计的因素、 制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。、 塑胶的种类，亦即塑胶的流动性、熔融温度区间、固化温度以及收缩率。、 注塑机的压力、加热温度及注射速度。、 主流道及分流道的脱落方式。、 型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。 2）

27、 对分流道的要求、 塑胶流经分流道时的压力损失及温度损失要小。、 分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。、 保证塑胶的迅速而均匀地进入各个型腔。平衡式分流道如附图（3）、 分流道的长度应尽可能短，其容积要小。、 要便于加工及刀具选择。、 每节流道要比下一节流道大10%20%左右。如图（3），D=d*（1+10%20%）。4.分流道的截面分析1）、圆形截面分流道如图（4）A，圆形截面分流道的优点是表面积与体积之比为最小，在容积相同的分流道中，圆形截面分流道的塑胶与模具接触的面积为最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑胶的流动及压力传递。其缺点是圆形截面分流道必须在动

28、模及定模上分别加工。2）、梯形截面分流道如图（4）B，此种截面与圆形截面相比热损失较大，但便于分流道的加工及刀具的选择，因此也是常用的形式。（常用于三板模）5.分流道的修正在同一模具上成型两种大小不同的塑胶制品，为了保证在注塑时，塑胶能同时充满模具上大小不同的型腔，这时单使用修正浇口大小，不一定能达到充填平衡效果，必须对分流道进行修正才能达到预期效果。 由于该塑件拟用卧式注塑机，因此主流道为锥形流道。由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复地接触和碰撞，容易损坏，所以模具的主流道通常宜设计成可拆卸与更换的衬套结构。这样更可以使主流道穿过模具结构中的两块模板结合处溢料造成主流道凝料脱出的困难。浇口

29、套设计如下图所示。经过设计参数如下：1. 主流道小端直径d是与注塑机喷嘴相配合的，其径向尺寸应大于喷嘴孔径0.5-1mm，即d=注塑机喷嘴直径+（0.5-1）mm，以便当主流道与喷嘴同轴度有偏差时主流道凝料易从定模侧脱出。由最后设计可知注塑机喷嘴直径取2.5，故d=3.0.2. =2-4，本设计取锥度为3。3. 球面半径应比喷嘴球面半径大1-2mm，以保证注射过程中喷嘴与模具紧密接触，防止熔体流入因两球面配合误差形成的间隙中，妨碍主流道凝料的脱出。4. 主流道长度L可根据定模板座的厚度来确定，一般60mm，取L=35，定位环设计：为了节省材料，定位环与主流道衬套分开设计，如下图所示。其外径D与

30、注塑机的定位孔之间采用较松配合。设计成圆锥形，其锥角可取26，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工时应沿道轴向抛光。（2）主流道如端凹坑球面半径R3.5比注射机的、喷嘴球半径R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.51mm。（3）主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=25mm。（4）主流道长度L以小于80mm为佳，不过该制件形状特殊，长度较长。（5）主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度5357HRC。 本模具采用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的设计要点为：（1）定位圈安装在定模座板上，一般为台阶结构、固定

31、一定要牢固。（2）定位圈突出定模座板部分的径向名义尺寸应与注射机固定板定位孔的径向 义尺寸相同，两者设计成H9/f9配合形式。（3）定位圈高出定位板高度为：H = H -（12） （mm）5.4浇口的设计1.浇口的作用浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑胶进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑胶以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑胶后，浇口的截面较小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便以使塑胶制品分离，塑胶制品的浇口痕迹亦不明显。塑胶制品质量的缺陷，如困气、缩水、夹水纹、分解、冲纹、变形等，往往都是由于浇口设计不合理而造成

32、的。2.影响浇口设计的因素浇口设计包括浇口截面形状及其尺寸确定的因素，就制品而言，包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等，制品所用塑胶特性，对浇口设计的影响因素是塑胶的成型温度、粘度（流动性）、收缩率及有无填充物等。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。3.浇口截面的大小按照常规来说，浇口的截面尺寸宜小不宜大，先确定得小一些，然后在试模时，根据对型腔的充填情况再进行修正。特别是一模多腔的模具，通过修正可使各个型腔同时均匀充填。小浇口可以增加熔料流速，并且熔料经过小浇口时产生很大摩擦而使熔料温度升高，其表现粘度降低，有利于充填。另外，由于小浇口

33、的固化较快，不会产生过量补缩而降低 的内应力，同时可以缩短注射成型周期，便于浇口的去除。但有些制品的浇口不宜过小，如一些厚壁制品，在注射过程中必须进行两次以上的补压才能满足制品的要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而造成制品缺陷。具体浇口截面尺寸的确定，根据不同的浇口形式和制品大小来确定。4.浇口位置的确定浇口位置的选择，一般应注意以下问题：1）、浇口位置应设在制品最大壁厚处，使塑胶从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔名处的流程基本一致。2）、防止浇口处产生喷射而在充填过程中产生冲纹。3）、浇口位置应设在制品的主要受力方向上，因为塑胶的流动方向上所承受的拉应力和压应力特高，特别是带填料的

34、增强塑胶，这种情况更加明显。4）、在选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求，因为塑胶经浇口充填型腔时，在塑胶的流动方向与垂直流动方向上的收缩不尽相同，所以因考虑到变形和收缩的方向性。5）、设计浇口时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时，在塑胶制品上不贸痕迹，以保证塑胶制品外观。6）、在浇口位置选定后，应首先经胶件设计的工程师认可，或用较先进的设备模拟塑胶的流向以及通过经验丰富的专业人员研究，再确认浇口的位置是否正确。5.普通浇口普通浇口的特点：形状比较简单，加工较方便面 在一模多腔的分流道百平衡布置的模具上，修正浇口也比较容易，有时在生产现场也可以进行；几乎各种塑胶都可使用这种浇口形式。其不足之处是：

