高性能混凝土施工质量控制作业指导书(共22页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上沪宁城际铁路工程站前标七工区高性能混凝土施工质量控制作业指导书前 言本作业指导书编制的目的是为沪宁城际铁路施工提供高性能混凝土施工作业参考，指导和规范本工程混凝土质量控制。 本作业指导书是在铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005 101号）、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004 120号）、铁路混凝土工程施工技术指南（经规标准2005110号）等技术标准的基础上结合沪宁城际铁路工程特点编写。在执行本作业指导书过程中，希望

2、各施工队伍能够结合工程实践，及时发现和总结本作业指导书的不足之处，便于对其及时补充和完善。施工中若发现本作业指导书与国家、铁道部、建设部、设计等有关标准、规范有冲突者，以标准、规范为准，请及时反馈，以便修正。1 总则1.0.1 为统一本工区高性能混凝土施工技术要求，加强施工管理，保证工程质量，特制定本作业指导书。1.0.2 本作业指导书适用于本工区桥涵、房屋建筑、路基支挡及其它现浇混凝土结构和预制混凝土构件的混凝土施工。本作业指导书同时也为工程的业主、施工监理和工程交付使用后的运营管理部门提供高性能混凝土耐久性要求的相关信息。 1.0.3本作业指导书中环境类别及作用等级按铁路混凝土结构耐久性设

3、计暂行规定（铁建设2005157号）划分，对于特殊腐蚀环境作用下的混凝土结构物，还应参照专门的规范以及具体设计要求进行施工。1.0.4混凝土工程施工前，应根据设计要求、工程规模以及工程管理的有关规定，在施工现场建立符合要求的试验室，并按相关规定开展试验检验工作。1.0.5混凝土结构施工中除应满足本作业指导书要求外，还应满足设计文件中混凝土结构耐久性设计的要求，符合国家和铁路现行的有关强制性标准的规定。2 混凝土施工 2.1施工前准备2.1.1正式施工前，施工单位应完成原材料的选定、复检工作，并应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化，尽早开展混凝土配合比的选定工作。2.1.2重要混凝土结构施工

4、前或不同季节应选取有代表性的结构进行混凝土试浇筑，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验，对有代表性的混凝土结构内部混凝土温升及降温过程进行测定和分析，发现问题及时调整。2.1.3对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。对工艺流程进行检查，确保工艺装备的可靠性及工艺程序的准确性。2.1.4控制原材料开采的工艺过程和规范原材料的采购程序，保证原材料生产工艺准确性和采购的原材料质量的稳定性，确保混凝土原材料的需求，建立最低限度的储备。2.1.5在分项工程开始施工之前，施工单位应向监理部门提交施工计划和工艺流程，并应获监理批准。2.1.6工程实施过程中，严格执

5、行国家有关环境和资源保护的法律法规。2.1.7计量设备检查。对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督和测试，确认计量参数和计量精度，制定各项保证测量、试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。现场设置搅拌站的电子称计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，签发计量检定合格证明。2.1.8混凝土应在具有自动计量装置的搅拌站集中拌和。混凝土搅拌站应符合混凝土搅拌站（楼）技术条件（GB10172）的规定，应使用经过监理工程师批准的搅拌设备。拌和设备应能自动控制混合料的配合比，具有自动控制进料（各种骨料、水泥、矿物掺合料、水和外加剂）和出料集中操纵控制系统，并能准确控制混合料的拌和时间。2.

6、1.9搅拌站应设置混凝土配合比交底牌，标牌内容，由专业技术人员负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰，不准随意涂改。质检人员随时抽查，做好记录。试验部门应根据混凝土施工通知单将工程名称、层段部位，搅拌日期，试验配合，坍落度、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和每盘拌和材料用量在交底牌上标注清楚。2.1.10开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。验证混凝土的工作性和拌合物性能等，选定适宜的施工配合比。共同对施工配合比鉴定签认后，按实际调整

7、后比填改标牌，按此正式搅拌混凝土。2.2 混凝土搅拌与运输2.2.1混凝土拌制前应测定粗细骨料的含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。检验数量：施工单位每工作班检查应不少于2次，雨天应随时抽测。监理单位全部检查测试结果。检验方法：施工单位进行砂、石含水率测试，提出施工配合比。监理单位见证试验，确认施工配合比。2.2.2 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。2.2.3应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重

