青介桥跨石武跨既有铁路专项安全施工方案(共57页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上邯黄铁路青介特大桥跨石武客专(32+48+32)m连续槽型梁专项安全施工方案一、工程概况1.1概述邯黄铁路青介特大桥在DK10+274.65(石武客专DK401+105)处以32+48+32m槽型梁上跨石武客专。1.2与石武客专关系邯黄铁路与石武客专斜交，夹角108度，跨越处石武客专为桥梁，梁宽12m，平面关系图跨越处墩高22m，槽型梁梁底最低高程为77.76m，邯黄铁路距石武客专墩最近距离为22.04m。跨越部位石武客专轨面最大高程68.052m,没有接触网支柱，实测承力索标高75.073m，邯黄铁路梁底高程77.76m（梁底距承力索距离为2.687m），回流线距梁

2、边约1.18m。正馈线距临时墩上垫梁0.5m。1.3结构形式全梁采用等高度，梁高3.5m，支点处道床板 局部加厚，梁高4.1m。槽形梁内侧净宽拟定为6.9m，横向总宽度为8.8m。挡碴墙高度0.35m。主梁腹板厚度为0.45m，在支座及硬肋处局部加厚至0.7m；上翼缘宽1.2m，厚0.65m；道床板跨中厚0.507m，板边厚0.45m。形成2%的横向流水坡。支点处设置横梁高1.05m，边支点处宽度1.1m，中支点处宽度1.5m。全桥原设计共分13个梁段，中支点处A0号梁段长度10.0m，A1号梁段长度5.0m，A2号梁段长度25.0m，边跨A3号梁段长度21.05m，中、边跨合拢处A4号梁段长

3、度1.5m。设计变更后调整为：中支点处A0号梁段长度20.0m，A1号梁段长度25.0m，边跨A2号梁段长度21.05m，中、边跨合拢处A3号梁段长度1.5m。结构采用纵、横、竖三向预应力体系：纵向预应力束采用19-j15.2、17-j15.2、15-j15.2及12-j15.2钢绞线，M15-19、M15-17、M15-15及M15-12型锚具，YCW350B、YCW400B型千斤顶，两端张拉，管道成形采用内径90mm和100mm金属镀锌波纹管成孔。横向预应力束采用5-j15.2和4-j15.2钢绞线。锚固体系采用BM15-5,、BM15-5P及BM15-4锚具及配套的支承垫板；管道形成采用

4、内径9019mm和70x19mm扁型顿新金属波纹管成孔。竖向预应力采用25mmPSB830预应力混凝土螺纹钢筋，JLM-25型锚具，纵向按40cm，60cm间距布置，在节段处做相应调整。二、编制说明2.1编制依据1）中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令70号），建筑工程安全生产管理条例（中华人民共和国主席令第493号）。2）铁路工程施工安全技术规程（TB1041-2003）、营业线施工安全管理实施细则（京铁师【2008】435）、营业线施工安全管理实施细则补充办法（京铁师【2010】249号）、北京铁路局建设工程大型施工机械设备安全管理办法（试行）的通知京铁建【2010】28号、北京

5、铁路局建设工程营业线施工安全红线管理暂行办法（京铁建【2011】134号）、北京铁路局建设工程重大危险源管理办法（京铁建【2011】144号）、关于进一步规范营业线施工安全监控有关规定的通知（京铁安监【2010】34号）铁路运输安全保护条例，铁路工程建设安全生产管理相关要求。3）国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工，环境保护、水土保持等法律、规程、规则、条例。 4）青介桥跨石武跨既有铁路贝雷梁施工方案.2.2编制范围本方案使用于新建邯郸（邢台）至黄骅港铁路一标段青介特大桥DK10+217.3DK10+356.8段梁体施工。2.3编制原则坚持技术先进、科学合理、经济使用与实事求是相结合原则，

