预制T梁施工技术方案(共15页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 预制T梁施工技术方案一、工程概况-1#大桥，位于承德市隆化县-村附近。左线桥型总体布置为：440+440+440+440中心桩号ZK61+593，起点桩号为ZK61+273.0，终点桩号为ZK61+917.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=18000m的竖曲线上。右线桥型总体布置为：440+440+440+440中心桩号K61+599，起点桩号为K61+279.0，终点桩号为K61+923.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=20000m的竖曲线上。本桥共192片T梁，

2、T梁长为40m，高为2.5m，其中边跨边梁32片，边跨中梁64片，中跨中梁64片，中跨边梁32片。二、施工准备1、制作台座、钢筋加工棚等。2、制作钢筋胎架、安装养生设备（锅炉、管道、养生棚）。3、预制T梁用地材、钢材、外加剂，波纹管、钢绞线、锚垫板等经过试验室或外委试验检测，并经监理工程师平行试验抽检合格。4、模板制作模板采用整体定型钢模，在专门的厂家进行加工，面模采用6mm厚冷轧钢板。 5、主要机具设备配备根据本桥T梁实际情况，拟配备1个10t龙门吊，2个80吨龙门吊。主要机械设备配备见下表：序号设备名称单位规格、型号、功率数量备注1混凝土拌合站台90M3/H12砼搅拌运输车辆8m333发电

3、机辆315kw14钢筋调直机台GT10B15钢筋切断机套GQ4016门吊套MG80T/32m27门吊台MG2X10T/32m18插入式振动器台1.5KW69附着式振捣器台4010平板式振捣器台211数控钢筋弯曲机台112运梁车台360KW36、 主要管理人员及作业人员安排主要管理人员一览表序号职务/工种姓名备注1项目经理施工总负责2现场负责人现场总负责3技术负责任人技术总负责4施工员现场施工负责人5技术员现场技术负责人6试验工程师现场试验负责人7测量工程师现场测量负责人8施工员现场管理员9专职安全员现场安全员10拌合站站长砼生产负责人11钢筋加工场场长钢筋加工负责人12资料员资料收集整理主要作

4、业人员配备：钢筋班班长1人，钢筋工10人，电焊工5人，钢筋运输2人；砼班班长1人，砼生产及管控人员6人，砼运输3人，模板工8人，砼浇筑人员5人，张拉人员6人，压浆人员4人。三、T梁施工工艺1、后张法预制T梁施工工艺见下图：清理管道穿预应力钢束张拉及锚固压浆压浆试件制作封锚台座建设底板清理梁体钢筋制作焊接试验T梁钢筋安装，预应力管道安装安装 锚垫板安装预应力管道制作安装侧模，顶板钢筋混凝土浇筑砼试件制作T梁安装强度报告 2、操作方法2.1、钢筋加工2.1.1钢筋下料严格执行下料审核签字制度，钢筋棚内必须设置“标准件展示栏”、“钢筋放样大图”等，所有半成品整齐摆放，标志牌齐全。2.1.2钢筋在绑扎

5、过程中如设计图纸没有明确的要求，绑扎率不小于50%，隔一绑一，十字插花绑扎，绑丝纽扣要折向钢筋内侧（注：保护层垫块绑丝扭扣设置在垫块的侧面）。2.1.3、T梁钢筋在梁场钢筋棚内集中加工，直筋采用钢筋切断机切断下料，翼板钢筋、钩筋、箍筋、马蹄钢筋通过数控钢筋弯曲机进行精确制作。主筋下料时，考虑接头错开距离不小于35d（d为钢筋直径）且不小于50cm。2.1.4、焊缝长度不小于5d+2cm，焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d，焊接完成后清理表面焊渣，焊缝不得有焊瘤，砂眼及气孔数量符合钢筋焊接及验收规程JTJ18-2003的要求。2.1.5、T梁钢筋严格按照规范要求进行加工其加工误差应符合下

6、表要求： 钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸52.2、钢筋安装2.2.1、所有T梁钢筋笼必须在钢筋胎架上进行制作，整体吊装就位。2.2.2、T梁钢筋绑扎时，所有接头错开布置，每一截面接头数量小于钢筋接头总数量的50%。2.2.3、支座墩底预埋钢板根据路线设置纵坡，横向水平，露出梁底1cm。2.2.4、钢筋保护层垫块使用与梁板同等级强度的C50混凝土专用垫块，严禁使用塑料垫块。垫块数量平面每平米不少于6个，立面不少于4个，垫块要“四爪”朝向模板面，安装时成梅花型布置，使用绑丝绑扎牢靠。2.2.5、波纹管定位钢筋布置严