8、量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。2.2.4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止；也可采用先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，再向搅拌机投入水和外加剂。应根据具体情况制定投料制度（应与配制配合比时的投料顺序一致）。2.2.5自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率通过搅拌试验确定。表6.21混凝土最短搅拌时间可供搅拌试验参考。混凝土最短

9、搅拌时间（min）搅拌机容器（L）混凝土坍落度（mm）303070705002.01.51.55003.02.52.0注：1 当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。2 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。3 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。2.2.6 搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。2.2.7应注意监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性及温度，如不

10、符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可持续生产。2.2.8冬期或夏（热）期搅拌混凝土可参考本作业指导书第2.10、2.11节的相关规定。2.2.9 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。2.2.10 混凝土应采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。2.2.11 用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜

11、大于15%。用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。用轻轨斗车短距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。2.2.12 用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。2.2.13 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。2.2.14 采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距

12、离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。2.3 混凝土浇筑 2.3.1 浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：1 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施； 2 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；3 对厚大体积的混凝土结构应进行热工计算，确定降温或保温措施。根据水泥和矿物掺合料的水化热、混凝土的容重和比热计算混凝土在绝热情况下的混凝土最高中心温度： 式中： 最高中心温度， 为单位体积水泥用量，kg/m3 为单位质量水泥累积放热

13、总量，kJ/kg 为单位体积矿物掺合料用量，kg/m3 为单位质量矿物掺合料累积放热总量，kJ/kg 为混凝土容重（kg/m3）， 为混凝土比热（kJ/kg） 为混凝土浇注入模温度（）根据计算所得混凝土最高中心温度确定措施以保证混凝土凝土内部温差(中心与表面下100mm或50mm处)和混凝土表面温度(表面以下100mm或50mm)与混凝土表面外5Omm处的温度差满足标准要求。主要措施包括： 采用水化热低的水泥或掺加较多的矿物掺合料降低水化反应产生的水化热，降低内部温差。 掺用缓凝性高效减水剂，延缓胶凝材料的水化放热速率，降低内部温差。 结构芯部埋设冷却管，降低内部温差。将原材料放入冷棚和在搅拌

14、过程中加入冰水，降低入模温度，减少混凝土表面与环境的温差。 包裹蓄热养护，降低混凝土表面与环境的温差。4 将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合本作业指导书第6.3.5条的规定。5 仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保

15、证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。6 当承包商认为模板和钢筋能够进行混凝土浇筑时，要书面通报监理。没有监理的书面批准不能进行混凝土的浇筑。2.3.2 浇筑混凝土应符合下列一般规定：1 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。2 当昼夜平均气温低于5或最低气温

16、低于3时，应按冬期施工处理，混凝土的入模温度不应低于5。3 在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。4 浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。5 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表6.31中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600 mm。混凝土的浇筑层厚度振捣方法浇筑层厚度（cm）插入式

17、振动振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动30注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。6 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置

18、施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。7 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。8 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。9 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。10 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。2.3.3 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：1 从高处直接

19、倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。2 当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。3 串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。2.3.4 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；（2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。2 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层

20、厚1020mm、水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。3 对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。4 施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。5 施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。2.3.5 浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求：1 浇筑大体积混凝土应在一天中气

21、温较低时进行。混凝土的浇筑温度（振捣后50100mm深处的温度）不宜高于28。2 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.52.0m。当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300 m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。3 在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管

22、通水冷却。4 在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。5 尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。2.3.6 浇筑墩台混凝土时，一般应满足如下要求：1 对墩台基底的处理应符合下列规定：（1）基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。（2）基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚2030mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2 对一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。3 浇筑大体积墩台基础混凝土时，除应满足第6.11节的相关规定外，当大体积墩台基础混凝土的平截面过大，不能在前面混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇

23、筑。分块浇筑时应符合第6.3.5条第2款的规定。6.3.7 浇筑梁式结构混凝土时，一般应满足下列要求：1 梁体混凝土应采用快速、稳定、连续、可靠的浇灌方式在全梁范围内水平分层连续灌筑成型。每片梁的灌筑时间最长不宜超过6h。当梁的平面面积较大时，也可采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不宜超过1/2初凝时间。梁身较高时也可分两次或三次浇筑；梁身较低时可分为两次浇筑。分次浇筑时，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板，同时应符合本作业指导书关于分段的有关规定。2