6、合理安排施工部署，最大限度减少施工对当地群众生活和跨越石武客专的影响；坚持水土保持和环境保护原则，认真做好自然环境、文物、水土的保持工作；采用新技术、新工艺、新材料、新设备四新原则，确保方案先进性和安全性；遵循有关规范、标准、设计文件、招标文件等，并严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。三、施工计划3.1总体施工计划总体施工计划：2011年10月15日2012年3月31日3.2主跨施工计划由于受净空限制，该处只能采用采用支架现浇方案，考虑到客专安全要求高，支架现浇时间长，现场必须采取措施，加快施工进度，在联调联试前完成所有工程。主墩分节段施工计划：桩基：2011年10月15

7、日10月25日承台：2011年10月26日11月15日墩身：2011年11月16日2011年12月15日支架搭设及预压：2011年12月16日2012年1月10日梁体施工: 2012年1月10日2012年3月16日跨线贝雷梁支架拆除：2012年3月16日-2012年3月31日3.3.劳动力及机械设备投入3.3.1劳动力投入根据本桥工程数量，劳动力采用动态管理。原则是管理干部职责分明、权限到位，工人一专多能，特殊工种全部持证上岗。钻孔桩施工高峰期间投入各类施工人员120人，墩身施工高峰期投入各类施工人员180人。3.3.2主要机械设备投入表1-3-1 主要机具设备配置情况序号机具设备名称单位规格

8、型号数量进场时间备注1挖掘机台PC200102011/9/152自卸汽车辆15t202011/9/153变压器台315KVA12011/9/154起重机台25t52011/9/155起重机台50t22011/9/156发电机台120kW22011/9/157装载机台ZL50102011/9/158混凝土输送泵台50m/h22011/9/159混凝土罐车辆8m202011/9/1510梁体模板套32+48+32m12011/9/1511塔吊台QTZ6322011/11/512张拉千斤顶台YDC3500A22011-11-1513张拉千斤顶台YDC4000A42011-11-1514电动油泵台ZB

9、4-500102011-11-1515水泥浆搅拌机台JS75022011-11-1516压浆机台2NB6-3222011-11-153.3.3主要检测设备投入投入的现场试验检测设备见表1-3-2。表1-3-2 投入的现场试验检测设备表序号仪器设备名称规格型号生产厂家产地备注1混凝土试模150*150*150mm京城试验仪器厂北京2混凝土回弹仪ZC3-A山东省乐陵回弹仪厂山东3坍落度筒北京港东恒业仪器有限公司北京四、施工现场布置4.1布置原则本着节约、施工必须的原则，合理布置临时设施，减少建设成本。临设尽量集中布置，主要考虑租用、改建当地既有设施，充分利用既有公路、便道进入施工工点。优化施工平面

10、布置，节约投资。根据施工方案和进度安排，统一规划，统筹考虑，合理布局。4.2主要临时工程4.2.1营地布置桥梁作业二队驻地办公室及职工宿舍设在DK16+100左侧，施工队伍住就近修建的活动房屋，以方便现场施工管理。4.2.2混凝土拌和站本桥混凝土采用拌和站集中拌和的方式，由2#混凝土拌和站负责供应。2#拌和站位于DK22+700线路右侧，占地约37亩，设一座120型混凝土全自动拌和站，生产能力满足本桥混凝土施工需要。4.2.3钢筋加工场本桥在5#钢筋加工场钢筋集中加工，加工场占地面积约8亩，场内设钢筋原材区、加工区、成品区、合格区及生活区等。4.2.4施工便道施工便道为双车道，路面宽度8m，外

11、侧挖40cm40cm排水沟；便道下部采用40cm厚的砖碴，上部采用10cm厚的泥结碎石。4.2.5施工用电本桥施工用电采用地方电网供电为主，备用柴油发电机发电为辅的供电方案。本桥拟分别在DK10+300处设置1台500KVA变压器、DK17+070处设置1台315KVA变压器，均利用既有地方电网引入。同时在混凝土拌和站配备1台300KW柴油发电机、钢筋加工场配备1台120KW柴油发电机作为备用电源。4.2.6施工用水沿线施工用水及生活用水可就近利用现成的水管线路或水井，没有现成水管线路的工点可采用5#钢筋加工场用水车运送供应。五、施工总体安排5.1总体施工方案下部桩基采用旋挖钻，承台基坑无防护

