钻孔工序作业指导书(共6页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上钻孔工序作业指导书1.0目的使钻孔生产作业规范化。2.0范围适用于本公司钻孔工序。3.0职责作业人员具体负责落实本作业指导书的实施。4.0作业内容4.1钻孔工序作业流程4.1.1单、双面板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图) 叠板胶带固定钻孔首检磨披锋自检转下工序。4.1.2多层板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图) 装定位销叠板胶带固定钻孔首检磨披锋自检转下工序。4.2钻孔工序设备及物料清单数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。4.3钻孔工序工艺参数控制4.3.1钻孔叠板厚度要求：（详情可见钻咀使用管理规

2、程7.0之规定）钻嘴直径0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。钻嘴直径0.4mm0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。钻嘴直径0.25mm0.35mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。钻嘴直径0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。4.3.2加工参数：见附表一钻孔参数表，槽孔参数见附表二槽孔参数表，厚铜板钻孔见厚铜板参数表，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照钻孔参数下降20%。4.4钻孔操作规程4.4.1钻孔前准备4.4.1.1开启空气压缩机、冷水机电源，然后再开启数控钻床电源。4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。4

3、.4.1.4按流程卡要求进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，要求钻头钻入纸板深度0.5-1.0mm。4.4.1.5单、双面板叠板：按4.3.1要求叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊要求，按特殊要求办理。4.4.1.6多层板叠板：用3.175mm的钻头在工具板上按钻孔程序钻出适当位置及深度的层压定位孔，在孔内装上3.175mm的定位销钉,按4.3.1要求叠好待钻板，分别将垫板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。4.4.1.7用锤子轻轻打入定位销直至与待钻板面平,在准备铝片时,铝片尺寸要小于板子尺寸,板子尺寸按实际尺寸为准,

4、误差控制在小于板子2mm;4.4.1.8用美纹胶贴在板边上，将板固定在钻机工具板上,用打销钉模具将销钉处打平，使铝片与板面完全接触到。如产品太薄、或板不平、变形的必须在贴铝片之前，将板的四边先用美纹胶贴好后，再贴铝片，然后在铝片四边贴上胶纸。4.4.2钻孔（一钻时，杜绝一个钻带分二次钻孔完成）4.4.2.1参照4.3.2钻孔参数表钻孔。4.4.2.2孔径小于等于0.5mm且批量大于等于25pnl的双面板；批量大于等于10pnl的多层板，应该做首件并记录，首检合格后才可批量生产。4.4.3钻孔板的自检4.4.3.1每首板钻完后，要先检查是否有断钻嘴或漏钻孔。4.4.3.2拆板后检查覆铜板是否全部

5、钻穿，垫板深度是否符合要求。4.4.3.3全检钻好孔的板孔内是否堵塞，如有则要返工。4.4.4用600#或以上目数砂纸打磨孔边披锋后，如有发现塞孔的情况，需要用风枪将粉尘吹净。4.4.5钻嘴的使用规定：（详情见钻咀管理规程）4.4.5.1特殊板材或有特殊孔径要求的板要使用新钻嘴，垫板用白色的硬垫板（含单PNL板厚在4.0MM以上的板）。参数请参考特种板钻孔参数表。4.4.5.2十层及以上层次板孔径在0.5mm以下(含0.5mm)一律使用新钻嘴, 孔径在0.5mm以上的在使用钻嘴时可使用翻磨一次的钻嘴。4.4.5.3更换下来的钻嘴外发翻磨，翻磨两次以上的0.5MM以下的钻嘴只用来钻六层以下的板。

6、 如有特殊要求或异常情况可适当调整。4.5 控深钻孔加工方法4.5.1 钻定位孔，选用板边的5个丝印孔作定位，要避免对称定位，防止放反。4.5.2 检查文件，如要求从GBL面控深钻孔时，编置孔必须在左上角；从GTL面控深钻孔，编置孔必须在右上角。4.5.3 调校工作台面，在工作板的四周工艺边上手动钻孔的方法分别钻3-4个孔，再用V-CUT 深度测量仪测每个板边的深度，如有一边较浅就粘美纹胶，直致四周深度一致符合生产指示要求，才可正式生产。4.6 钻孔搬运规范4.6.1 将待加工板垂直斜靠/平放，放置在钻孔机前工具台上4.6.2 操作者按规定取板固定在钻孔机上(严禁板面间滑动)4.6.3 钻孔后

7、,操作者将板取下垂直斜靠/平放于工作台4.6.4 将单板平放于打磨台上双面打磨,自检合格后将板送至电镀工序工具架子上4.6.5 由于聚四氟乙烯质软，铜箔和基材极易被压伤导致针孔、凹坑、压印等不良，影响信号在线路中传播导致信号失真，因此传送转移此类板时要在板与板间隔胶皮或用送板框进行交接转移。5.0相关记录 机加班钻孔工序生产日报表 工序首检记录多层板钻孔流程取文件核对资料更改参数排钻嘴钻定位孔打销钉 上板对靶位钻孔自检打磨转序操作说明与注意事项对照流程卡上对应工序的钻孔文件名，在服务器dill上拷贝该钻孔文件到U盘内，并用钻孔程序打开。将流程卡上的刀具表与钻孔程序内的刀具表对照，检查孔数、孔径