7、格按照坐标定位，并用预应力钢束定位钢筋固定，定位钢筋用12钢筋加工而成，并安排专人负责检查。在定位过程中避免对管道损坏。锚垫板紧贴端模安装，位置准确，固定牢固。锚后螺旋筋安装时注意螺旋筋与锚垫板、波纹管同心，且一端紧贴锚垫板。普通钢筋和预应力管道位置相冲突时，优先保证预应力管道位置正确，适当的挪动普通钢筋位置，不得切断钢筋。腹板钢筋必须闭合，钢筋末端弯钩弯制成135。2.2.6、所有钢筋绑扎完成后，严格按照设计位置预埋伸缩缝预埋钢筋。2.2.7、钢筋安装质量应符合下表规定： 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同

8、排梁、板、拱肋102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处2.3、波纹管铺设、锚垫板安装2.3.1、预应力管道采用波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏。2.3.2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，连接时用长为管道直径5-7倍直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。2.3.3、铺设波纹管时，先将波纹管分层，分号绑扎在导

9、向钢筋上，严格按设计管道坐标位置固定。2.3.4、连续梁顶预留的准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（按设计要求设置）防止被踩坏。2.3.5、为确保管道内无杂物，管道敞口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。2.3.6、锚垫板要牢固地安装在模板上，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位，锚具、连接器必须和孔道同心。2.3.7、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径螺栓封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆。螺旋筋安装位置必须准确，与锚垫板接触紧密、牢固，螺旋筋尺寸、螺距等符合设计要

10、求，保证锚垫板后混凝土强度满足要求，张拉时不回缩。2.3.8、混凝土浇筑前，在主梁波纹管内，用比波纹管小一口径的硬塑料管穿入波纹管内，在负弯矩区波纹管内，把16的PVC管穿入波纹管内；在混凝土浇筑过程中，要及时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动硬塑料管，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。2.3.9、位于梁体翼缘板下方的负弯矩区齿板，要做成嵌入式，以利于封锚，锚垫板与定型钢模板栓接牢固。2.4、模板安装与拆卸2.4.1、模板必须由四方考察确定的厂家生产；模板进场后，在厂家技术人员的指导下对模板进行试拼，试拼成型的模板每节进行编号，方便后续使用。2.4.2、模板正式使用时，严格按

11、照试拼的编号进行安装，模板之间采用M16高强螺栓连接，模板之间拼缝采用双面胶带止浆，模板底部和台座之间采用橡胶块止浆，端模与锚垫板之间采用橡胶垫止浆。端模模板预留钢筋孔位置要垫帽式橡胶圈，防止从钢筋预留孔漏浆。翼缘板齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。各部分尺寸的施工容许误差符合下表的规定： 预制T梁模板拼装允许误差梁高10mm内部尺寸+5，0mm轴线偏位5mm相邻两板面高低差2mm表面平整度5mm预埋件中心线位置5mm预留孔洞中心线位置10mm预留孔洞截面内部尺寸+10，0mm模板垂直度3mm2.4.3、浇筑混凝土过程中，专人检查模板，及时加固，以免发生跑模和漏浆现象。2.4.4、严

12、格控制拆模时间，特别是悬臂端模板的拆除，同时拆模时防止人为因素对混凝土的破坏及干扰，在外侧大模板的拆除过程中，要有专人指挥顶岗，逐块拆除（两横隔梁间模板，先中间后两头）并确保大块模板与砼距离10cm以上间隙后，再由龙门吊水平移动，垂直起吊至安全地带，起吊过程中不得扰动梁体。2.5、混凝土浇筑及振捣2.5.1、混凝土在经理部拌合站集中拌制，采用罐车运输，10t龙门吊配合入模，各种原材料经监理检测合格后方可使用，混凝土拌和前，试验室要测定砂石料含水量，配置施工配合比，严格按施工配合比拌制混凝土。混凝土的拌和时间控制在2分30秒左右，试验人员随时检查混凝土的坍落度、和易性。2.5.2、现场试验人员在

13、混凝土入模前检测混凝土的坍落度、和易性、含气量、扩展度是否满足要求，不满足要求的混凝土不得使用。2.5.3、浇筑混凝土时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，每层厚不超过30cm，从梁的一端顺序向另一端推进。上下层浇筑时间不超过首批砼初凝时间，浇筑到顶后，及时整平、用木抹子收浆并在终凝后用钢丝刷除去浮浆、露出石子颗粒。2.5.4、为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式高频平板振捣器和振捣棒（50mm、30mm ）联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹

14、管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30mm 棒作业，插点间距控制在30cm内。2.5.5、振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，砼表面泛浆，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制在15-30s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上浮。 2.5.6、振捣过程随时检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，发现问题及时解决。2.5.7、混凝土施工注意如下事项：（1）、浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全、完好进行一次全面检查，符合要求后方可施工。 （2

