机制工艺课程设计(共34页).doc

《机制工艺课程设计(共34页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机制工艺课程设计(共34页).doc（34页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上数控加工课程设计说明书设计题目 椭圆轴、套的数控加工课程设计（单件生产）成 绩 班 级 09数控 学 号 姓 名 薛 俊 指导老师 陈 瑶 设计日期2011年06月08日 至 2011年06月23日目 录 封面.1绪论.41、 椭圆轴、套的零件图.52、 零件总体分析.72.1零件毛坯图.72.2零件图样分析.83、零件工艺分析9 3.1零件加工分析 .9 3.2确定零件加工方案.94、加工工艺工程卡104、确定数控加工内容115、数控加工工艺分析12 5.1数控工序主要加工内容.12 5.2机床选择.13 5.3确定装夹方案.13 5.4刀具的选择.14 5.5编程

2、原点的确定.14 5.6确定加工顺序.15 5.7工序卡.17 5.8数学处理.246、程序编制及说明247、程序校验30 7.1仿真.30 7.2预演.30 7.3首件试切.308、机床操作.30 8.1机床操作安全知识30 8.2工件装夹及找正.31 8.3对刀.32 8.4试切及加工.33设计总结.33参考文献.34绪 论随着现代科学技术的发展，数控技术在机械制造领域日益普及及提高，各种类型的数控机床再生产中得到越来越广泛的应用。现代机械产品日趋精密复杂，发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造、技术更新的必由之路。数控技术是现代机械系统、机器人、FMS、CIAMS、CAD/CAM等高新

3、技术的基础，是采用计算机控制机械系统实现高度自动化的桥梁，是典型的机电一体化高新技术。随着数控技术的普及和广泛应用，机械制造业对数控技术应用人才的要求也越来越高。本次课程设计主要讲述了在零件加工过程中的工艺分析、加工技术要求的分析、零件加工工艺路线、零件加工工序确定；数控工序的机床、刀具、夹具的选择，加工走刀路线、切削用量的确定、编制数控加工程序等内容。专心-专注-专业2.零件图样分析 2.1零件毛坯图件一毛坯图件一选定为棒料下料规格尺寸为45x65mm件二毛坯图件二选定为棒料下料规格尺寸为40x51mm。设计要求：1.将件一、二绘制标准零件图一份。2.将件一、二绘制零件的毛坯图一份。 3.拟

4、定零件机械加工工艺方案（零件加工过程卡）一份。 4.拟定数控加工工序卡一份。 5.拟定数控加工课程设计说明书一份。 6.将说明书和相关图样装订成册。2.2零件图样分析该零件为回转体轴类零件，材料为45钢，单件生产无热处理工艺要求，该零件虽为回转体但却在内部、外部均有加工内容，且件一、件二两端均有非圆曲线特别是件二不仅一端有非圆曲线而且还有螺纹加工甚有难度且零件的表面粗糙度要求较高在进行调头加工时一定要用铜皮包住在加工件二时应先加工有螺纹端然后件一、件二通过螺纹配后进行非圆曲线的加工，以达到配合要求。3.零件工艺分析 3.1零件加工分析3.1.1 零件装夹加工件一时由于毛坯的长度为65mm而工件

5、的长度为63mm，所以加工件一时不能一次加工成型而要经过两次装夹才能加工完成。该零件左端为一圆轴，右端为一非圆曲线和内孔加工时分两次装夹。件二左端为非圆曲面右端为螺纹也需两次装夹才能加工完成。第一次夹住工件的右端粗精加工完件一的圆轴，到达尺寸要求。第二次用铜皮包住件一的左端粗精加工件一的内孔部分至尺寸要求。第三次夹住件二的右端加工件二左端螺纹至符合尺寸要求。第四次将件一、件二通过螺纹配合上后夹住件一的左端粗精加工件一、件二的非圆曲线，至符合尺寸要求。3.1.2 工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性与经济性，它包括零件整个工艺过程的工艺性，与铸造、锻造、冲

6、压、焊接、热处理、切削加工等的工艺性，其涉及面很广，具有综合性。在不同的生产类型和生产条件下，同一种零件制造可行性与经济性可能不同，所以，在对零件进行工艺性分析时，必须根据具体生产类型和生产条件，全面、具体、综合的分析。在制定机械加工工艺规程时，主要进行零件的切削加工工艺分析，它主要涉及如下几点：1. 工件应便于在机床或夹具中装夹，并尽量减少装夹次数。2. 刀具易于接近加工部件，便于进刀、退刀、越程和测量。3. 便于观察切削情况。4. 尽量减少刀具调整和走刀次数。5. 尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。6. 便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。7. 尽量减少工作条件和刀具的受力变形。8.

