2016现浇箱梁施工方案(共64页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上长春至深圳公路新民至鲁北联络线通辽至鲁北段公路工程现浇箱梁施工方案中冶交通通鲁项目第四分部编制：审核：审批：二零一六年三月专心-专注-专业目录现浇箱梁施工方案1、编制依据和目的1、通鲁项目TLSG-1第四分部招投标合同文件；2、通鲁项目第四分部已批准的总体施工组织设计；3、现场施工条件；4、桥梁施工手册及施工图设计文件；5、上级单位下发的施工技术方案编制方法；6、监理、业主以及上级主管部门发布的相关技术文件；7、我公司以往类似工程项目施工工艺及相关经验；8、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；9、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；10

2、、高速公路施工标准化技术指南。 11、内蒙古自治区公路工程质量控制标准 土建工程 DB15/441-2008。12、 钢筋焊接及验收规程JGJ 18-2012。13、桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008。本方案编制目的是为了规范现浇箱梁生产施工及质量控制，方案适用于通鲁项目第四分部桥梁工程后张法预应力混凝土现浇箱梁的施工生产。2、工程概况通鲁项目四分部珠日河互通A匝道分离立交桥，桥长为20m+25m+25m+20m=90m，桥宽为17.5m，桥面横坡为3，箱梁高度为1.5m，桥梁线形处在半径为300m的圆曲线上；结构类型为后张法预应力混凝土现浇箱梁，箱室结构为单箱四室，桥垮结构桥下净空

3、为5.5m。箱梁施工采用一次施工两次浇筑施工工艺，支撑体系为碗扣式满堂红支架，模板工程采用竹胶板进行施工。现浇箱梁施工材料用量：钢筋直径（mm）钢筋总重（kg）C50混凝土（m）1243541.21229.316.52247481.63、施工准备3.1组织管理机构设置根据工地现场情况，我部组织了经验丰富的施工人员和精良的施工设备准备进场，同时组建了施工现场质量监督小组，由我部项目经理任组长，项目总工程师、生产副经理任副组长，各主管部门负责人为组员，对该工程实行全程质量管理，由项目经理全权负责进行统一管理指挥和调配。3.2施工人员组织我部组织进场管理、技术及各类施工人员82人。其中:管理人员9人

4、、技术人员3人、钢筋工30人、架子工/木工20人、混凝土工20人。3.3机械设备组织进场的机械设备见下表3.3：表3.3进场机械设备表设备名称型号数量进场日期性能钢筋切断机普通型12016.5.1良好钢筋弯曲机GJ-40022016.5.1良好钢筋调直机普通型12016.5.1良好电焊机B1-63012016.5.1良好电焊机B1-50012016.5.1良好电焊机B1-500-112016.5.1良好发电机200KW22016.5.1良好砼泵车hb4812016.5.1良好砼搅拌车10m342016.5.1良好全站仪南方12015.4.1良好水泵32016.5.1良好水准仪博飞DZS3-11

5、2015.4.1良好汽车吊25T12016.5.1良好装载机ZL5012016.4.20良好挖掘机12016.4.20良好3.4材料组织我部已建砼拌和站为我部所有工程提供混凝土。开工前，首先对混凝土进行了配和比试验验证，将成果上报监理工程师。在施工过程中要确保混凝土能随时供应，拌合站为此配备多辆砼运输罐车和300KW发电机。组织了钢筋、河砂、碎石等材料的进场，在监理工程师的见证下对其进行取样，经监理工程师试验检测达到设计要求后方可使用，对不合格材料坚决要求清场，确保材料质量。项目部组织进场优质的钢管支架，钢管各项外观质量均符合设计及规范要求的各项标准，且钢管强度及抗弯性能符合规范要求的试验指标

6、。模板支架工程所需的木方及模板，物资采购人员通过多家单位的询比确定供货商，选择优质的方木和模板。3.5技术准备工作组织编制了总体施工工期计划和现浇箱梁施工方案，并在开工前通过开工报告报批手续报送监理工程师，审批后方可开工。对现浇箱梁结构的图纸进行重点阅读，完成了相关施工部位的技术交底和安全交底工作。完成了现场施工测量工作，并将现场测量放线结果上报驻地专业监理工程师，经监理核准后使用，以便为现浇箱梁施工提供前提条件。3.6工期计划工期安排计划：2016年5月15日 2016年7月31日。（1）地基处理和支架搭设、预压：工期26天；起讫时间：2016年5月15日-2016年6月10日；（2）模板、