8、与刀具数量。 对照钻孔/槽孔参数表设定相应刀具的参数（厚铜板、高频板有相应的特殊参数，要注意设置。）先利用前一次钻孔的空隙，将后面要钻的图号所需钻嘴用千分尺进行测量后按刀具号顺序排列在空钻嘴盒内，将刀具装上钻机刀座时再次核对刀径与刀数，第一把3.175的刀不排，将位置空出。按F9更改Z轴的下限深度为1-2MM(确保销钉高于所叠板厚0.5-2MM)并确认，将机头空走一遍确认不会钻到台面上的孔（避免定位孔与台面上的孔钻重），按F7钻孔并选择仅执行最后一把刀。用辅助工具打销钉，将工作台面清洁干净，将最后钻定位孔刀具的步数与刀具号参数改为“0”并确认，再按“F9”把Z轴下限深度改回_。最后将文件保存在

9、D:钻孔存盘文件夹中。将钻好定位孔的垫板对好定位销放上台面，再根据钻嘴直径按作业指导书要求的叠板数上好工作板，盖上铝片（不能有折痕）。抓最后一把刀，把Z轴放下来，手工空走三个定位孔，看是否有移位，每到一个定位孔时，按向下键把压脚放下确保压脚不挂销钉或太高。调整完成后将刀具放回第一把刀座（确保最后一个钻定位孔的刀座没有刀具）。按F7点击“全部”开始钻孔，待电脑显示本次任务完成再下板。钻孔时一定要打开断针检测功能，钻针点表标后分开放置。钻孔板首件均要测量尾孔、检查底板看是否有孔径不符、孔未钻穿的情况。每下一次板，需要检查每个主轴有无断刀，垫板上孔的深度是否正常底板是否钻穿，如有断刀必须从面板开始检

10、查直到底板。所有钻完的板，都必须用600砂纸电动打磨披峰。（PTFE材料的产品应用1000以上的砂纸手动打磨披峰）。打磨完的板，由操作人员在流程卡上签字后转下工序人员接收，并监督下工序人员点数、在流程卡上签收、过ERP。记录与安全在所有的操作过程中，机器开动，人的躯体不能伸入机器内，不能卸取钻头、板件或对机器进行修理。钻机台面内不允许放置任何物件。钻嘴测量是确保不用错刀。空出第一把刀，避免钻销钉。销钉高度的控制非常重要，过高会撞坏主轴。销钉应用3.15-3.175MM的,使用小销钉会造成孔偏。参数的更改很重要，未更改会造成主轴钻销钉，主轴报废。确保最后一个钻定位孔的刀座没有刀具很重要，否则造成

11、主轴钻销钉，主轴报废。开启断针检测功能可以避免漏钻孔。机加班钻孔工序生产日报表工序首检记录单双面板钻孔流程（含层压钻光板）取文件核对资料更改参数排钻嘴钻销钉孔打销钉 钻孔自检打磨转序操作说明与注意事项对照流程卡上对应工序的钻孔文件名，在服务器mtlserverdill上拷贝该钻孔文件到U盘内，并用钻孔程序打开。将流程卡上的刀具表与钻孔程序内的刀具表对照，检查孔数、孔径与刀具数量。 对照钻孔/槽孔参数表设定相应刀具的参数（厚铜板、高频板有相应的特殊参数，要注意设置。）先利用前一次钻孔的空隙，将后面要钻的图号所需钻嘴用千分尺进行测量后按刀具号顺序排列在空钻嘴盒内，并标识刀径大小。将刀具装上钻机刀座

12、时再次核对刀径与刀数。而钻光板时只排3.175MM的新刀。在钻销钉孔时,先分大小边,钻销钉孔,应钻在小边上,且销钉孔应钻在离板边1MM到2MM左右,另分大小边时2头机大边不能超过250MM,3头机大边不能超过210MM,这样可以预防加工板超出机器加工范围.在上板时大边统一朝左,保证各个头的钻孔零点一致,打销钉时.保证销钉要高于板0.5MM内,上好板后用胶锤敲打两个销钉位置,看面板是否在销钉上固定好,一切正常后,贴上铝片待钻.按F7点击“全部”开始钻孔，待电脑显示本次任务完成再下板。钻孔时一定要打开断针检测功能，钻针点表标后分开放置。钻孔板首件均要测量尾孔、检查底板看是否有孔径不符、孔未钻穿的情

13、况。每下一次板，需要检查每个主轴有无断刀，垫板上孔的深度是否正常底板是否钻穿，如有断刀必须从面板开始检查直到底板。所有钻完的板，都必须用600砂纸电动打磨披峰。（PTFE材料的产品应用1000以上的砂纸手动打磨披峰）。打磨完的板，由操作人员在流程卡上签字后转下工序人员接收，并监督下工序人员点数、在流程卡上签收、过ERP。记录与安全在所有的操作过程中，机器开动，人的躯体不能伸入机器内，不能卸取钻头、板件或对机器进行修理。钻机台面内不允许放置任何物件。销钉高度的控制非常重要，过高会撞坏主轴。钻嘴测量是确保不用错刀。销钉用3.175的销钉,销钉不能高于板面0.5MM.在钻孔前看钻孔文件上销钉位是否有加工孔,如果有就要改变销钉孔的位置,如果是型号孔可由工程更改位置。确保不要钻在销钉上.否则造成主轴钻销钉，主轴报废。开启断针检测功能可以避免漏钻孔。机加班钻孔工序生产日报表工序首检记录注：单双面板钻孔有两种方法，一：钻销钉定位钻孔 二：钻外围孔定位钻孔专心-专注-专业