7、 改善工作条件，便于加工，必要时应便于采用多刀，多件加工。9. 适宜的定位基准，且定位基准至加工面的标注尺寸应便于测量。综上所述，根据加工工艺分析，从图样要求看出，该零件加工和内容为圆柱面非圆曲线凹弧和内外螺纹，尺寸和表面粗糙度要求较高，但是在能达到加工要求和不浪费材料和时间的情况下应做好每一步。3.1.3 确定零件加工方案零件加工方案如下：工序1.下料45x65mm和40x51mm的棒料。工序2.车削（第一次装夹）。用三爪自定心卡盘夹住件一棒料，棒料的另一端留出40mm长度的圆柱，校平端面见光即可粗精加工36、44的外圆和34的槽。工序3.车削（第二次装夹）用三爪自定心卡盘夹住件二棒料，棒料

8、的另一端留出23mm长的圆柱，平端面，粗精加工M24螺纹和25的圆柱保证尺寸长度。工序4.（第三次装夹）用铜皮包住件一的已加工部分用三爪卡盘夹紧粗精加工M24的内螺纹和25mm的内孔至符合尺寸要求。工序5.将件一、件二通过螺纹配合上通过平端面确保工件配合长度尺寸要求粗精加工配合件的非圆曲线部分。工序6.检验。按图样要求检查各部。工序7.送检。涂油保存。加工工艺过程卡机械加工过程工艺卡零件图号材料件数毛坯毛坯尺寸椭圆轴、套0001451棒料45x65mm40x51mm序号工序名称工 序 内 容机床工 装1下料45x65mm40x51mm锯床2车削用三爪自定心卡盘夹住件一棒料，棒料的另一端留出40

9、mm长度的圆柱，校平端面见光即可粗精加工36、44的外圆和34的槽。90外圆车刀，150mm金属直尺120mmx0.02mm游标卡尺3车削用三爪自定心卡盘夹住件二棒料，棒料的另一端留出23mm长的圆柱，平端面，粗精加工M24螺纹和25的圆柱保证尺寸长度。90外圆车刀和60外螺纹车刀及螺纹环规、游标卡等测量工具4车削用铜皮包住件一的已加工部分用三爪卡盘夹紧粗精加工M24的内螺纹和25mm的内孔至符合尺寸要求。将件一、件二通过螺纹配合上通过平端面确保工件配合长度尺寸要求粗精加工配合件的非圆曲线部分。90外圆车刀90镗刀刀杆16和 刀杆16的60内螺纹刀和16的内切槽刀及150mmx0.02mm游标

10、卡、螺纹塞规5检验按图样要求检查各部。6送检涂油保存。*设计中心工艺设计日期共 页第 页4.确定数控加工内容数控加工一般采用工序集中原则，本次设计的螺纹端既可以放在数控车床上加工也可以用普通车床加工，视车间各机床岗位确定。本次设计是将工艺过程卡中的三次装夹内容均确定为数控车削加工工序，从而进行数控加工设计。5数控加工工艺分析5.1数控工序主要加工内容5.1.1主要加工内容 1）外轮廓椭圆部分需加刀尖圆弧半径补偿并注意表面粗糙度及尺寸2）孔的加工及内螺纹尺寸的公差要求。5.1.2主要加工精度常规尺寸精度及表面粗糙度 5.1.3数控加工工艺分析在数控车床上分别用三爪自定心卡盘和软爪进行俩次装夹加工