12、开挖，墩身一次大模板整体成型，梁部在跨越石武客专处采用83军用墩立柱贝雷梁，其他部位采用碗扣式脚手架方案。1）桩基施工钻孔桩基础施工采用旋挖钻机或反循环钻成孔，泥浆护壁，钢筋笼集中加工，用自制平板车运至孔位，汽车吊安装，混凝土由2#混凝土拌和站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。2）承台施工承台基坑采用1：0.3放坡开挖，承台采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖时，备足抽水设备，以及时排除地下水。模板采用大块定型钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。混凝土由2#混凝土拌和站集中生产，罐车运输，自制滑槽入模。3）墩身施工墩身采用定制的大块钢模一次性浇筑成型，混凝土由2#混凝土拌

13、和站集中生产，罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。六、槽型梁施工方案槽型梁边跨采用碗扣式满堂钢管支架，主跨采用83军用墩立柱贝雷梁支架，模板采用竹胶板做内外模面板，方木做面板背楞,分四次浇筑。6.1梁式支架施工6.1.1基础处理为确保施工安全，基础必须进行处理。根据计算，地基承载力需满足250 kPa，故需对地基进行换填处理，并做承载力检测。利用水泥稳定碎石进行换填，换填宽度为6m,换填厚度1m,分层压实。再利用钢筋混凝土条形基础,基础采用二级基础,上层厚度0.6M,宽3.5m,下层厚0.8米，宽5米，埋深不小于1m。在基础顶埋设预埋件 。6.1.2支架搭设由下向上依次分为：C25钢筋混凝土基础、

14、立柱下垫梁、83军用墩(22m)、纵向上垫梁、砂箱落梁（法兰连接并固定）、横向上垫梁、加强型贝雷梁。临时支架支墩采用铁路83式军用墩组成，支墩之间设置连接撑杆。支墩墩顶设置顺桥向垫梁，垫梁上放置砂筒，砂筒顶设置垫梁，垫梁支撑贝雷片。中墩支架横桥向按斜向间距1.0m*10+2m（拆除平台）边墩间距按1.5m*7+1.5m(拆除平台)等间距布置军用墩顺桥向按间距1.5m布置两列83式军用墩，横桥向和顺桥向的83式军用墩全部用横联和斜撑在面内联结起来。主墩横桥向采用10#槽钢自制连接杆件进行横向与斜向连接。立柱下垫梁与基础顶预埋件的焊接，焊缝不小于8mm。军用墩的组拼和安装必须严格按照83式军用墩手

15、册执行，确保安全。贝雷梁布置按照：腹板区按照0.2m间距布置，底板区按照0.6m间距布置。具体为：(0.5+6*0.2+0.51+8*0.6+0.51+6*0.2+0.5)m，共25片。安装时在桥下联接成榀，分榀吊装至临时支墩顶。6.1.3支架安装垂直运输设备采用QTZ63（5010）型塔吊具体参数如下：型号主要参数单位QTZ63(5010)额定起重力矩KN.m630最大起重量t5最大幅度额定起重量t1最大工作幅度m3-50最大起升高度m40/150起升速度二倍率m/min80/40/8.5四倍率m/min40/20/4.25变幅速度m/min44/22回转速度r/min0-0.66顶升速度m

16、/min0.4最底稳定下降速度m/min7塔机自重t34.8平衡重量t11.8工作电压v380V5% 50HZ装机总容量kw36.45塔吊工作范围3-50m，需要垂直运输的大距离为28.53m，根据额定起重力矩630 KN.m，塔吊可吊起2.2t。安装完成后，经地方安监部门，检验合格后方可使用。先将6片贝雷梁组成一个榀，1榀组成一个单元，将一个单元吊装至两中墩墩顶，然后将中墩两侧的贝雷片，根据长度组装成榀，吊装至墩顶组装梁成整体。单个起吊单元最大重量为1.62t。2台塔吊可以满足施工需要。6.2碗扣式满堂支架施工6.2.1基础处理经静力触探实验地质承载力满足计算书要求，为确保满堂支架施工安全，