7、钢筋及预应力管道施工：工期25天；起讫时间：2016年6月11日-2016年7月5日；（3）混凝土浇筑：工期：12天；起讫时间：2016年7月6日-2016年7月18日；（4）预应力张拉压浆：工期：2天；起讫时间：2016年7月25日-2016年7月26日；（5）支架拆除：工期：4天；起讫时间：2016年7月27日-2016年7月31日。4、现浇箱梁施工工艺流程4.1现浇箱梁施工工艺流程图4.2 施工现场准备在施工现场硬化10cm厚C20砼场地200m作为临时钢筋加工场，钢筋半成品在临时加工场加工成单根成型钢筋，再从加工场将每片梁的钢筋及预埋钢筋用汽车吊吊运至模板支架上进行绑扎安装。钢铰线及波

8、纹管用切割机按设计下料并吊运至相关位置进行安装。现场施工用水采用租赁当地农牧民灌溉用井。施工用电采用2-3台200kw的柴油发电机。模板按设计和施工技术规范检查合格后才允许浇筑砼。4.3 支架搭设4.3.1地基处理 箱梁施工前，测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，首先清除原地表的积水、淤泥和边坡杂草，将桥跨处场地用挖机将地面修整成宽度宽出支架各0.5m的地界。地基处理采用40厚山皮石换填两层，每层20cm均匀碾压要求沉降差符合要求（20T压路机碾压2遍沉降量不大于2，检测地基承载力大于200KPa，在处理好的地面上浇筑20厚C20混凝土，平整度不超过2mm。场地

9、四周设3030排水沟，并保证排水通畅，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。地基处理应提前进行，以使地基有一定的沉降时间。对于跨路时旧路边坡部位应根据支架横杆间距开挖台阶，在每一级台阶侧面用标准砖砌筑50墙进行防护，台阶顶面夯实后浇筑20厚C30混凝土。4.3.2支架设计与拼装 现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线及边线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设支架。根据施工图纸及规范对支架方案进行比选后，本现浇箱梁采用碗扣式支架（规格为483.5mm）搭设，采用LG120、LG-60等规格的杆件进行组合安装，支架搭设时在底板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.9m（横

10、桥向）布置，步距按1.2m设置。在箱梁的腹板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.6m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。翼缘板下0.9m（顺桥向）0.9m（横桥向），步距按1.2m设置。在每跨两端靠近盖梁处L/5范围内支架加密为0.6m（顺桥向）0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。在每跨跨中横隔板范围内支架加密为0.6m（顺桥向）0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。支架下部设螺旋调整底座，支架搭设后，均设纵横向连杆，外侧按纵、横桥向46排设一道钢管剪刀撑，确保支架的整体稳定。支架顶部设螺旋调整顶托，顶托上设横梁，横梁上设纵梁，横梁采用1015cm方木，箱梁底板下纵梁采用1010cm

11、方木，间距30cm。侧板背带用510cm方木布设加支撑，间距为20cm，其上钉竹胶板作为侧模。背带后面用1015cm方木作为竖楞，间距60cm。翼缘板和侧模采用1010cm方木钉成框架作为支撑。因为全桥在半径为300m的圆曲线上，所以不能整体搭设满堂红支架，需在一定的位置断开，故断开处可用碗扣钢管和普通脚手架钢管组合搭设。4.3.3满堂支架搭设由测量组根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位，并进行水准测量，根据标高再定出具体配杆方案，根据调整顶托标高进行控制。在硬化后的地基上根据测量成果按纵横向间距安放可调底座，并按各跨不同的计算高度调整好底座上可调螺帽位置，调整高度不得超过其自身长

