设备、管道防腐施工方案(共19页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上1 编制说明本方案是为明确防腐工程施工和验收程序，保证上海石化1500吨/年PAN基碳纤维项目的防腐施工质量而编制。适用于本工程管道支架、管道、设备的油漆和防火涂料(油漆类)涂装施工指导和验收工作。2 编制依据GB/T13452.2-2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH 3043-2003 石油化工设备管道表面色和标志SH 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范中国石化集团上海工程有限公司设计图纸3 工程范围和特点本工程主要工作包括管道及其

2、支架以及现场设备及附属设施的油漆、补漆。 本工程油漆和涂料的类型、系统繁多，涂装质量要求较高。涂层系统和颜色要严格执行标准及本方案的规定。4 施工流程准备工作材料验收、钢结构对象验收标识移植表面处理及检查验收底漆涂装干漆膜厚度检测中间漆涂装干漆膜厚度检测面漆涂装干漆膜厚度检测标 识附着力试验油漆修补总验收5 工作内容 5.1 准备工作5.1.1 施工前，涂漆施工方案已经过业主审批，并由项目技术人员根据图纸、油漆产品说明书及施工说明，对施工、质检人员进行技术交底；5.1.2 所有油漆作业和质检人员必须参加油漆厂商组织的培训，合格后方可上岗；5.1.3 保存技术交底文件和培训记录备查； 5.1.4

3、 检查施工用的各种工机具，经检查并贴上相应色标后方可使用；5.2 材料验收、钢结构移交验收5.2.1 检查涂料的数量、型号、颜色是否和现场要求一致，质保书、合格证、检测报告等资料是否齐全；5.2.2 检查钢构件的数量、规格、型号是否与图纸相符，标识是否清晰、齐全；5.2.3 防腐材料进场后，应及时向业主、总包或监理单位报验，待材料报验合格后方可使用。5.3 标识移植或保护表面处理前，对构件的标识进行保护或取下以免遗失或损坏，表面处理完成后，重新标识。5.4 表面处理及相关技术要求5.4.1 结构性处理为了保证钢构件的表面能够使涂料发挥最佳性能，在喷砂前要对构件的锐边，火焰切割边缘要抛光性打磨，

4、对焊接缺陷，如气孔，非连续焊（凹坑）等要进行修正，焊缝及两侧要打磨平顺，无焊接飞溅物，焊渣等。(1) 焊缝部位 焊接带来的飞溅必须全部铲除或磨平，飞溅顶点不能被涂料很好地覆盖，导致漆膜过薄或者上面没有涂料而导致点蚀。并且飞溅的阴影部分还可能涂不上漆，导致空隙产生。 焊渣是焊接过程中高温所产生的，钢丝刷是除不掉焊渣的。要用机械方法或喷砂的方法进行处理。 焊烟，尤其是使用碱性焊条所产生的焊烟，是水溶性的，可以导致渗压起泡。用清水或溶剂清洗就可以除去焊烟。 不规则的粗糙焊缝，涂料在轮廓顶部的漆膜当然比较薄。这种焊缝很容易使漆膜早蚀或起泡。对于这种焊缝可以用砂轮片进行打磨处理，使之光顺以利于涂漆。 焊

5、缝的咬边和气孔对涂层显然是不利的，涂料不能很好地渗透填充孔隙，就易产生早蚀、起泡等问题。这种情况必须补焊打磨处理。(2) 自由边和钢材端面 钢构件的自由边，特别是锋利的边缘，漆膜都很薄，最容易生锈，锈蚀往往从这里蔓延开来。因此，涂装前应将自由边打磨处理至圆角半径R2mm，以利于油漆的涂覆。 钢材的端面气割后常常忽略打磨，端面很不光滑，涂装后容易出现点蚀，并开始蔓延。因此涂装前应该对钢件的端面进行打磨处理。(3) 内部拐角钢结构的内部拐角处特别容易堆积油污、灰尘或其它杂质，如果没有在涂漆前及时清除，涂层就会在这里出问题。5.4.2 除油和预清理对构件在制作、吊运，机加工时产生的油污以及探伤、拍片