24、 在支架上浇筑大跨度简支梁以及在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁或悬臂梁时，应按下列方法之一进行：（1）混凝土浇筑应加速，最初的浇筑层在浇完全梁时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。（2）浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载，当支架充分变形后，再随浇筑的进行，逐渐卸载。（3）当取得设计单位同意后，可将梁分段，并按规定顺序及要求浇筑。3 浇筑先张构件时，应避免振动器碰撞预应力筋；浇筑后张结构时，应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。2.4 混凝土振捣2.4.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使

25、其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。2.4.2 采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。2.4.3 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保

26、证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50100mm。与侧模应保持50100mm的距离。2.4.4 振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式” 或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍10倍）一般为300mm400mm。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。2.4.5 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。2.4.6 梁体混凝土采用附着式振动器侧振为主与振捣棒为

27、辅协同作用的成型工艺。对腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力锚固区以及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣。可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间（一般2030min后）再振捣。应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺，选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等，为确保钢筋保护层混凝土质量，应特制小直径的振捣棒或振动铲对保护层混凝土进行专门振捣。2.4.7 混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。2.4.8 混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹

28、第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。2.5 混凝土养护2.5.1混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。2.5.2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h且混凝土终凝后方可升温

29、，升温速度不宜大于10/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10/h。蒸汽养护结束后应及时进入自然养护，养护时间不少于14d。 2.5.3混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按表6.51的要求继续保湿养护至规定龄期。2.5.4混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表

30、面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。2.5.5混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。2.5.6混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表6.51的规定执行。不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土水胶比大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）0.455T1010T2020T202

31、114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。2.5.7大体积混凝土养护应采取控温措施（如循环水冷却、蓄热保温措施等），并测定浇筑后混凝土表面和内部的温度，其温差应符合设计要求。当设计未提出要求时，温差不宜大于20。2.5.8在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。 2.5.9混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温

32、差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。2.5.10混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力，使表面产生裂纹。2.5.11混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应比2.51规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。2.5.12 当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬期施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可

33、在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。2.5.13 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，应在上述养护措施基础上适当延长潮湿养护时间。2.5.14混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。2.5.15混凝土养护期间，施工和监理单位应建立严格的岗位责任制，加强对养护工作的管理和检查，并各自对混凝土的养护过程作详细记录。2.6混凝土拆模2.6.1拆模前承包商应当提前通知监理人员。混凝土拆模时的强度应符合设计要求，

34、当设计未提出要求时，应符合下列规定：1 侧模应在混凝土强度达到5.0MPa以上（按同条件混凝土试件强度判定），且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。2 底模应在混凝土强度符合表6.61的规定后，方可拆除。 拆除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度(m)达到混凝土设计强度的百分率（%）板、拱25028758100梁8758100悬臂梁（板）27521003 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。2.6.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足第表2.61条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触

35、空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20（截面较为复杂时，如梁体混凝土温差大于15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。2.6.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行。拆除临时埋设于混

36、凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。2.6.4拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。2.6.5 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。2.7 混凝土温度测量与温差控制2.7.1混凝土测温工作大致分为大体积混凝土施工测温、混凝土热养护测温和混凝土拌和物的测温。测温工作实施前，应按单位工程预先确定测温孔或温度传感器的位置、深度和数量,制定测温方案，并绘制测温位置平立面图。2.7.2温度计或热电偶等测温仪器仪表要保证精度、合格有效。要有可行的测温制度和具实准确的测温记录。测试时要求记录以下数据：混凝土入模温度；每次测温时间，各测

37、点温度值；各部位保温材料的覆盖和去除时间；浇水养护或恢复保温时间 ；异常情况如雨、风等发生的时间。2.7.3现浇大体积混凝土工程养护过程中要对混凝土块体升温、降温、内外温差、降温速度，以及环境温度等进行温度跟踪监测。测温点的布置范围以被监测的混凝土块体平面对称轴线的半条轴线为测温区（对长方体可取较短的对称轴线）。在测温区内，监测点的位置和数量可根据预先估算的块体内温度场的可能分布情况及温度控制要求确定，但不得少于4处；沿块体厚度方向，每一点（处）的测点不得少于上、中、下，不宜少于5点。混凝土强度未达到3.5N/mm2以前，每2小时要测温一次，以后每6小时测温一次。宜采用电子传感测温线，用电子测