12、度的2/3，可调底座与混凝土基础接触良好。检查支架有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后才能开始拼装。拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。尤其重要的是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并将各顶托顶面调至设计标高位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3。铺设顶层横向方木，接头设在可调支撑处。然后铺设纵向方木，间距20cm，使用水平仪检查标高，采用木楔调整标高，无误后将横纵向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固，拼装底模板。沿拼装方块四周及全高范围内，支架每46排设置一道双向钢管剪刀撑，斜杆与地面夹角为45度，剪刀撑必须用扣件与立杆相连

13、接，每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于8个，搭接长度不小于1m。横桥向、纵桥向每隔3.6m搭设一道剪刀撑，在立杆自由端大于30cm的必须加扫地杆进行加固。支架上设有安全的上下走道，不得以攀登支架的方式上下支架。4.3.4方木铺设测量人员根据箱梁设计底模标高控制在顶托上，然后放出桥梁结构中线，施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。首先铺横向方木（1015cm），横向两块方木的接头应设在立杆支点的位置，搭接长度不小于0.2m，或者横向两接头的方木下面垫上一块长度不小于0.8m的方木，然后用马钉将下垫方木和上面纵向方木钉在一起，方木使用时若有变形，不顺直的方木，应将起拱的

14、面向上放置，最后应保证整个纵向方木面平整，再铺纵向方木。纵向方木（1010cm）的间距为30cm，铺设的纵向方木宽度应比箱梁底板各宽出至少1.5m，用于后面腹板侧模的加固。跨中横梁、腹板、中横梁处纵向方木（1010cm）的间距为20cm。4.3.5安装底模、支座及预埋件4.3.5.1安装底模（1）底模：采用1.22m2.44m0.015m竹木胶合模板。（2）根据测量人员放样的桥梁中轴线，单块模板的尺寸，以及箱梁的底板、跨径尺寸，施工时必须配对加工。（3）铺放时，模板的接头应支承在纵向的方木上，不允许有接头悬空的现象，若整块板拼装时不够宽度，应将模板割开一部分再拼装。但要注意，割开的模板宽度不能

15、小于0.5m，并且不能放置在箱梁自重大的位置（比如腹板位置），模板与方木之间用钉子固定。（4）横向底模要宽出腹板边线，并不要与方木固定，等预压后由测量人员放样出底板边线后，再将模板准确定位，并与方木固定。（5）模板的接缝处应用双面胶密封。4.3.6支座及预埋件安装支座安装时，支座底和支座垫石表面必须保持洁净、水平而不光滑。施工过程中必须保证支座上、下面的水平，支座四角高差小于1mm。4.3.7支架预压支架预压工艺详见下图： 图3-3-7 支架预压施工工艺流程框图支架搭设完成之后，组织质量安全检查小组对支架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认支架安装合格后，方可铺设现浇箱梁底模，以及对支架

16、进行预压，采用防水砂袋预压。支架预压的目的：通过对支架采取110的荷载预压，可以验证支架的承载力、消除支架安装时的非弹性变形和了解支架在重载下的弹性变形等情况，以指导下一步施工。预压材料：采用砂砾吨袋，预压观测：预压分三级加载，第一次加载至总重量的60%，为一级加载，支架顶部监测12h沉降平均小于2mm可进行下一级加载；第二次加载至总重量的100%，为二级加载；第三次加载至总重量的110%，总重量包括混凝土自重、钢筋自重、施工人员及设备荷载，稳定后进行一次卸载。每一跨1/2L、1/4L、支点位置横桥向各设左中右3个观测点进行观测，各加载程序及分级读数应在加载后立即测读一次，并在加、卸载稳定后再

17、读取稳定读数，加载稳定基准为24小时沉降平均值小于1mm，72小时沉降平均值小于5mm可停止预压。预压完成后根据箱梁线型重新放样，调整立模高度。测量数据的统计：通过对以上几组数据的统计和比较，分析出支架的非弹性变形和弹性变形，用于指导支架立模标高的调整。支架预压完成并确认测量数据的有效性后，对底膜进行调整之后，进行下一步施工。4.4模板加工及安装现浇箱梁施工前应先复测垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑

18、混凝土时出现漏浆现象。4.4.1箱梁底模及侧模 底模板采用厚15mm竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工，经验收合格后方可使用。楞木即纵向顶层10cm10cm方木，横桥向间距30cm。侧模竹胶板厚度为15mm，竹胶板背面敷设510cm方木，立方木间距为200mm，立方木背后根据高度每隔0.6m设水平1015cm方木1道。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架及底板横向方木连接。如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木之间加塞木楔。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10

