技术质量考核管理规定(共10页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上长 城 能 源科 技 有 限 公 司工艺技术质量考核管理条例版本/修改次数： A/0发 布 日 期： 实 施 日 期： 编 号： 受 控 编 号： 编 制审 核批 准白 杰专心-专注-专业1.目的为了加强企业工艺技术质量管理，激发职工遵守工艺操作规程、质量体系程序文件、质量管理规定等技术质量管理制度的自觉性，促进各单位技术质量管理步入正规有序管理，建立起质量保证体系有效的约束及激励机制，特制定本条例。2.范围适用于生产部各生产车间工艺技术质量考核与管理。3.定义本条例规定了生产车间工艺质量检查内容及考核细则和管理办法。4.管理职责 技术质量部负责组织工艺质量检查与考核

2、以及工艺规程及相关工艺管理规定的修改完善，生产部负责工艺质量的执行与管理。5.管理内容5.1.1铸轧综合成品率为98%，成品率每增加1%，奖励 元，成品率每降低1%，扣罚 元。5.1.2冷轧车间综合成品率为90%，成品率每增加1%，奖励 元，成品率每降低1%，扣罚 元。5.1.3箔轧车间综合成品率为85%，（厚度0.05 成品率为93%；厚度0.03 成品率为88%；厚度0.03 成品率为80%）成品率每增加1%，奖励 元，成品率每降低1%，扣罚 元。5.1.4质检漏检率为1%，每增0.1%扣罚 元，每降低0.1%奖励 元。错检率为1%，每增0.1%扣罚 元，每降低0.1%奖励 元。退货率为1

3、.5%，每降低0.1%奖励 元，每增加0.1%扣罚 元。5.2.1各车间、工段及各工序必须严格执行各岗位工艺操作规程、生产技术（原辅材料使用管理规定、废料管理规定、产品标识与可追溯性的管理规定、物料转移管理规定、关于提高产品质量的工艺规定等）管理规定；质量体系程序文件（原辅材料质量检验规定、产品自检、复检规定、关于板带箔材产品表面质量控制规定、产品过程质量检验规定、在制品质量缺陷处理规定、成品质量检验规定、及产品质量考核管理规定、客户服务工作管理规定考核资料管理等）质量管理规定，保证生产经营及技术质量管理活动有序进行。对违反工艺制度、违反质量管理规定及质量检查制度者，一次扣罚100200元。如

4、违章指挥、违章操作，造成重大质量事故者，如成份超标致整卷报废、退火整炉报废等，除追究其责任外，还应处以500元-1000元以上的罚款。并填报产品质量事故审批表按质量异议处理管理标准程序审批处理。5.2.2各工序应认真执行“三对照”（生产计划任务单、生产随行卡、卷面标识）按要求填写生产卡片和机台生产质量记录，严禁无卡、无任务单、无标识生产，如发现一次扣罚100200元。如发现或产生质量问题，不如实记录、不汇报，使废品流入下道工序，造成不应有的损失者，加重处罚，视其情节轻重，态度好坏，处以100元以上罚款。如将随行卡、卷面标识的卷号写错，规格写错，的给下工序的工作造成障碍及不便者，一次扣罚1002

5、00元。5.2.3由于操作失误，工作责任心不强，人为造成熔炼工序配料计算错误；熔炼温度、搅拌、扒渣、精炼温度、精炼时间，导炉等未按工艺规程执行，取样温度、取样位置违反工艺规定，违反清炉温度、清炉时间等工艺参数规定。根据所造成的损失一次扣罚责任人100500元。造成用户投诉的从严处罚。5.2.4由于操作失误，工作责任心不强人为造成铸轧时断流、热带、飞边、缩边、裂边超标、折叠、腐蚀等工艺废品。冷轧、箔轧各工序造成断带、板形不好、平整度差、厚度超差、出砂眼、金属及非金属压入、擦划伤、松卷、错层、塔形、印痕、辊痕、腐蚀等工艺技术废品，根据所造成的损失，一次扣罚责任人100500元。造成用户投诉的从严处

6、罚。5.2.5精整车间横切机组、拉弯矫直机组，重卷、厚箔剪、分卷剪切由于责任心不强，吊错料、上错卷、配错刀、切错料，按损失程度一次扣罚100500元；必须按合同或计划任务单要求数量生产(包括包装工序)，如造成数量超差（长度超差；宽度超差；卷径超差）造成返工、给企业造成损失或用户投诉的处以100-500元的处罚。横切机组必须对包装接料底盘称重，否则造成包装工序返工，造成质量损失的扣罚责任人或班组100200元。5.2.6吊料时，天车工注意力不集中或由于地面指挥不正确、或操作失误，违章作业磕碰伤料卷者，根据损失程度一次扣罚责任人100300元。5.2.7退火工由于责任心不强，没按制度及时调温或巡视

7、检测不到位，造成跑温事故，致使产品出现过热、过烧、晶粒粗大等质量废品，按其造成的损失程度处以100元500元及以上的处罚。如冷却水管泄漏造成炉内铝卷腐蚀，按其造成的损失程度处以100元500元及以上的处罚。5.2.8包装质量不合格，造成漏雨、进水、腐蚀、运输过程散包等质量事故及用户因此提出投诉的，罚责任人100300元。包装时不执行“三对照”造成错包、混包质量事故扣罚责任人100300元。包装箱质量不合格造成的产品质量事故，应追究设计及采购者的责任并处以200元以上的处罚。5.2.9对工艺油的理化指标应按期送检化验，送检不及时或漏送漏检的责任人一次扣罚50100元。工艺油板式过滤器未按工艺规程