11、。第一次装夹在左端，用三爪自定心卡盘加持棒料，棒料的一端用顶针顶住并留出留出56mm的长度，一次完成圆柱、切槽、锥面、螺纹的粗、精车加工。第二次装夹用特制软爪，夹住与件二配合的零件的圆柱部位，然后完成右端外轮廓、内孔的粗、精车加工等。5.2机床选择对于机床，每一类机床都有不同的精度、功能等，其工艺范围、技术规格、加工精度、生产率及自动化程度都不同。为了正确地为每一道工序合理选择机床，充分发挥机床的性能优势，需考虑以下几点：1)机床的类型应与工序加工内容相适应。 2)机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的相关尺寸相适应3) 机床的精度与工序要求的精度相适应，原则上粗加工工序应选用精度低

12、的机床，精度要求高的精加工工序则相应选用精度高的机床。在一定的精度范围内不能偏离太多，机床精度过低，不能保证加工尺寸；反之，会增加零件制造成本。应根据零件的规格尺寸、加工精度、所需要的功能层次等要求合理的机床。1.机床的类型由于加工内容为圆柱、圆弧、椭圆、内螺纹等，车削加工便可全部完成。按精度将该零件加工分成粗、精车俩工步，由于精度和表面粗糙度要求较高，圆弧、内螺纹等在普通车床上操作较困难，且质量稳定性受人为因素影响较大，精度不易保证。故选用自动化控制精度较高的机床加工才能稳定质量、提高生产效率。因此选择以车削为主的数控车床或车削中心。根据配合件件1的结构、规格、精度等，选择车削中心会造成一定

13、的功能浪费，故选择经济型数控车床，所以选择CK400数控车床。2.机床的规格CK400型数控车床配备FANUC-0i-mate数控系统，规格大小（详见机床参数）适合件1加工需要范围，且结构简单、性能稳定可靠。满足工件加工需要。同时，这也是我们刚走出校门的毕业生最先接触的经济实用型的数控设备之一。3.机床精度 加工精度为IT7IT14级的除淬火钢以外的常用金属，可采用粗车、精车俩步加工就可完成。 加工精度为IT5IT6级、Ra0.20.63um的除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案加工。 加工精度高于IT5级、Ra0.08um的除淬火钢以外的常用金属，可

14、采用高精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案加工。 因此，根据零件图样要求，CK400型数控车床精度适应件1的精度需要。4机床技术参数CK400型数控车床的主要技术参数。床身最大回转直径400mm夹盘直径200mm最大切削直径200mm最大切削长度500mm主轴转速范围02000r/min主轴直径55mm床鞍最大纵向行程550mm中滑板最大横向行程200mm快速移动速度X轴6m/min；Z轴12m/min刀架工位数4工位刀具规格车刀25mmX25mm工具孔直径32mm选刀方式顺时针方向最小输入当量X轴0.001mm；Z轴0.0005mm尾座套筒直径70mm尾座套筒最大行程60mm顶

15、尖锥孔Morse No.4主电动机功率AC 11kw进给伺服电动机功率X轴 0.6kw液压站电动机功率1.1kw切削液电动机功率0.12kw机床的外形尺寸2000mmX1700mmX1200mm机床的净质量2300kg5.4刀具的选择5.4.1刀具类型根据轴的加工方案分析，按两道工序在同一个机床上加工来确定刀具，这样在加工另一头时，相同的刀具就不用重新编号和装夹。由于圆弧面加工精度要求不高，可直接用外圆车刀（负偏角应大些避免加工圆弧时发生干涉）加工圆弧，并保证加工质量，以减少刀具数量和辅助换刀时间，即直接用一把外圆车刀进行圆柱面、圆弧面和端面的粗精加工。因考虑到圆弧面的加工干涉，外圆车刀的负偏

16、角定为55。用螺纹刀完成螺纹结构的加工内容。用镗孔刀完成内孔结构的加工内容。所以，加工共需四把刀。 1）将90外圆车刀安装在自动转位刀架的1号刀位上，并定为1号刀2）将车槽用的车槽刀安装在自动转位刀架的2号刀位上，并定为2号刀。3）将车螺纹用的螺纹车刀安装在自动转位刀架的3号刀位上，并定为3号刀。4）将镗孔用的镗孔刀安装在自动转位刀架的4号刀位上，并定为4号刀。刀具结构类型及刀具编号对应如上图所示。5.4.2刀具材料及刀具参数根据零件数控加工时对刀具的具体要求，选将选择的数控加工刀具列出刀具表，其加工参数详见表1-1 表1-1 刀具表刀号刀具名称刀具材料刀补备注T01外圆车刀硬质合金01车刀副