35、制品和浇口不能自行脱离，若要使其自行分离必须采取特殊设计。普通浇口的形式及尺寸如表（2）示（mm）上表尺寸取决于塑胶的流动性及胶件的大小而选择。6.点浇口点浇口具有很多优点，几乎可以应用于各种形式的制品。点浇口位置的选择有较大的自由度，浇口附近的残余应力较小，浇口能自行拉断且留很小的痕迹。点浇口尤其适用于圆桶形、壳形、盒形制品，但对流动性较差的塑胶不宜用，如PMMA、PC等。常用于ABS、PP、POM等流动性较好的塑胶。对于较大的平板制品可以设置多个点浇口，以减小其翘曲变形。点浇口的缺点是注射压力损失较大，多数情况下，必须采用三板模结构，其模具结构相对比较复杂，成型周期较长。流道与制品比例较大

36、（废料较多）。其形式及尺寸如图（5）示。浇口的尺寸依胶件的大小及塑胶的性能而定。7.潜浇口潜浇口的设置比较灵活，可以在制品的内外表面很多地方开设；浇口可以自动脱落且留下很小的痕迹；潜浇口分推切式及拉切式，不适用于成型较脆性的塑料，如SAN、PMMA、PS，透明料等。其形式及尺寸如附图（6）中的A、B、C。其中A及C不适用于会因成型时喷射造成冲纹及浆糊斑，如PC料。图中LL1+L2，且L1不能太短，应有足够的距离让浇口变形脱离型腔，一般情况下，L1应至少有8mm。8.直接浇口直接浇口由于熔融塑胶经浇口直接进入型腔，所以压力损失很小，充型比较容易，并对各种塑胶都能适用。直接浇口的截面尺寸一般都比较

37、大，浇道的固化时间较长，所以有足够的时间进行补料，但在浇口处产生的应力也大。且会给去除浇口带来困难，也会在制品上留下较大痕迹。直接浇口必须与浇口正对的位置加工一球形冷料穴，并在浇口位置处定模留出一平台以保证剪浇口后残留水口不高于胶件表面。直接浇口的形式如附图（7）。 9.凸耳式浇口凸耳式浇口主要用于高透明度平板形制品，以及要求变形很小的制品。凸耳浇口的作用是使熔融塑胶从浇口进入凸耳时，由于摩擦热而改善其流动性，当料流冲击凸耳侧壁时，使流速降低并改变了流向，在凸耳处均匀而平稳地进入型腔。从而避免塑件成型时因喷射所造成的各种缺陷：如冲纹、内应力引起的变形及其他浆糊斑等。凸耳式浇口适用于成型PC，有

38、面玻璃等塑料，其形式及尺寸如附图（8）示。 10.扇形浇口扇形浇口在注塑时，可以降低制品的内应力，主要适用于平板制品及浅的壳形或盒形制品及透明料，如PMMA，一定要做扇形浇口，否则有冲纹。其形式及尺寸如附图（9）示。11.蕉形浇口适用于在注射成型不允许外表面有任何不良痕迹的胶件，宜用ABS等较软性塑胶及中小型胶件。如图（10）示。图中LL1+L2，且L1不能太短，应有足够距离让浇口变形脱离型腔，一般情况下，L1应至少有8mm。5.5 冷料穴设计冷料穴一般设在主流道正对面的动模板上，当分流道较长且到浇注口有拐角时，也开设分流道冷料穴。冷料穴的作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影

39、响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径与主流道大端直径相同或略大一点，长度约为直径的1-1.5倍。本设计采用的为普通浇口，采用的是圆形推料杆。5.6排气的设计适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm

40、，高度为0.0750.16mm，视物料流动世而定。6成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型

41、零件进行强度和刚度校核。6.1成型零件的结构设计（1）凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使型腔边缘的材料的性能低于型腔的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。本模具即采用镶

42、拼组合式凹模。（2）凸凹模结构设计因为有型芯，加工比较困难，本模具即采用镶拼组合式型芯。6.2成型零件工作尺寸计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定：（1）塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。（2）模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的 ，即z= ，而且按成型加工过程中的增减

43、趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+z”,型芯尺寸不断减小则取“-z”，中心距尺寸取“ ”。现取。（3）模具的磨损量实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的 ，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量c=0。（4）塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，本模具收缩率为1.6%。（5）模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.020.1mm。因该制件形状复杂，工作尺寸太多

44、。此处就列出几个关键的尺寸。如图6.2所示。图6.1制件关键尺寸（1）凹模径向尺寸计算根据公式 ：DM = （6.1）式中DM形腔孔尺寸； 塑件轴尺寸； S 塑件收缩率； 塑件公差值； 成型孔制件公差，一般取塑件公差 的1/31/4。D1M = = =79.89D2M = =31.65（2）凹模高度尺寸计算根据公式 ： 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号或，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！（3）凸模径向尺寸计算根据公式 ： = （6.3）式中 型芯基本尺寸； 塑件孔的基本尺寸； S 塑件收缩率； 塑件孔公差值； 模具型芯公差值，一般取塑件公差值 的1/31/4。d1m = 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号或，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ 塑件孔深度尺寸公差值； 型芯高度公差值，一般取塑件孔