19、*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。4.4.2箱梁内模模板采用厚15mm竹胶板，控制好内模的保护层，箱梁的顶板内模在每跨的 1/4 跨处的每个箱室上留设天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。箱室分两次支模，侧邦及顶板。箱室侧邦模板面板采用15mm厚竹胶板，面板内用510cm方木作骨架，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平1015cm方木1道，在水平方木处设钢管水平支撑和斜撑，支撑间距90，并用钢管在纵向和竖向对水平支撑进行加固。箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木顺桥向布置，间距为30cm，方木截面尺寸为101

20、0cm，中间每隔0.9米加横向1010cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.90.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土时造成内模移动、塌陷。浇注砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。4.4.3模板安装注意事项外模接缝处尽量设置在方木位置处。模板工程安装完毕后，由项目部质量、安全方面的人员对其进行牢固性、平整度

21、、接缝处理检查。制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。 模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞严密，以防漏浆。 模板拼装应保证线条顺直，形状位置准确。通过支架顶部的顶托调整至设计标高，施工时按底模板边线进行安装，连接缝处放置双面胶条以防止漏浆。 模板安装完毕后，检查模板位置的准确性，各预埋件的平面位置、顶面高程等线形是否顺直，合格后方可浇筑混凝土。4.5钢筋绑扎安装4.5.1底腹板钢筋绑扎安装1.钢筋骨架及预应力筋成型a、将钢筋调直，按设计图纸及施工规范的要求制作成型。b、预应力钢胶线的下料长度，以梁长、梁端锚固

22、工作长度和千斤顶的工作长度来定，采用下式计算确定：L=L0+2(L1+L2+L3+L4)L0构件的孔道长度;L1工作锚厚度;L2千斤顶长度;L3工具锚厚度;L 4长度富余量;(一般取100mm)2钢筋骨架安装a、按图纸要求在箱梁底模上弹放钢筋的分档标志，并按先后顺序摆放各层钢筋，按设计要求合理布设钢筋的位置和预埋件位置；钢筋需要搭接时受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两头间距离不小于1.3倍搭接长度（1.3*35d），并使接头的截面面积的百分比符合设计和施工技术规范要求。横向钢筋采用焊接方式，接头错开百分率为不小于50；纵向钢筋若采用搭接方式，接头错开率不得小于25。b、绑

23、扎钢筋网时，周边2排钢筋结点全部绑扎牢，内部钢筋结点绑扎采用“梅花形”布设，火烧丝绑扎丝头朝向结构内部。c、钢筋骨架的焊接采用电弧焊，施工时根据实际情况决定采用搭接焊还是帮条焊。横梁骨架主筋的焊接接头务必采用双面焊，焊接时检查焊缝的长度，使双面焊缝不小于5D+2cm，骨架焊接时，主筋重叠处焊接方式为间隔1.0m，焊缝长度为2.5D的双面焊缝。非骨架主筋焊接方式采用单面焊，焊缝长度不小于10D+2cm。d、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置高强砂浆或砼垫块，并互相错开，呈“梅花形”布置，保证垫块数量不少于4块/m。3预应力孔道和钢束安设a、本工程预应力用波纹管为金属波纹管，在安装

24、过程严格按照设计给定的空间坐标进行定位。波纹管定位在中横梁和端横梁处与横梁骨架钢筋位置冲突处，可适当调整骨架弯起钢筋位置，必要时可断开弯起钢筋，安装完波纹管之后，必须对断开弯起钢筋进行补强处理，即焊接成一整体结构。b、按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片，曲线位置适当加密使线形平顺。并使波纹管准确就位，纵向每50cm间距用井字型钢筋定位，并点焊成型。c、钢绞线下料后，按设计数目编束，每1.0m绑扎一道线，编束编号后用木枋支垫分别堆放，上面用油布覆盖。d、定位完毕的波纹管孔道，从一端穿插规定数量的钢绞线，安装完钢绞线后，认真检查管道的密闭性，对可能出现漏浆的部位进行密闭处理或使用塑料胶带将其