8、操作，造成工艺油污染，影响产品质量者，视其后果处罚相关责任人100-500元。5.2.10出现质量问题，应及时汇报并作技术处理，对较大及处理不了的质量事故，不得擅自处理，由于不汇报私自处理造成的质量损失，根据损失程度扣罚责任人100300元（500）。对造成重大质量事故（500）的按质量异议处理管理标准程序审批处理。5.2.11没有配备专职检查员的工序，各生产班组应对产品进行自检，应认真负责地按该工序的质量检查方法进行逐项检验，不得漏检、错检，使不合格品流入下道工序，否则一次扣罚50200元。5.2.12各班组及全体员工应积极参加车间组织的新产品开发及工艺改革研制工作，对无故不参加、不执行实施

9、研制计划者，一次扣罚100300元。5.2.13冷轧、箔轧及铸轧检查员应及时取样，严格按取样规程标准操作，对违规、违章操作，造成试样不标准，造成成份、性能误差影响生产，及产品不能及时交货者，一次扣罚50200元。5.2.14成品工序应先取样，做力学性能，性能合格才允许生产，未做性能就生产、包装、进仓违规操作者，一次扣罚责任人200500元，造成损失或用户投诉者，加倍处罚。5.2.15对检查中的质量问题（异议）产品，在未做出处理前，不许单位或个人私自处理或包装、入仓，否则对责任人处以100500元处罚，如造成流入市场，造成损害公司声誉或退赔的加倍处罚。5.2.16销售人员签订合同时，要根据企业的

10、设备能力、加工能力、技术装备水平，参照本公司产品样本或企业标准规定及产品用途订货。用户有特殊要求的，应征得厂技术品质检验部门审核同意后方可签订，同时将合同或技术要求送交品质部备案。否则如造成公司经济损失者，视情节轻重，处以300-500元以上罚款。5.2.17试制的新产品，必须经技术、质检部门鉴定合格后，才可送用户试验。否则造成损害公司声誉，增加试制成本造成经济损失者，处以200元以上处罚。5.2.18如合同中用户没有注明性能不要求的产品，必须做力学性能试验，尤其是0态、H4、H6、H2产品杜绝不做力学性能就交货的现象，除非用户在合同中注明性能不要求的，否则任何人无权违章指挥、违章操作，否则一

11、次处以500元以上的罚款。5.2.19对在冷轧、箔轧工序发现的铸轧和熔铸质量问题，应根据批卷号、熔次号追究铸轧车间所在班组及检查员的失职责任，根据造成的损失及态度好坏，处以200元以上的处罚。对在成品工序（纵、横切、拉弯矫、厚箔剪、分卷剪切）发现的冷轧或箔轧产生的废品，处罚力度同以上规定。5.2.20各班组应加强对废料的管理，废料应根据不同合金捆扎好，标识明显，堆放到车间指定的地方。要求在废料捆、卷、垛上应标明班组名称，以便于控制混料现象及查找责任班组。不按上述要求操作者，一次罚款100元，否则造成混料及熔炼时成份超标者，对相关责任人处以500元以上罚款。5.2.21熔铸应对交来的废料进行验收

12、，捆扎不合规范，未注明班组者可拒收，对验收后的产品，分合金堆放。如发现混料，造成成份不合格的，由验收人员承担责任，视情节处以100500元的罚款。5.2.22各质检工序必须严格填写生产技术随行卡及机台记录和各种生产质量报表，对不按规定填写、或不签字者一经发现扣罚责任人50元。对毁坏或丢失生产技术随行卡的责任人，处以50元以上的罚款，对随意撕毁各种生产或质量报表者，一页罚款10元。5.2.23用户质量异议，按质量异议处理管理标准由品质部全权处理，报请主管副总和公司技术主管部门批准后执行，任何单位和个人无权处理，否则给企业造成的一切损失，视损失大小由责任人承担50%100%的费用。5.2.24公司

13、所有出厂产品，必须有质检员的检印或签名及合格印章才能办理入库和出厂手续，任何人无权私自放行。对与质量检验标准有差异问题的产品，销售人员可与用户协商签字交货；为不耽误交货期，避免违约给公司造成损失，必须有品质部、主管副总经理或总经理签字才可办理入库和出厂手续。其他人员如违规操作造成损失的一次扣罚300500元。5.2.25各车间应严格考核各机台及班组的成品率，月成品率降低或提高一个百分点应扣罚或奖励500-1000元。5.2.26执行及处分权：总经理及总工程师授权各车间、仓储部、技术质量部监督执行。对违章违纪行为按本条例进行处罚。并同时下达技术质量违章违纪处罚单，一式3份，一份送达受罚者本人或班组，一份交车间由车间负责组织整改及公示处理结果；一份交技术质量部质检工区存档，一份交劳动人事部落实罚款金额从当月工资中扣罚。6.相关文件6.1铝及铝合金国家标准6.2企业标准6.3技术协议6.4工艺操作规程6.5工艺管理规定6.7工艺纪律管理规定6.8 产品质量考核管理规定7.相关记录7.1生产卡片7.2交接班记录