17、偏角55T02外圆槽刀硬质合金02刀宽4mmT03外螺纹车刀硬质合金03刀尖角60T04镗孔刀硬质合金04最小孔直径16mmT05内螺纹刀硬质合金05最小孔直径20mmT06内切槽刀硬质合金06刀宽2mm5.5编程原点的确定将编程原点选在设计基准并以其为定位基准，这样不但可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算，而且更容易找正对刀，对刀误差小，编程方便。根据椭圆轴套的图样分析，该零件为回转体，而且该零件的设计基准和定位基准。为了编程及对刀操作方便，将编程原点将编程原点选在工件端面的中心点。5.6确定加工顺序 1） 第一次装夹加工件一左端车端面粗精加工 36x20mm、44x33mm 的圆

18、柱，倒角C2和34槽。 2）第二次装夹加工件一右端车端面粗精加工25x22mm的内孔、M24x1.5的内螺纹。 3）第三次装夹加工件二左端粗精加工25x19mm的外轮廓、M24x1.5mm的外螺纹. 4）第四次装夹将件一、件二通过螺纹配合上后粗精加工椭圆曲线。5.7工序卡参考程序O0001用三爪自定心卡盘夹住件一棒料，棒料的另一端留出40mm长度的圆柱，校平端面见光即可粗精加工36、44的外圆和34的槽。段号程序部分程序说明备注G97 G99 T0101;调一号外圆车刀G00 X100 Z100M03 S1000主轴正传，转速1000r/minG00 X47 Z2快速定位到进刀点G71 U1.

19、5 R0.5 外轮廓粗车循环开始G71 P10 Q20 U0.3 F0.1精加工余量为0.3mmN10 G42 G00 X32G01 Z0X36 Z-2Z-20X44Z-38N20 G40 X47G00 X100粗车结束 刀具回到换刀点Z100M05主轴停止M00程序选择停止 检查各项尺寸M03 S1300 F0.07主轴正转 转速1300 进给量G00 X47 Z2G70 P10 Q20外轮廓精加工G00 X100刀具返回换刀点Z100M05 主轴停止M00程序选择停止 检查各项尺寸T0202调二号切槽刀加工件一外槽M03 S400主轴正转 转速400G00 X46Z-29G01 X34 F

20、0.05G01 X46 F0.2Z-27G01 X44X34 Z-29 F0.05G01 X46 F0.2Z-36G01 X44 X34 Z-34G00 X100切槽结束 刀具返回换刀点Z100M30程序结束O0002用三爪自定心卡盘夹住件二棒料，棒料的另一端留出23mm长的圆柱，平端面，粗精加工M24螺纹和25的圆柱保证尺寸长度。段号程序部分程序说明备注T0404调四号镗孔车刀G00 X100 Z100M03 S1000 主轴正转转速1000G00 X20 Z2G71 U1 R0.5内轮廓粗加工G71 P10 Q20 U-0.2 F0.1精加工量为0.2N10 G42 G00 X27G01

21、Z0X25 Z-1Z-10X24Z-22N20 G40 X20粗加工结束G00 Z100刀具返回换刀点X100M05主轴停止M00程序选择停止M03 S1300 F0.06G00 X20 Z2G70 P10 Q20精加工 内轮廓G00 Z100X100T0202调二号内螺纹刀M03 S800主轴正转转速800G00 X25 Z2G76 P Q50 R0.05内螺纹切削循环G76 X22 Z-19 P1000 Q400 F1.5G00 Z100刀具返回换刀点X100M30程序结束O0003用三爪自定心卡盘夹住件二棒料，棒料的另一端留出23mm长的圆柱，平端面，粗精加工M24螺纹和25的圆柱保证尺

22、寸长度。T0101调一号外圆刀G00 X100 Z100M03 S1000主轴正转转速1000G00 X42 Z2G71 U1.5 R0.5外轮粗加工循环开始G71 P10 Q20 U0.3 F0.1N10 G42 G00 X22G01 Z0X24 Z-1Z-14X25Z-19N20 G40 X42粗加工结束G00 X100 刀具返回换刀点Z100M05主轴停止M00程序选择停检查工件各项尺寸M03 S1300 F0.07主轴正转转速1300进给量G00 X42 Z2G70 P10 Q20精加工外轮廓G00 X100Z100T0202调二号外螺纹刀M03 S800G00 X25 Z-14G76