25、接头或破损处缠绕包裹。为了后期孔道压浆的需求，需在没束孔道竖弯大样图中较高处（1#、2#、3#墩顶位置）设置一直径1.5cm左右的厚壁pvc管作为排气管，全桥应设置90处排气管。e、钢丝束的端头预埋锚具垫板，外箍螺旋筋。锚垫板与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢绞线束。安装时使波纹管伸入锚垫板的窄口内，其间的空隙内用棉纱或填缝胶填塞，锚板固定必须严格按设计图的位置定位，锚垫板平面与钢束中心线严格垂直。f、预应力筋、普通钢筋安装完毕后，认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象，如有穿孔用胶布封口后才可封侧模（芯模）。g、预应力管道的管道坐标允许偏差：梁长方向30mm；梁高方向10mm；相邻

26、预应力管道间距10mm；上下层管道间距10mm。h、钢筋安装绑扎过程中，注意预埋件和泄水孔以及通气孔的设置，以免遗漏。检查制作加强筋的层数、位置和绑扎方式是否满足设计要求，检查泄水孔和通气孔的部位是否满足设计要求。4.5.2顶板钢筋绑扎安装1凿毛对浇筑成型的腹板和横梁砼应进行凿毛处理，以便于二次新浇筑砼结合连接。我分部凿毛处理以风镐凿毛为主，拉毛为辅，在砼浇注完成之后，利用12的钢筋在腹板和横梁顶进行拉毛处理，在芯模拆除后，利用风镐对腹板顶面和横梁顶面进行凿毛。凿毛方法为腹板顶部横行凿条状槽，凹槽深度为6-8mm，条状槽间距设置为10cm左右。凿毛后出现的松散石子和石屑用扫帚扫除并用空压机吹净

27、。对于凿毛作业遗留下的石子和石屑，应集中处理并清除，不得长期堆放在箱室内或腹板和横梁顶面。2.绑扎顶板钢筋顶模安装完毕后，进行顶板钢筋的绑扎安装，绑扎顶板钢筋时，弹线和拉线处理，保证顶板的横坡度。绑扎过程严格执行设计标准，需要搭接的部位，保证搭接长度满足规范要求，翼缘板钢筋搭接部位的设置尽量设置在横梁内或受力较小处，避开横梁外1/3剪力区和跨中最大弯矩处。钢筋绑扎过程注意防撞墙预埋钢筋的预埋位置保证与设计一致一致。该工程顶板砼浇筑采用的振捣方法为插入式振捣为主，震捣梁振捣辅助并整平砼面，顶板钢筋绑扎完毕后，在横断面上设置3排震捣梁轨道支架，轨道支架为门形筋焊接在顶面层筋上，顺桥向设置间距为5.

28、0m，轨道支架焊接安装过程中，测量人员配合施工保证支架顶面+25mm（25钢筋作为轨道）=箱梁设计顶面标高。4.6 混凝土浇筑4.6.1第一次浇筑砼安装完毕芯模及相关的加固措施后，报请专业监理工程师验收，通过之后方可进行砼的浇筑作业。1施工准备1)在浇注混凝土之前，须检查钢筋、波纹管定位、锚具位置和梁上预埋件是否符合要求。2)插入式振动棒的调试。3)在容易漏浆的地方加以封堵。4)原材料的充分准备。5)机械设备的准备。6)夜间施工，照明灯具的准备。2混凝土的拌制与运输混凝土的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，采用罐车运输，通过混凝土便道将其运放在混凝土浇筑地点旁，再经砼泵

29、车泵送混凝土入模。3混凝土的浇注箱梁混凝土为C50混凝土，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可使用。箱梁第一次浇筑作业的浇筑顺序为先浇筑底板靠近倒角外部分，浇筑宽度为50cm，长度为顺桥向，此时浇筑砼塌落度要求小些，达到130-140mm为宜；浇筑完毕倒角外部分后，开始浇筑腹板倒角及两端横梁，此时浇筑高度为腹板高度的1/3，注意倒角处浇筑砼的塌落度要求较大一些并要进行充分振捣，防止倒角处由于振捣不足和砼流动性较差产生空洞漏筋现象。此节段的浇筑顺序为自腹板跨中向两侧进行浇筑，防止下放的砼冲击力剧烈冲撞波纹管，导致波纹管破损和移位；振捣充分后，