15、）、在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化。（3）、施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件的牢固情况，发现问题及时处理。（4）、预制梁板顶面，执行二次收浆工艺，第二次收浆必须用钢抹子压光。（5）、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制配合比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，以保证混凝土的质量。（6）、梁板顶混凝土完成二次收浆工艺后，及时覆盖养生。蒸汽养生要满足以下条件：预制构件蒸汽养生采用框架式移动养生棚。物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道、燃料、检测器材等。蒸汽养生管道布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔

16、蒸汽管道，共计3根；喷气孔的孔径：2.0-2.5mm；喷气孔的间距：500-1000mm。（7）、混凝土养生按四个阶段控制：A.预养期（静停阶段）：混凝土蒸汽养生的预养期为0-2小时（从混凝土浇注完成至开始通蒸汽时间间隔）。B.升温期：预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般5/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内温度达到30-35。在升温期内一定要控制升温速度。C.恒温期：恒温期控制在30-35之间，养生时间36 h以上。D.降温期：在降温期内，一定要控制降温速度，降温速度不大于3/h，直至棚内外温差不大于5，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模，拆模后继续喷淋养生。（8）、每片梁除留足标准养护试

17、件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据。（9）、根据随梁试件的抗压强度，当混凝土强度达到设计强度10%以上时，拆除侧模板，当混凝土强度达到设计强度75%以上时，方可拆除承重模板；拆模时尽量避免损伤混凝土棱角，拆模后使用土工布全部覆盖后继续养生。低温及冬季施工时，模板拆除时间应自最后浇筑完成时间计至少48h后拆除。（10）、脱模后及时把梁顶、翼缘板和横隔板横向端部、结构连续梁端等现浇混凝土连接处的混凝土表面凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的很好结合。梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱

18、角留出1-2cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，严禁用风动工具代替凿毛机凿毛，彻底凿出混凝土表面直至全部露出骨料，未完成凿毛的梁板不得安装。（11）、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。2.6、钢绞线的制作张拉前对不同类型的孔道进行至少一次的摩阻测试，根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正，修正值需总监理工程师审批后，方可使用。或采用设计图纸给出波纹管摩阻系数=0.25。2.6.1、钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割砂轮切割机，不得使用电弧、气割、电焊切割。2.6.2、钢绞线下料编束及穿束A、钢绞线下料前先检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线

19、采用在现场穿束切割，切割时用冷切割，不容许气割。钢绞线的下料长度由下式计算：L= L 0+ 2(L1+ L2+ L3+ L4)式中：L钢绞线下料长度；L 0孔道净长；L1工作锚长度；L2千斤顶长度；L3工具锚长度；L4预留量，取100mm。B、将下好的钢绞线放在料台上，用22号铅铁丝每隔500mm将钢绞线捆拢在一起，形成预应力筋束。编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。2.7、预应力施工预应力混凝土T梁采用后张法，预应力筋采用S15.2mm高强低松弛预应力钢绞线（符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度不低于1

20、860MPa，未经按国标检查及验收合格的产品不得使用；两端同时张拉，张拉时采用张拉应力与伸长量“双控”，实际伸长量与理论伸长量误差保持在6%以内。理论伸长值LL按下式计算：LL=PPL/APEP式中：PP为预应力筋的平均张拉力（N）； L为预应力筋的长度（mm） AP预应力筋的截面积 EP预应力筋的弹性模量预应力筋平均张拉力PP按照下面的公式计算:Pp=P1-e-（kx+）/( kx+)式中P预应力筋张拉端的张拉力(KN)； x从张拉端至计算截面的孔道长度(m)； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，设计图纸取值为0 0015； 预应力

21、筋与孔道壁的摩擦系数，设计图纸取值为0. 25。 e常数取值为：2.71828 30mT梁钢束两端理论伸长量一览表 单位：cm位置 编号N1N2N3股数伸长量股数伸长量股数伸长量中跨中梁821.53821.58821.55 在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。预应力钢材的回缩与锚具变形量不大于6mm。2.7.1、张拉的组织和设备张拉设备选用智能张拉设备，张拉应选用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉设备应与锚具产品配套使用，并应

22、在使用前进行校正、检验和标定。2.7.2、施加预应力的准备工作张拉前，必须完成或检验以下工作：1)施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；2)现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；3)施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。4）实施张拉时，应使张拉设备的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。5）根据随梁试块的抗压强度确定混凝土强度达到设计强度的100%时，并且砼龄期不小于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。2.7.3、张拉施工程序1）工艺流程：混凝土施工完后清理锚固垫板 安装工具锚 千斤顶工作锚张拉记录测量数据回油 张拉结束 检查断丝、滑丝