6、所用的有关试剂和其他污染物进行清洗，以达到喷砂或抛丸所需的基面要求。5.4.3 喷射处理(1) 成批大量的管道和钢构件宜采用抛丸处理,小构件和不宜采用抛丸的构件或抛丸处理不到的部位采用手工喷砂处理.(管道焊缝应尽量在预制厂进行手工喷砂处理至Sa2.5级后涂漆)(2) 抛丸设备: 抛丸钢表面的粗糙度：指抛丸时钢砂打击在钢件上残留痕迹的深度，粗糙度过小，钢件表面平滑，涂层附着力差，粗糙度大，油漆不能覆盖住粗糙度的波峰，易形成点蚀，而且会增加油漆消耗量，一般底漆的粗糙度为4050m，必须要控制好以下方面： 保持好叶轮转速，不让钢砂抛射速度过快过慢，并且要控制钢砂的抛丸量 调整好钢丸和棱角砂的配比 钢

7、丸和棱角砂直径、磨料颗粒度大小应符合ISO8501，11.124和11.126的要求。 使用喷砂超过一次的设备应装设除尘系统和滤网去除细小污染物，并应按规定间隔进行等级核查，同时增加新砂以保证始终在正确的等级内。5.4.4 手工喷砂设备:(1) 喷砂流程示意图电动空压机(2) 保证开放式喷砂操作的最佳喷嘴处压力为 6.37.0kg/cm2(3) 设备性能、状况良好，可靠、有效的接电和接地(4) 一般保证单个8mm喷砂嘴气量不小于6m3/min(5) 喷嘴直径8mm，喷射角3075，喷距80200mm。(6) 保证开放式喷砂用压缩空气无油、无水，避免污染被喷砂构件(7) 喷砂机要求设备性能良好，

8、安全可靠(8) 附属设备：压缩空气软管、喷砂磨料软管、软管接头、喷砂嘴等(9) 磨料:喷射处理应采用干燥的磨料，所用磨料通常分为金属磨料、非金属磨料两类： 金属磨料通常有：钢丸、钢砂、棱角砂、钢丝缎等； 非金属磨料通常有：铜矿砂 石英砂 氧化铝 (10) 喷射清理用磨料要清洁，干燥，无油，无杂物，不能对涂料的保护性能有影响；(11) 采用的钢丸或钢砂，大小在1.01.2mm，确保钢材表面粗糙度符合设计和油漆涂层的要求；(12) 喷射用的空压机必须安装油水分离器，以防油对喷射后钢材表面造成污染；(13) 当构件表面有水、或天气潮湿（相对湿度大于85%）时不能进行喷砂作业；(14) 钢材表面喷砂清

9、理到ISO8501 Sa2.5级（用彩色照片对照），粗糙度达到RZ50-75m时，应用压缩空气吹净钢材表面，尽快完成底漆。 6 涂装及相关技术要求:6.1 以下情况严禁进行涂装作业：6.1.1 当构件表面温度不高于环境空气露点温度3 ，或相对湿度大于85；6.1.2 作业环境温度低于5，或者高于44 （除非油漆供应商产品允许更高的温度）；6.1.3 可预料的雨雪天气前两小时内；6.2 涂装一般要求6.2.1 仔细的阅读油漆或涂料的使用说明书，清楚产品的类型、混合比、理论涂布量、干燥时间、涂装间隔、可用时间、稀释剂类别和适用面漆类型等信息；6.2.2 油漆、涂料在使用前一定要将A、B组及适量稀释

10、剂分按照规定的配合比充分搅拌均匀、彻底；6.2.3 稀释剂的类型应与油漆的种类相配套，并按照油漆厂家的使用说明书进行使用；6.2.4 每次混合搅拌的油漆必须在使用说明书规定的可用时间内，使用完毕；Mechanical mix机械搅拌 6.2.5 每层油漆喷涂前都应进行预涂。预涂的部位包括：型材反面、板材边口、各种孔、粗糙的焊道、不平的表面、型钢端面、自由边、爬梯和扶手、螺丝和螺栓等结构复杂难以喷涂到的部位。预涂应使用和喷涂相同的油漆；下图为需要预涂的典型部位：Narrow position 狭小位置Fan type hole 扇形孔Bolt hole 螺栓孔Terminal and free