30、浇筑底板砼，底板砼浇筑时一定要确保浇筑厚度小于设计厚度2-3cm为宜，不可一次性浇筑至设计高度，防止腹板和横梁砼流动至底板，导致底板过厚；浇筑腹板和横梁剩余砼量，充分振捣，调平砼顶面；检查底板砼厚度，厚度不足时，继续浇筑至设计厚度并人工进行调平处理，若底板由于腹板和横梁砼下流至底板，导致底板砼过厚，需人工进行清除多余砼量并找平砼面。砼振捣作业采用50振捣棒为主，30型振动棒配合辅助振捣。1)混凝土浇注采用底板、腹板应分层、循序渐进的方法进行，先浇注横梁和1/3高度的腹板，再浇底板（较设计厚度小一些），浇筑完底板之后浇筑剩余腹板和横梁。上层砼浇筑必须在下层砼混凝土初凝之前完成，每层浇筑厚度控制在

31、30cm以内。预应力管道和锚固钢筋密集部位，特别注意振捣。横梁下支座加强钢筋处振捣要加强作业，防止由于振捣不密出现空洞和漏筋导致箱梁永久支撑体系出现缺陷并影响使用和安全性能。 3)混凝土振捣工作人员要求定人定岗，在砼开始浇筑之前，作业工班长要对浇筑施工进行专业精密部署，安排专人负责某个特定部位的振捣作业，并制定和告知具体的奖罚措施，做到责任到人，提高作业人员的质量意识。振捣时注意不能过捣和漏捣。振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。另外，多抽取12组随梁板同条件养生试块，为张拉提供依据。4)浇筑砼过程中，对第一次浇筑完毕后可能外漏波纹管的部分（横梁两侧及横梁内），在泵口移动至此处前利用竹胶板将

32、波纹管上方覆盖，防止沾染水泥浆和混凝土，影响第二次浇筑时与新浇筑砼的结合。5)梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后，及时用白色土工布覆盖，洒水养护，土工布充分饱水，防止顶板混凝土因缺失水份而引起裂缝，拆模后要继续养护至规定要求；当气温低于5时，覆盖保温，不得洒水。6）浇筑完顶部最后一层砼后，工班长安排专人对腹板和横梁顶部钢筋上附着的砼和水泥浆进行清理作业，清理方式为使用钢筋轻轻敲动主筋或者使用钢丝刷对主筋进行涂刷处理，使砼和水泥浆脱落。7）夏季施工时，混凝土混合料的温度应不超过30，当超过30时，应采用有效降温防蒸发措施。具体措施为：严控混凝土的配合比，保证其和易性，必要时可适当掺加缓凝剂，特高温时

33、段混凝土拌合可掺加降温材料。尽量避开气温过高的时段浇筑，可选择晚间施工。加强拌制、运输、浇筑、做面等各工序衔接，尽量使运输和操作时间缩短。加设临时罩棚，避免混凝土面板遭日晒，减少蒸发量。及时覆盖，加强养护，多洒水，保证正常硬化过程。与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇注之前应用喷洒雾水的方法冷却至30以下。8)振捣是否合理是影响混凝土强度的重要因素之一，其工艺为：插入式振捣器快插慢拔。一是防止混凝土离析、分层；二是将混凝土中的气泡带出，并防止快拔使混凝土产生空洞。插入式振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。插入式振动器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑

34、混凝土结合良好，插入深度一般为510cm。不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成混凝土离析。用插入式振捣器振动腹板砼，直至混凝土不再下沉，不再冒有气泡，泛浆、表面平坦为止。混凝土振捣时，梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密集、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制振捣质量。设专人负责查看模板情况，遇有漏浆、涨模等情况及时封堵，以免造成蜂窝、麻面等情况。4.6.2第二次浇筑砼顶板钢筋绑扎完毕后，报请监理工程师进行工序报验，经监理工程师同意后，进行箱梁顶板砼浇筑作业。浇筑前，需对腹板顶和横梁顶部凿毛部位进行洒水湿润，保证新旧混凝的结合，务必确保结合处不得出现积水现象。