17、在支架施工前对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。结合工程实际情况，满堂支架12米宽范围内，整平压实后浇注30cm厚C25混凝土垫层。基础的地基承载能力不小于180kPa。混凝土垫层应比周边地面高出20cm，以保证施工期内排水畅通，地基四周设置2020排水沟。6.2.2支架搭设支架采用碗扣式满堂钢管支架，受力宽度按底板宽计，支架立杆步距0.6m；布置间距顺桥方向纵向间距0.6m，在腹板位置1.8m范围进行加密横距0.3m，纵距0.6m。支架采用上下两头丝杆顶升，顶托梁采用双12号槽钢，槽钢上铺设12cm（高）10cm（宽）方木，方木上铺设胶合板（18mm），支架横桥向分区

18、域布置如下：每排支架总宽度10.8m，每排具体布置为（0.6+7*0.3+9*0.6+7*0.3+0.6）m。为了施工方便和安全，在两主墩位置各布设一个上下梯，上人梯采用之字形人行斜道，斜道宽1.0m，坡度1:3，上铺脚手板，钉防滑条。防滑条间距30cm，并设1.2m护身栏杆，走道外架采用绿网全封闭。并在支架两侧设置1.5m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏，护栏外侧采用绿网全封闭。墩柱处利用钢管搭成井字架,并用钢管与碗口架搭成一个整体。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，纵横向间隔设置剪刀撑，其角度保证在4560之间，剪刀撑需要接长时，搭接长度不小于1m，且应采用

19、不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于10cm。横向每隔7步设置水平剪刀撑,纵横向每隔4排设置纵横向剪刀撑。扫地杆距地面的距离为30cm，竖向钢管平面纵横间距严格按照计算书数据。支架搭设过程中技术人员必须全程旁站监督，保证投入使用的杆件不弯曲、变形和破损，确保支架搭设质量。所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。1）钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。2）钢管规格为482.8mm，壁厚

20、不得小于2.8mm。3）上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。4）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。5）采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经6006500C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。6）立杆连接外套管壁厚不得小于2.8-0.025mm，内径不大于50 mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm，且不小于丝杆长

21、度的2/3。7）各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下要求表5-1 杆件组焊形位公差要求序号检查项目允许偏差（mm）杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.52立杆下碗扣间距13下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度14接头的接触弧面与横杆轴心垂直度15横杆两接头接触弧面的轴心线平行度18）立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。在碗扣节点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁紧。 9)构配件外观质量应满足： 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管； 铸造件表面应光整，不得有砂

22、眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷； 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷； 构配件防锈漆涂层均匀、牢固； 主要构、配件上的生产厂标识应清晰。10）可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，且不小于丝杆长度的2/3。待基础混凝土硬化后，根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按照支架搭设间距安放底托并搭设支架。竖杆要求每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。支架顶标高根据箱梁底板边缘形状放出控制点后，拉线

23、控制。支架搭设施工前应计算出各控制点的标高，确保整个支架的高度一致并满足设计要求。6.2.3支架搭设检查验收与安全施工注意事项1）支架搭设质量应按阶段进行检验，已确保支架施工安全；满堂支架搭设以步高3步为一阶段进行检查与验收；检查主要内容：架体材料是否符合要求、支架间距、步距是否符合设计，支架下垫方木是否稳定，剪刀撑是否按设计布设，天地托丝口是否失效，碗扣是否扣牢。架体应随施工进度定期进行检查；架杆的竖直度、平直度、扣紧度、材质是否符号要求、架体是否按设计布置、剪刀撑是否按设计布设、扣件是否扣紧、扣牢。达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收；检查架体的稳定性、架体的标高是否符号设计要

24、求、架体是否按设计搭设、架体材质是否符合要求、架体是否有软弱、危险节点、截面。 遇6级以上大风、大雨等特殊情况后应重新进行检查；检查架体是否变形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；各种杆件是否松动、脱落。 停工超过一个月恢复使用前应重新进行检查。检查架体是否变形、基底是否沉降、开裂、变形；架体是否位移；各种杆件是否松动、脱落；杆件、扣件是否有丢失现象，杆件是否有新伤痕。 2）支架重点验收及检查保证架体几何不变性的斜杆、墩柱固定杆、十字撑等设置是否完善；基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；立杆上碗扣是否可靠锁紧；立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧

25、紧程度。3）支架安全施工事项作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在支架上集中堆放模板、钢筋等物料；遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止支架的搭设与拆除作业；支架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请总工程师同意，确定补救措施后方可实施；严禁在支架基础及邻近处进行挖掘作业,支架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及支架接地防雷措施等应按现行行业标准施工现场临时用电安全技术规范（JGJ461）的有关规定执行；使用后的支架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作防锈处理后待用；每搭设3步架高后，必须向作业队报检，经作业队和监理工程师验收合格后方能继

26、续搭设；支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗； 搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在支架上；严禁悬挂起重设备； 雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；在支架使用期间，严禁拆除相关杆件；搭拆支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。6.3底模安装在贝雷支架上从设计梁底向下依次为：1.8cm胶合板； 12cm厚纵向分配方木；12cm厚双槽钢分配梁；5cm厚木板铺装。利用方木或木板对梁底

27、标高进行微调。木板下部为加强型贝雷片。在碗扣式支架上从设计梁底向下依次为：1.8cm胶合板； 12cm厚横向分配方木,12号槽钢分配梁；利用顶托梁底标高进行微调。底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。在贝雷梁部分下部模板分成四部分，每部分为单独的模板系统，每部分之间采用宽胶带密贴。具体形式见下图：在桥面两侧每侧采用木板铺设1.5米施工通道，并设2米高钢管围栏，钢管与支架相连接，围栏采用防护网封闭。6.4支架预压6.4.1预压荷载支架搭设安装完毕以后，需对其支架、模板进行堆载

28、试验。预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍。6.4.2预压方法预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均1.5t，计量过磅后用QTZ63(5010)塔吊运至底模之上。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。预压施工过程中严禁人员穿越、进入支架体。6.4.3施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑槽型梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工

29、时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：1）由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度；2）支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；3）支架承受施工荷载引起的弹性变形；4）支架基础在受载后的非弹性沉陷；5）超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度。6.4.4堆载预压试验的目的1）对模板的强度、刚度、稳定性进行检验；2）消除支架的非弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得支架工作的各项参数，绘出支架加卸载变形曲线图，综合计算分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。6.5支架拆卸6.5.1满堂支架拆除满堂支架拆架程序应

30、遵守由上而下，不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清； 满堂支架一般的拆除顺序为：安全网栏杆脚手板剪刀撑横杆立杆。6.5.2梁式支架拆除先将砂箱里的工程砂放出，使落梁下降20cm。在槽型梁浇筑时，预埋钢板做为导链支点。贝雷梁拆除先从左侧梁组起，分4组，逐组进行。左侧贝雷梁组利用导链横移至拆除平台拆除横向连接，贝雷梁拆除时，采用塔吊起吊，将每两榀贝雷梁平行上移至梁面，人员在梁上拆卸，拆卸成片后运至边跨处，吊运装车，运离现场。每榀贝雷梁由14片组成重量为3.78t，两榀一起重量为7.76t，塔吊至起吊点距离11m，根据吊车额定起重力矩630 KN.m，塔吊可吊起5t，两台塔

31、吊可以满足施工需要。每榀贝雷梁由14片组成,成重量为3.75t，每拆除组最多由8榀组成，总重量按30t，查机械设计手册钢与钢之间的摩擦系数无润滑为0.15，取贝雷梁与上垫梁的摩擦系数为0.2，克服摩擦力只需要采用4根10t倒链既可满足要求。在梁上石武客专两侧每两米预埋一个吊钩，在吊钩上安装定滑轮，使用卷扬机配合人工，拆卸支墩。6.6.侧模内模安装侧模板采用胶合板制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。采用人工为主机械配合的方式进行铺设。底模安装完后即可进行侧模安装。模板面板采用普通胶

32、合板。内龙骨间距150mm，内龙骨采用90110mm木方，外龙骨采用双槽钢10号槽钢。对拉螺栓布置5道，在断面内水平间距100+900+900+900+900mm，断面跨度方向间距750mm，直径28mm。侧模内模安装完后，用斜向支撑与底板钢筋支顶牢固，并上好全部拉杆。侧模外模安装完后，用方木与底模钢支顶牢固，并上好全部拉杆调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。不符合要求，要及时调整。并在内模内侧安装0.6m的双排脚手架，做为施工平台，脚手架步距0.6m，横纵间距均为0.6m，钢管底用十字钢筋支撑并与底板钢筋焊接相连接。模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁轴线位移、顶面高程、