11、edge of steel products 钢材的端头和自由边Back-to-back position 背靠背部位Bolts 螺栓Welding seam 焊缝6.2.6 涂装作业前，应保证构件表面干燥、洁净无油污；6.2.7 对前一道涂层的表面缺陷进行处理后，按相同程序依次进行中间漆、面漆的涂装；6.2.8 所有涂刷应保证光滑、均匀厚度的漆。不允许油漆太厚和留下刷痕。油漆应覆盖所有缝隙 和边角。应在油漆干之前去掉垂流。6.2.9 在特殊涂层（不包括无机硅酸锌底漆）施工之前，应对诸如外边角、焊接处、螺栓、螺母、裂缝（不包括镀锌表面）的所有区域进行预涂，以保证这些区域有至少最小指定厚度和 涂

12、层的连续性。6.2.10 每遍油漆施工前，应该注意相应油漆使用说明上的涂装间隔，严禁在间隔时间内进行下道油漆；如果超过了涂装间隔时间，应将表层清理干净，并用砂纸打毛后再进行涂装；6.2.11 管道端部等需涂漆后焊接的区域应在喷砂清理之后进行焊接区隔离处理。防焊膜采用合适的胶带，在焊接区域至少向各面延伸至少50mm。在涂装后，应去除防焊膜。6.2.12 以下情况时不进行涂装施工：当表面温度不超过露点温度3度时；对于环氧涂层当大气相对湿度大于85%和对于硅酸锌涂层当大气相对湿度大于90%（遵守制造商的规范），或施工后两小时内天气条件可能较大变化，可能导致温度低于规定值，水蒸汽以雨或冷凝物在表面沉积

13、。6.3 设备钢壳表面处理要求6.3.1 表面处理前，设备、接管、管件的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。6.3.2 设备、接管、管件、外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。6.3.3 表面处理的方法：干法喷砂或喷丸用于表面处理，详细施工要求如下：(1) 预处理 需防腐的钢制设备、接管、管件的钢材表面,不得有伤痕、气孔、夹 杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整,表面局部凹凸不得超过2mm。 焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。 设备、接管、管件表面的锐角、棱角、

14、毛边、铸造残留物,必须彻底打磨清理,表面应光滑平整,圆弧过渡。 油脂、油污应用乙醇(工业纯)或丙酮(工业纯)彻底除净。(2) 喷砂除锈 喷砂除锈应在八小时内完成质量检查及涂涮完第一道底漆。 对于大型设备，无法在八小时内完成时，可采用分段喷砂的办法。 即先对一定面积进行喷砂除锈，经检验合格后涂刷第一道底漆，待底漆固化后，再对剩余部分喷砂除锈。此时应对已涂底漆加以保护，并在其继续喷砂端至少应留出50mm距离，使能交叉喷砂，从而保证喷砂的质量。以此类推。喷砂检验合格表面在涂第一道底漆前应用酒精或丙酮清洗。 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度,除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可

15、见的凹坑和飞刺,要求达到的粗 糙度的值为4075m。并应达到本要求第二节中规定的质量等级要求。 喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用:将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min, 其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。 喷砂的砂粒采用石英砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%,石英砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。6.4 涂装设备及要求应根据的设计油漆的种类和生产厂商该产品的说明书，选择合适的喷涂设备、油漆喷枪和喷嘴并调节合适的空气压力； 左图为我公司在阿克苏诺贝尔防护涂料（苏州）有限公司机电安装工程项目时所使

16、用的无气喷涂设备喷涂时喷枪与喷涂对象之间保持30cm-60cm的距离Too close 太近Moderate 适中Too far 太远30cm61cmXXKeep 50% overlap during spraying.喷涂时，尽量保持50%的搭接以保证涂层的均匀。6.5 厚度检测采用适当的涂装方法尽快对表面处理合格的构件进行底漆涂装，在漆膜表干后进行DFT检测；干膜测厚仪6.6 油漆附着力试验油漆完全硬干后，应进行附着力试验；6.6.1 划格试验评判标准：DFT范围 格距 0 60m1 mm60 120m2 mm120 250m3 mm剥落的百分比等级划痕周围完全平整，格子内涂层无任何破坏1

17、划痕交叉处小面积剥落，面积小于5%2沿划痕和交叉处部分剥落，面积5-15%3沿划痕和格子内部剥落，面积15-35% 4沿划痕积整块剥落，面积35-65% 5格子内涂层剥落面积大于65%66.6.2 拉拔试验6.6.3 标识移植涂装完毕后，应在构件上标注构件的原标识，防止混乱和方便安装。大型构件应标明重量，重心位置的定位标记。6.6.4 涂装修补钢构件在包装、贮存、运输、安装、现场焊接和矫正时，难免会造成部分漆膜碰坏和损伤，对此必须进行修补，另外还有一部分构件需在现场安装完成后才能进行补涂。6.6.5 为保证漆膜的平整度，应在缺陷四周的漆膜10-20cm距离内进行修补，使漆膜有定斜度；专心-专注