35、砼运送方式为泵送砼，浇筑过程保证砼放置顺序，顶板砼浇筑的顺序遵循自上而上、由低到高的原则进行，即先浇筑腹板处砼使其高度与顶模齐平并振捣密实直至表面泛浆、不再有气泡产生为止，浇筑过程严禁振捣工直接振捣模板导致漏浆现象的产生。浇筑完成后对顶板进行统一浇筑，放料要求自一端向另一端持续放料，不得集中放料成堆，不得使用插入式振捣棒对砼进行托送，放止产生离析现象。制备同养和标养试件，频率满足设计和规范要求，同养试件的制作对后续的张拉施工起到指导作用。4.7顶模拆除顶板砼浇筑成型并继续养生，拆模前对同养试件进行试压，当试件强度达到设计强度75后，可对顶模进行拆除作业，拆除的方法为工人自顶板天窗进入箱室内拆除

36、支架和顶模，从天窗运出。拆除顶模后，对天窗处断开钢筋进行焊接补强，下方吊模，用铁丝将其与网片钢筋连接，浇筑C50砼并覆盖洒水养生。4.8养护及张拉(1) 混凝土终凝的立即进行养护。在养护期间，用土工布覆盖，使其保持湿润，避免雨淋、日晒。养护时间不少于7天。(2) 根据设计要求混凝土试件在现场同等条件下进行养护，因此在每次浇筑过程中每次除做足d28的试件外，另外还多做3组试件，以检测d7箱梁混凝土强度，根据测验值指导箱梁的张拉等工作。施工时应及时对砼进行试压，待其强度达到设计要求的强度后，且满足设计龄期需求，即进行张拉。张拉必须通知监理工程师到场，并做好张拉记录。(3) 钢绞线的理论伸长值L和预

37、应力钢铰线平均张拉力Pp (N)计算：钢绞线的理论伸长值L的计算式为： L= Pp *L/Ay*Ep (cm)Pp -钢绞线平均张拉力（N） L-二个工作锚间的钢绞线长度(cm) Ay-张拉钢绞线的截面积(mm2) Ep-钢绞线弹性模量(Mpa) 对于由多曲线组成的曲线筋束，或由直线与曲线混合组成的筋束，其伸长值分段计算后叠加。预应力钢铰线平均张拉力Pp (N)按下式计算:Pp=P1-e-(kx+) /(kx+)P预应力钢绞线张拉端的张拉力(N)；X从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,取0.0015；预

38、应力钢铰线与孔道壁的摩擦系数,取0.17；对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。(4) 张拉时施加应力顺序:张拉时施加应力顺序按0初应力10%K20%K60%K 100%K（持荷2min）自锚回油至初应力0张拉完成。(5) 安装工作锚具前利用空压机自箱梁一端向另外一端吹动，将孔道内的积水和杂物清除。将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线中，夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并使夹片外露的长度整齐一致。将预应束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安装上垫板及工具锚，将钢绞线夹紧，在工具锚内涂少量的润滑油。(6) 按设计要求逐束

39、张拉，张拉时两端同时进行，并进行应力、伸长值双控。张拉时以张拉力控制，伸长量校核，误差应在6%以内，如张拉实际伸长量超出允许范围，分析原因问题解决后方可继续进行张拉。使顶压油缸处理供油状态，向张拉油缸供油，开始张拉，注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐；张拉至初应力时，做好标记，作为伸长值的起点。按程序逐级张拉到控制应力，量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。如伸长量没有超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的油顶压力。继续向顶压油缸供油使张拉油缸缓缓回油，完成油缸回油工作。(7)张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法,在初始应力下,量测油缸外露长度

40、,在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度,如果行程不够中间锚固,则第二级初始荷载应为前一级最终荷载,将多级伸长值叠加,即为初应力至终力间的实测伸长值,实际伸长值L应力:L=L1+L2-A-B-CL1以初应力至最大张拉力之间的实测伸长值,包括多级张拉,两端张拉的总伸长值;L2初应力以下的推算伸长值;A张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值;B千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值;C构件的弹性压缩值。关于推算伸长值L2,可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系计算,如初应力为10%张拉力,初应力至终应力间荷载差值为90%张拉力,相应伸长值为L1,则初应力以下伸长值为L1-2L1的伸长值。(8) 打开顶