23、 P Q50 R0.05外轮廓螺纹加工G76 X22 Z-14 P1000 Q400 F1.5G00 X100刀具返回换刀点Z100M30程序结束O0004将件一、件二通过螺纹配合上通过平端面确保工件配合长度尺寸要求粗精加工配合件的非圆曲线部分。段号程序部分程序说明备注T0101调一号外圆车刀G00 X100 Z100M03 S1000G00 X42 Z2G73 U20 R10用型车粗加工外轮廓G73 P10 Q20 U0.2 F0.1N10 G00 X0G01 Z0#1=0件一件二椭圆的宏程序N10#2=2*SQRT1-#1*#1/324*1025G01 X#1 Z#2-35IF #1LE1

24、5.36 GOTO10G02 X44 Z-60 R8N20 G40 X42外轮廓粗加工结束G00 X100刀具返回换刀点Z100M05主轴停止M00程序选择停止检查尺寸M03 S1300 F0.07G00 X42 Z2G70 P10 Q20外轮廓精加工循环G00 X100Z100M30程序结束5.8数学处理5.8.1确定编程坐标1)确定工件坐标原点。将编程坐标原点分别定在工件的两个端面的中心上。2）确定换刀点。换刀点的设置必须保证换刀转动安全，不至于工件和尾座，故将其设在Z轴为离毛坯右端面100mm处，X轴为离车床主轴轴线100mm处。3）确定对刀点。将对刀点设在离车床主轴轴线65mm，离毛坯

25、右端面0mm处。5.8.2基点节点计算第一次装夹，基点位置顺序如图所示。点1的坐标X=32 Z=0.0点2的坐标X=36 Z=-2点3的坐标X=36 Z=-20点4的坐标X=44 Z=-20点5的坐标X=44 Z=-22.0点6的坐标X=34 Z=-24点7的坐标X=34 Z=-29点8的坐标X=44 Z=-31点9的坐标X=44 Z=-33点10的坐标X=44 Z=-33第二次装夹基点位置坐标。点1的坐标X=26.0 Z=0.0点2的坐标X=24 Z=-1.0点3的坐标X=24 Z=-10点4的坐标X=22 Z=-18点5的坐标X=22 Z=-22第三次装夹基点位置坐标点1的坐标X=22 Z

26、=0.0点2的坐标X=24 Z=-1.0点3的坐标X=24 Z=-10点4的坐标X=24 Z=-14点5的坐标X=25 Z=-19点6的坐标X=42 Z=-19第四次装夹基点位置坐标点1的坐标X=0.0 Z=0.0点2的坐标X=36 Z=-35点3的坐标X=44 Z=-30点4的坐标X=44 Z=-605.8.3数控加工误差数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等综合累积而成的。数控程序设计时，除了直接减小各个组成误差值外，还可以通过检测机床的综合误差及偏向，在程序中用加补偿值的办法，来减小加工误差。编程误差。编程误差由逼近误差、截断（圆整）等误差组成。逼近误差是在用直线线段或

27、圆弧段去逼近非圆弧曲线的过程中产生的误差。圆整误差是在数据处理时，将坐标值四舍五入圆整成整数脉冲当量值而产生的误差。脉冲当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度的数控机床，一般脉冲当量值为0.01mm，较精密的数控机床其脉冲当量值为0.005mm或0.001mm。1） 机床误差。机床误差由数控系统误差、进给系统误差等原因产生。2） 定位误差。定位误差是当工件在夹具上定位、夹具在机床上对定时产生的误差。对刀误差。对刀误差是在确定刀具与工件的相对位置时产生的误差。7程序校验7.1 仿真数控加工仿真是对已有的加工轨迹进行加工过程模拟，以便检查加工轨迹的正确性。对系统生成的加工轨迹，仿真时的加