18、-专业 F 边缘不能有翘皮F 毁坏部位用砂纸盘打磨平滑F 焊接烧损部位要彻底清除X6.6.6 油漆修补时应严格按照原涂层系统及涂刷程序进行；狭小部位及其它难以涂刷到的部位应选用特殊工具，认真涂刷。 6.6.7 常见的涂层缺陷及修正方法如下表所示：常 见 的 涂 层 缺 陷 及 修 正 方 法 涂层缺陷现象 主要原因预防和修正方法 流挂 垂直涂装面的涂料向下流，形成局部过厚的不平整表面喷涂不均匀，局部和全面过厚 按规定进行喷涂 除去流挂，小心磨平，补漆处理稀释剂过量按技术要求进行稀释被涂面温度过高和过低适当的温度下进行涂装皱皮和橘皮涂层表面起皱或呈橘皮状底漆未干即涂面漆底漆要充分干燥打磨平整后再

19、涂装一次涂装过厚注意推荐膜厚干燥剂过量调整干燥剂用量底材温度过高调整施工时间细裂和龟裂涂物表面呈现裂纹，细小的叫细裂，不见底层，较大的的龟裂已见到底层和钢板底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆除去裂纹部份，重新涂装底漆过软，面漆较硬注意配套的正确温度急降下降对于降温调整施工时间无机锌一次涂装过厚设计干膜厚度剥落脱皮涂膜从底材上脱落底材上有油、水、锈等杂质清除表面上油、水、锈剥落部份打磨后重新涂装底面漆不配套注意合理配套超过涂装间隔期漆膜要进行拉毛处理底漆油漆未干已复涂控制涂装最小间隔期被涂物表面过于光滑注意涂装表粗糙度针孔涂层表面发生针刷过一样的小孔溶剂混合比例不当挥发太快，成膜物

20、来不及补平空隙调整溶剂和稀料对轻微针孔，用砂纸打磨，反复涂几层薄漆；严重的必须返工底材喷涂表面温度过高适当调整温度下喷涂一次性涂装过厚注意推荐膜厚起泡漆膜表面有疱疹小泡，有的含在漆膜内部在涂装前激烈搅拌时裹入空气形成气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快，表层迅速变稠和表干、气泡来不及溢出油漆搅拌后，放置一段时间，让气泡益处用手工砂纸全部磨一下，重新薄喷一度漆涂装黏度太大调整黏度不宜太大被涂物表面温度高，溶剂挥发快调整作业时间，增加稀释剂缩孔缩边漆膜表面分布有圆形露底凹坑，底漆可见底材，面漆可见底漆，边缘漆膜向中央收缩。涂料表面张力大，对底材润湿性差对底层进行打磨后喷涂返工处理喷涂机械中混

21、有油水等被涂表面进行除油除水处理发粘干燥后的涂层发粘双组份环氧涂料固化剂未放和少放按照涂料配比进行搅拌轻度发粘可放一段时间，严重的应除去重涂低温时自然干燥后，在强烈阳光下照射避免烈日照射白化涂层表面发白温度高的时候涂漆或底材温度过低，致使表面潮湿引起涂层发白喷涂时要注意环境温度各项指针轻微的白化，用稀释剂擦去，重则打磨去除表面发白层涂漆刚完外面已下雨注意天气变化咬底底层涂料被面漆强溶剂软化引起脱落面漆溶剂过强底面漆配套不当避免不同种涂料配套返工渗色底层深颜色渗透到面层浅色涂层上面底层涂料未干时即涂面漆，使两层涂料发生混合等底层涂料干透后再做下层漆渗色的面漆干透后，再涂一层面漆，或者全部返工底面

22、漆配套错误，如底漆使用焦油环氧涂料，面漆用浅色漆更改配套方案6.7 禁止涂漆的部位：6.7.1 地脚螺栓和底板，高强螺栓摩擦面。6.7.2 与混凝土结合或埋入部位。6.7.3 机械安装加工面。6.7.4 密封内面。6.7.5 焊接部位两测50-100mm区域。6.7.6 通过组装紧密接和面。6.7.7 设计规定不涂漆面。6.7.8 产品铭牌。7 总验收所有符合性试验经检验合格后，通知业主、监理单位代表进行总体验收，并做好相关数据的签字记录。8 HSE注意事项8.1 在进行涂装作业前，应对相关操作人员进行安全技术交底；8.2 进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠，焊接是否