33、模板加固强度等各项指标，在检查合格基础上报监理工程师检查，检查合格方能安装钢筋。模板采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用18mm普通竹胶板，背木用1012cm方木，形成整体。模板标准节长2 m。模板预先制作成块，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。6.7钢筋加工、安装本桥在5#钢筋加工场钢筋集中加工，加工场占地面积约8亩，场内设钢筋原材区、加工区、成品区、合格区及生活区等。6.7.1原材料进场和堆放1）进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。材料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。2）钢筋按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号

34、，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取3根试样，做力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验合格后方可使用。3）钢筋堆放场地布置在现场空地处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。6.7.2钢筋加工1）先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过项目总工程师审核，按复核料单制作。2）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。3）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确

35、，钢筋加工的允许偏差，符合表5-2中的规定。表5-2 钢筋加工允许偏差序号项 目允 许 偏 差备注1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸34）弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于级钢筋不能回弯。5）钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐。6.7.3钢筋绑扎钢筋绑扎时搭设钢管架，使钢筋骨架稳定，不倾倒。1）钢筋生产一律在钢筋加工厂加工弯制成品、半成品，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能出场运输至桥位安装。2）钢筋运到工地后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行绑扎底板、腹板钢筋，以及横梁钢筋，施工预应力箱梁

36、时，扎结完一段穿一段波纹管，钢筋扎结完毕后，检查钢筋垫块，避免露筋现象。3）顶板钢筋扎结：上板钢筋扎结时应注意预埋防撞墙钢筋和梁端伸缝预埋件，上板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有泥块、焊渣时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理工程师复核签字后，方可灌注箱梁混凝土。4）当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋后进行适当预弯。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，钢筋保护层控制采用与梁体同寿命的高性能混凝土垫块(箱梁专用垫块)，绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进

37、行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，根据现场实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。顶面钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性，保证预埋钢筋纵向高程与桥面坡度一致。6.7.4钢筋的连接钢筋加工时连接钢筋以搭接焊为主，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。6.7.5成型钢筋的验收分自检和隐蔽验收两步进行。钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，自检

38、评定合格后报请监理进行隐蔽验收，验收合格后进行下道工序施工。当钢筋与波纹管位置发生冲突，适当调整普通钢筋，但不能影响保护层厚度。凡是因工作需要而断开的钢筋都进行再次焊接。因设置张拉锚槽的被截断的钢筋，在预应力钢束施工完成后等强度恢复。6.8预应力体系的安装6.8.1预应力钢绞线下料工程技术人员根据设计图纸制作下料表并发给班组。钢绞线成盘送入特制方形角钢笼锁定后,方能开盘拉出线料,并应从盘卷中央逐步抽出，定长后由砂轮锯切断。拆盘时注意防止短头弹伤。切口毛刺及时清理以防扎破手脚。钢绞线开盘后可自行调直,直接下料使用。钢绞线不得有死弯，遇到死弯必须切除。6.8.2成束每束预应力筋按设计钢绞线根数组成

39、,钢绞线成束应梳理顺直。单根钢绞线不允许断线。在钢绞线一端绑扎上编号牌，堆放整齐，下垫方木防潮。6.8.3定位钢筋安装工程技术人员根据设计图纸计算预应力孔道矢高并由工程技术人员给班组进行交底。定位网钢筋的制安：在穿放波纹管之前，按设计要求间距每0.5m，在曲线段每0.3m左右安设定位网钢筋，预应力定位网钢筋采用12的HPB235钢筋。安装前，根据预应力束定位网坐标，进行准确放线，然后将定位网筋焊接在梁体钢筋上。焊接完毕，反复检查位置、标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行穿波纹管。穿管完后，要用扎丝固定波纹管。为保证预应力筋线型的准确，梁体钢筋骨架绑扎后，应尽量在预应力打点放