28、工参数就是轨迹中记录的参数。从外部饭读进来的刀具轨迹，仿真时加工参数需再次核定。7.2 预演程序输入完以后，把机械运动主轴运动及M，S，T等辅助功能锁定，以自动循环模式让数控铣床静态下执行程序。通过观察机床坐标位置数据和报警显示，判断程序是否有语法，格式或数据错误。7.3 首件试切 1）通过首件试切，检测工件的尺寸和表面粗糙度等要求，校验各程序及参数设置的准确性。 2）通过车削过程，检验工件加工余量的分配、粗车路线是否合理及校验粗车各程序段的参数。 3）用游标卡尺，千分尺检验各外径和长度尺寸，用R规和百分表检验圆弧形状精度，用螺纹环规或三针测量法检查螺纹，用样板或正弦规检查锥度尺寸。 4）零件

29、检验合格后，程序投入生产使用。8. 机床操作 8.1 机床操作安全知识 数控车床的正常操作使用必须满足以下条件：1) 温度条件。数控车床的环境温度应低于30C，相对湿度不得超过80。一般来说，数控电动箱内部设有排风扇和冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或在小范围内变化。2) 电源要求。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会直接影响数控系统的正常工作。如果电源电压波动大、波动频繁，应及时设置稳压电源。3) 按数控机床操作说明书的要求使用机床。用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统设定的参数。只有间隙补偿参数值可根据实际情况予以调整。不允许随意更换机床附件，不得

30、改变液压卡盘、液压刀架、液压尾座及液压缸的压力，否则会造成变形和疲劳损坏。 8.2 工件装夹与找正 1) 安装工件时，应保证工件所有待加工面的加工方便，同时考虑机床主轴与刀架间的最小距离和刀具的装夹长度，确保在行程范围内完成零件的全部加工内容。 2) 夹具的安装必须保证刀具运动有足够的空间，夹具不能和各工步刀具轨迹发生干涉。 3) 夹紧点的作用力和方向不能影响零件的刚性。8.3 对刀8.3.1 对刀点的确定开机，接通CNC和机床电源，系统启动以后，手动返回参考点，建立机床坐标系。接下来安装工件和加工时所需要的刀具，由于工件在卡盘上安装长度是任意的，所以在工件正确安装后要进行对刀操作。对刀的目的

31、就是建立工件坐标系，工件在机床坐标系中的位置又是通过工件上某一特定点在机床坐标系中的位置来反映，对刀点选择在对刀操作方便的位置。8.3.2 对刀注意事项1) 根据加工要求，手动正确对刀，控制对刀误差。2) 注意移动方向，避免碰撞机床。3) 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止调用错误。4) 工件坐标的建立。原则上讲，工件坐标系的设定是任意的，可以在毛坯的任何位置，也可以设置在毛坯的外面。坐标原点及坐标方向的选择应便于编程，同时还要考虑图样尺寸和标注习惯等。本课程设计的俩次装夹工件的坐标原点都设在工件端面上，便于编程和对刀。 8.4 试切及加工 程序检验正确后进行零件加工，其步骤为：1)

32、 打开机床的主电源，按下操作面板上的电源开关和紧急按钮。2) 回零。3) 编辑。4) 输入程序。5) 图形模拟。6) 检验程序。7) 再一次回零。8) 开始加工零件。设 计 总 结 通过课程设计，我对数控技术应用专业有了更深一层的认识，同时也体会到了团队所展现的协同合作力量的强大。 在完成这次课程设计的过程中，我认识到了自己的不足，明白了自己所学的仅仅局限于课本，学习技能并不是一蹴而就的。通过对课题的分析到最终的作业完成，这使我在其中收获了很多。绘图，编程，查资料也从中培养了自己的独立能力。虽然在此过程中遇到了很多的难点问题，但通过老师和同学们的帮助得到了解决，并从中获取了许多宝贵的知识，同时也认识了理论结合实际的重要性。 在此我要感谢我的指导老师，他给我们分析了零件加工的大体方向，使我们对这个零件分析加工有了更清楚的头绪，使我们能更好地完成课程设计。参 考 文 献1徐建高，周明虎. 数控车削编程与考级。化学工业出版社，2009。2邓建平，张若锋. 数控编程与操作。机械工业出版社，2010。3宋巧莲. 机械制图。机械工业出版社，2009。