23、已经结束，尽量使焊接工作不损坏已涂装好的漆膜；8.3 高空作业必须正确佩戴好齐全而确有效的防坠落PPE；8.4 安全员负责施工场地的安全，每天对工地进行安全检查，及时发现安全隐患，落实安全措施，纠正违章；8.5 施工场所应通风良好，必要时应采用强制通风，以保证施工人员的安全和漆膜的干燥；含易燃性或挥发性材料的受限区域应进行通风直到其气体含量小于最高允许浓度。8.6 电缆必须按相应的防爆等级进行安装,电动机的起动装置和配电设备应是防爆的，照明灯应用24V的安全灯并用玻璃罩保护，为避免静电聚集，喷漆及喷枪应有接地装置；8.7 为了防止油漆溅到皮肤上或眼睛内，施工时必须穿戴工作服、手套、防护眼镜。如

24、油漆溅到皮肤上，在用肥皂和清水洗净，最好不要用溶剂；如油漆溅入眼睛内，应立即以清水进行冲洗，然后立即找医生检查；8.8 在使用手工或风动工具除锈或除旧漆膜时，应戴防护眼镜和防尘口罩；8.9 操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感觉，应立即到有新鲜空气的地方，直至原工作处的通风得到改善后才可继续进行涂装。如吸入过量溶剂气体或漆雾而晕厥者，则应立即将其送医院就医。8.10 油漆、稀释剂等易燃物品应存放于专用仓库，配备消防设施如灭火器和消防砂箱等，严禁烟火；8.11 油漆施工处严禁焊接、切割、吸烟或点火，也应避免金属磨擦或电器的火花引起爆炸或燃烧。如油漆起火，切勿以水灭火，应使用泡沫、二氧化碳型

25、灭火器或干粉灭火器扑灭火焰；8.12 油漆涂装附近区域禁止吸烟或明火；8.13 现场设置防火标志牌，任何人不得私自挪动标志牌和消防设施。对地面、屋（墙）面板、通风及消防管道、设备等现场成品加强保护，涂刷时采取三防布进行遮盖，如有污染必须尽快用清水及干布进行清除；8.14 注意与其他施工单位的配合，听从业主及总包的安排，同时尽量减少由于交叉施工而引起的不必要的施工损坏；8.15 对涂装完毕的成品应妥善保护，以防损坏；8.16 定期对施工人员进行安全质量教育，加强其成品保护意识；9 附录9.1 附录1 防腐专业风险评估附录1 防腐专业风险评估 项目：上海石化1500吨/年PAN基碳纤维项目工作：防

26、腐施工编号：日期：序号工作步骤危险源主要后果风险评估性对危险的控制方法LSR1油漆、涂料等危险品 泄露职业病、中毒火灾、爆炸、污染3412加强教育、检查吸入3412戴好口罩，口罩定期更换失火2510加强教育、检查，隔离火源违章作业248加强教育、检查，杜绝违章2喷砂除锈烟尘、颗粒、气味职业病、中毒、污染3416做好隔离措施，戴好口罩或面具，并定期更换，做好回收处理工作3临边作业未按要求搭设防护栏坠落伤人3515按要求搭设防护栏杆未按要求佩戴防护用品坠落、打击3515按要求佩戴防护用品无防护坠落、打击3515加强教育、检查，杜绝违章违章作业坠落、打击3515加强教育、检查，杜绝违章4高空作业未佩戴防护用品坠落3515系好安全带、戴好安全帽并检查安全设施泄露、倾倒职业病、中毒火灾、爆炸、污染2510加强教育、检查，做好安全、防护和固定措施无防护坠落、打击3515按要求采取防护措施违章作业坠落、打击3515加强教育、检查，杜绝违章5洞口作业未设防护栏杆坠落、打击3412按要求搭设防护栏杆未按要求搭设安全网坠落、打击2510按要求搭设安全网未按要求设防护门（电梯井）坠落、打击2510按要求设防护门未按要求搭设防护通道坠落、打击3412按要求搭设防护通道拟订： 日期：承包商负责人： 日期：负责人： 日期：承包商 HSE经理： 日期：