41、压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶活塞自动回和，张拉锚固结束。(9) 张拉完成后，在各张拉端和锚固端把各束钢丝端部用铁丝捆扎。经24小时观测无滑丝后，预留锚固长度后，划出标记，用砂轮片机切除多余部分。(10) 张拉质量要求：预应力束张拉采用双控，按照设计要求以张拉力控制为主，伸长量校核，误差应在6%以内；每束钢绞线断、滑丝不得大于该截面总丝数的1%；夹张拉符合要求后，应立即进行压浆、封锚，防止钢束锈蚀。压浆前用砂轮切割机割掉锚具外多余钢束，切割时应留5cm头子，以免损伤锚具。然后用高压水冲洗孔道，以排除孔内粉渣、杂物，冲洗干净后用空压机将孔道内水吹出。(11) 张拉注意事

42、项：夹片与锚环孔不应黏附泥浆和其它杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮锈，应彻底清除）。对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失。锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。限位板应根据千斤顶的外径选择。工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用（工作锚具不能重复使用）。工具锚夹片对表面和锥孔内表面使用前应涂有润滑剂以便退锚灵活。张拉系统使用前应进行标定。在张拉过程中，应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题。如出现滑丝，可用单根张拉千斤顶进行补张拉。4.9孔道灌浆根据设计要求，采用真空压浆工艺 （1） 张拉完后，使用水

43、泥砂浆对锚头进行封锚，待得锚头水泥砂浆达到一定强度时，张拉完毕24小时内即进行灌浆。灌浆前用压力水冲洗管道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并用压缩空气吹去孔内积水。（2） 孔道压浆采用甲方指定的天津晋鑫源厂家出产的高强压浆料。(3) 真空压浆作业步骤 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，与引出管接通。确定灌浆端抽至真空，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。灰浆进入压浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。启动真空泵，使真空度达到-0.080.1MPa，并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫

44、板上的引入管，开始灌浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵保持继续工作，当压力达到0.5-0.7MPa时停止灌浆，持压2分钟。持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在查找原因后决定应对和处理措施。当水泥浆失去流动性前，拆卸外接管路、附件，并清洗干净。(4) 压浆顺序由下到上进行。压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才开始压浆。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得

45、低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。(5) 压浆的质量要求：采用P.52.5R水泥拌制强度M50；水灰比为0.28；泌水率最大不超过3%，3小时后不大于2%；水泥浆稠度控制在1418s之间；为减小水灰比，增加流动度，水泥浆中掺入1%的复合型高效减水微膨剂。初凝时间大于3h，终凝时间小于10h。(6) 压浆孔数和位置必须做好记录，以防漏压。孔道压浆应填写施工记录。(7) 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的40mm40mm160mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。（8

46、）压浆作业完成之后，48小时内，严禁梁体承受震动荷载的作用，即不得有重载车辆运行。4.10端横梁封堵待得孔道压浆完成之后，对端横梁断开的弯起钢筋和骨架钢筋进行补强焊接处理，按设计要求进行焊接恢复钢筋网和骨架后，吊设封锚模板并将其与钢筋骨架固定。浇筑C50砼进行封锚处理，利用土工布进行覆盖洒水养生直到满足设计要求。4.11模板支架拆除孔道压浆完成后3天以后，对制作的水泥净浆试件进行强度值测定，当测定的净浆强度值达到设计强度值的90以上时，方可进行模板支架的拆除，拆除作业遵循的原则为自上而下，先搭后拆，全孔多点对称缓慢均匀和分级的原则，自跨中向支点进行拆卸，每次拆卸只允许再一孔内进行。拆除作业时，操作工人自上而下的拆除，先拆除翼缘板下方的模板支架，才可以拆除底板下的模板支架，拆卸作业一定遵循规范原则进行拆卸，不得肆意操作。支架顶部拆除的支架要打捆及时运送至地面，不得直接堆放在支架上，防止跌落