38、温仪流动测温。确定混凝土内中心温度与表面温度超过20时，必须采取保温如停止浇水养护和覆盖保温材料等应急措施，以提高表面温度来降低内外温差。2.7.4预制构件蒸汽养护,宜采用自动温湿度控制系统，全面准确测量构件各部温度和养护湿度，控制各部温差，实行养护全过程监控。测温点分布在梁体跨中和靠梁端3处。梁体芯部温度控制在65以内，内外侧温差控制在15之内， 2.7.5其他项目测温频次见下表 有关项目测温参考频次测温项目测温频次测温项目测温频次1.大气温度、环境温度2.水、砂、石等原材料3.搅拌棚内温度4.混凝土出罐温度每天24次每班24次每班24次每班24次5.混凝土入模温度6.蒸汽养护升温7.蒸汽养

39、护恒温8.蒸汽养护降温每50m3测1次，且每班不少于2次 每1h测1次（预制梁每30min测1次）每2h测1次（预制梁每30min测1次）每1h测1次（预制梁每30min测1次）2.7.6在整个温度监测中应及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差、降温速率等超过施工方案或有关规范标准的数值出现异常时，应立即向有关负责人报告，分析原因，采取措施。2.8水下混凝土施工2.8.1 配制水下混凝土的原材料和配合比应符合下列规定：1 混凝土的配制强度应较在一般配制强度的基础上再提高1020%。2 选择配合比时，应同时按几种不同流动度的要求选定。3 胶凝材料用量不宜小于350kg/m3，水泥或胶

40、凝材料的初凝时间不宜小于2h。4 粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3），且不应大于60mm。5 混凝土的坍落度宜为180220mm，在可能与水接触的最初浇筑阶段，坍落度可适当减小。2.8.2 水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多等现象。2.8.3 搅拌和运输混凝土的能力应与浇筑速度相适应，搅拌地点应靠近浇筑地点。2.8.4 承重、水较深、浇筑面积较大的结构或混凝土强度、密度、匀质性要求较高的水下混凝土，应采用竖向导管法浇筑。当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。

41、导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。每根导管的作用半径应视导管管径而定。当管径为250mm时，作用半径可为33.5m。当围堰内有桩或柱时，导管的作用半径宜减小。水下混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的埋入深度，且不宜小于0.25m/h。浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。2.8.5水下混凝土的浇筑应在不受水流影响的环境中进行。漏斗底口处必须设置严密可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。2.8.6准备工作经检查合格后，方可开始浇筑。开始浇筑时，导管底端与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着隔水

42、装置球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其它隔水物排出管外。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。钻孔桩以外的水下混凝土（如封底混凝土等）埋入混凝土内的深度应为0.8m。继续浇筑的混凝土不应再与水接触。2.8.7 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时，应从低洼处开始浇筑，待大致浇平后，再全断面浇筑。2.8.8 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿(特殊情况一般不宜大于30min)。应尽量缩短拆除导管的间断时间。每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑

43、完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。2.8.9 浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。保持导管埋深在13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。2.8.10套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。2.8.11 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1：5以下。当流动坡度较大时，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加

44、快浇筑速度，或改用流动度较大的混凝土。2.8.12 浇筑完毕的水下混凝土顶面，可略高于设计高程；顶面松弱层凿除后，仍应达到设计高程。2.8.13 当围堰封底抽水时，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定，但不应小于10MPa。2.9预应力混凝土的孔道压浆2.9.1 后张预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。2.9.2 压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。2.

45、9.3 孔道压浆材料的配制及性能应符合下列要求：1 浆体宜用净浆，孔道空隙较大时也可采用细砂砂浆。浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂，也可掺入粉煤灰提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻锈剂提高浆体的防护性能，加入微膨胀剂以保证浆体的密实性，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。2 浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。3 浆体的性能测试应包括流动度、流

46、动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。压浆料的流动度应在施工前和施工中进行测定。2.9.4浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在3045min范围内。应采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备在使用前和压注过程中应连续对浆体进行搅拌。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。2.9.5 压浆需在预应力筋穿入孔道后48h以内和张拉后24h以内完成，否则应采取专门的并经过实践验证的可靠措施，确保孔道中的预应力筋体系在完成压浆工序前不出现锈迹。2.9.6 预应力管道压浆宜采用真空辅助压浆工艺。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应确定在-0.06-0.10MPa之间；为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。梁体竖向预应力筋孔道压浆的最大压力可控制在0.30.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的