23、情况。2）预应力筋张拉顺序预制T梁混凝土强度达到混凝土强度设计等级的100%且龄期不少于7天后，进行张拉预应力钢束。钢束采用两端对称张拉，均匀张拉。 3）钢绞线张拉控制程序：015%k30%k100%k（持荷5分钟锚固)。4）张拉根据随梁试块的抗压强度确定梁体混凝土强度达到设计强度的100%时，并且砼龄期不少于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。2.7.4、初始张拉安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力15%con。2.7.5、正式张拉1）严格按设计图要求的张拉顺序施工。2）钢绞线分级张拉时的初始应力为设计应力的15%。3）张拉时应把实际张拉应力和实际伸长量做好记录，并与理

24、论伸长量做比较。实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在6%误差范围内，在张拉应力达到要求后锁定钢绞线，张拉结束；否则应停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。4）每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。使用不低于1.5级精度的压力表。千斤顶严格标定，根据标定的回归方程准确计算油压表读数和千斤顶张拉应力对应值。钢绞线张拉应力达到设计控制应力后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。放松千斤顶压力时应避免震动锚具和预应力筋。2.7.6、后张法张拉实测项目必须符合下表规定 后张法施工允许误差项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管

25、道坐标(mm)梁长方向30尺量：抽查 30 佩每根查10 个点22管道坐标(mm)梁高方向10尺量：抽查 30 佩每根查10 个点23管道间距(mm)同排10尺量：抽查 30%，每根查5 个点14管道间距(mm)上下层10尺量：抽查 30%，每根查5 个点15张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部46张拉伸长率6%尺量：全部37断丝滑丝数钢束每束 1 根，且每断面不超过钢丝总数的 1%目测：每根(束)32.7.7、断丝、滑丝限制每束钢绞线断丝或滑丝控制数不超过钢丝总数的为1%；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过规定时采取如下处理措施：钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞

26、线在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢钎锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至进行到锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。2.8、孔道压浆预应力束全部张拉完毕后，及时用C50水泥浆进行封锚，并检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆工作应尽快进行，因避免钢绞线出现锈蚀，造成质量事故。2.8.1、压浆设备孔道压浆采用循环智能压浆设备。保证孔内0.7MPa的压力不受损失，不得采用木楔进行封堵。循环智能压

27、浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保证不少于3min的稳压期。在压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不小于5，当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压力

28、表在第一次使用前校准。所有设备在灌浆操作中每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束后清洗一次。2.9.2、孔道清洗压浆前通水，检验管道畅通，并冲洗管道内残存的渣尘。冲洗后，使用空压机压缩空气浆孔道内的积水吹出。2.9.3、压浆1）钢束张拉完毕，待应力平稳后，在24h内进行孔道压浆，水泥浆由准确称量的水泥和水组成，水灰比控制在0.4以下，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆稠度、强度符合要求。2）压浆前，先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：A、为满足一定的工作性能，掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。B、

29、水泥浆由精确称量的强度等级不低于42.5级普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般在0.4左右，拌和后3h毛细泌水率最大不超过0.1%， 24h后泌水率为0。C、水泥浆按规范要求的流动度控制，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，不超过水泥的初凝时间。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。D、水泥浆的拌和首先将水加于拌浆机内，再放水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少3min直至达到均匀的稠度为止。3）压浆时要取得监理工程师同意并旁站情况下进行。A、采用双孔同时压浆，从位置较

30、低的一孔压入，从位置较高的一孔压出回流至储浆桶。B、精确调节和保持灌浆压力，自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。关闭出浆口后长时间内保持不低于0.5MPa的压力。C、当进、出浆口压力差保持稳定后，可判定管道充盈。D、通过进出口调节阀对流量和压力大小进行调整。E、压浆时，每工作班组制取不少于3组（每块40mm40mm160mm）的试块，标养28天，进行抗压、抗折试验。2.10、封锚（1）锚头封堵采用水泥砂浆材料（压浆时，保证砂浆强度满足压浆需求），封堵前必须对锚头用防锈漆刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。（2）端梁

31、封锚应在吊装前完成。封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。梁端伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度符合设计要求，保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接；模板支设牢固、不变形、不跑模。2.11、凿毛 梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿出混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。 2.12、T梁标签按照标准化要求及时对T梁进行喷号。四、后张法预应力T梁施工质量通病的防治桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止

32、质量通病和质量事故的出现：1、孔道堵塞的原因与防治1.1、产生原因：由于管道接头密封不严漏浆，孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。1.2、防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。2、锚下混凝土振捣不密实2.1、产生原因：由于锚垫板后普通钢筋、螺旋筋等密布及波纹管阻挡，使振捣棒不能对其下方进行振捣，造成锚后混凝土不密实。2.2、防止措施：在锚后使用细骨料的混凝土，并采用直径为3cm的小型振捣棒插入波纹管下部进行振捣，使锚下混凝土到达密实。专心-专注-专业