40、线前在梁箍筋下垫好垫块。当预应力筋与普通钢筋或其它管线位置有冲突时，应适当调整普通钢筋或其它管线位置，保证预应力筋位置的准确。预应力钢束定位网坐标中预应力筋至梁底模距离为预应力孔道中心至梁底距离，故实际放点时应减去相应波纹管的半径和标高筋的直径。6.8.4波纹管的安装梁体架立筋安装完成后开始铺设镀锌波纹管。波纹管从梁端穿入，并用双股扎丝与架立筋绑扎定位。波纹管每根标准长度一般为6m，故要用波纹管接头(大一号波纹管)将两根波纹管连接，波纹管接头长度取300mm。连接口在套管中间，用宽塑料胶带缠绕数层密封，以防接缝处漏浆。两根波纹管相接处应抵紧，以防穿筋时出现翻皮。波纹管在孔道端部与预埋铸铁承压垫

41、板喇叭管相接，并对接缝进行处理以防漏浆。在铺设波纹管前，腰筋拉接筋不能绑扎。波纹管安装时应避免反复弯曲和电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应对波纹管的位置、曲线形状、固定的牢固程度、接头及管壁破损情况进行检查，如有破损可用粘胶带修补，破损严重的应更换。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。6.8.5锚垫板、螺旋筋的安装在端模内侧标出锚垫板位置并在中间穿孔。将锚垫板反钉在端模上。应保证端头锚垫板与波纹管嗽叭口轴线保持垂直，防止张拉时引起钢绞线断裂。将锚垫板和螺旋筋安放到位，固定好端模。或者按照设计位置，锚垫板直接焊在钢筋上。将波纹管端头插入锚垫板的杯筒里，堵塞缝隙以防漏浆。6.8.6排气孔布置由于锚垫板带有

42、灌浆孔，在孔道中不用再布置灌浆孔。混凝土浇筑前须在波纹管上设置排气管。排气管设置在波纹管曲线的波峰处。做法为：在波纹管上开洞（波纹管上的洞在混凝土浇筑后凿开），并将其用细管引出梁顶面绑扎定位。管道长度露出混凝土构件表面不小于100mm，管道内径不小于16mm。预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位。穿束采用人工穿索。6.9混凝土浇筑与养生混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑工程中要经常来回地抽动波纹管中穿进的塑料管，以保证管道不被混凝土堵塞。砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行

43、浇筑。立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。梁体混凝土浇筑顺序：从中间向两端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板。混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；粱面混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。 在自然气温较高的情

44、况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，养护时间为14天。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。6.10合拢段施工本桥合拢段4段为1.5m，由于昼夜温差影响，现浇混凝土的早期收缩、水化热影响，已完成梁段混凝土的收缩徐变影响，结构体系转换及施工荷载等因素的影响，必须采取措施，以保证合拢段的质量。混凝土浇筑在一天温度最低时，保证合拢段在终凝前处于升温受压状态

45、，避免新浇混凝土受冷拉裂。合拢段采用28a槽钢纵横向支撑，在梁体中预埋钢板，槽钢与钢板处焊接，焊缝高度不得小于10毫米。6.11预应力张拉张拉钢束的梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值的95%，且混凝土龄期不小于10天后进行。张拉时使用对讲机进行两端的联系与指挥。预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢筋束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，并保持同步。各节段预应力张拉顺序为：竖向预应力混凝土用螺纹钢筋，在施加纵、横向预应力之前先施加竖向预应力，对于每个梁段，先两端后中间，对称进行。横向预应力束，先中间往两端进行。纵向简支预应力束，对称进行。纵向贯通预应力束，对称进行。张拉程序：

46、010%con持荷2mincon。每节段靠近施工接头最后一道预应力束待下一节段浇筑完成后张拉。6.11.1预应力钢绞线预应力钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔1m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉时根据设计与现场情况采用相匹配的张拉设备。将下好料的钢绞线编织成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引线，牵引钢绞线穿过预应力孔道。6.11.2锚具安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具要一一对应，防止打卷。6.11.3预应力张拉预应力筋、夹片及锚具均要按试验规程进行检验，选用千斤顶张拉力是张拉吨位的1.5倍，张拉设备配套标定、配套使用，配套标定期不大于半年，并且在国家授权的法定计量技术机构定期进行。在张拉前千斤顶经过校正且校正系数不大于1.05。校正