华中数控加工用户手册(共51页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上数控加工仿真系统华中数控系统使用手册上海宇龙软件工程有限公司2007年1月专心-专注-专业数控加工仿真系统华中数控系统使用手册上海宇龙软件工程有限公司2007年1月目录第一章 基本操作1.1 项目文件1.1.1 项目文件的作用保存操作结果，但不包括过程。1.1.2 项目文件的内容包括机床、毛坯、经过加工的零件、选用的刀具和夹具、在机床上的安装位置和方式；输入的参数：工件坐标系、刀具长度和半径补偿数据；输入的数控程序。1.1.3 对项目文件的操作新建项目文件打开菜单“文件新建项目”；选择新建项目后，就相当于回到重新选择后机床的状态。打开项目文件打开选中的项目文件夹，在文

2、件夹中选中并打开后缀名为“.MAC”的文件。保存项目文件打开菜单“文件保存项目”或“另存项目”；选择需要保存的内容，按下“确认”按钮。如果保存一个新的项目或者需要以新的项目名保存，选择“另存项目”，当内容选择完毕，还需要输入项目名。保存项目时，系统自动以用户给予的文件名建立一个文件夹，内容都放在该文件夹之中，默认保存在用户工作目录相应的机床系统文件夹内。1.2 零件模型如果仅想对加工的零件进行操作，可以选择“导入导出零件模型”，零件模型的文件以“.PRT”为后缀。1.3 视图变换的选择在工具栏中选之一，它们分别对应于菜单“视图”下拉菜单的“复位”、“局部放大”、“动态缩放”、“动态平移”、“动

3、态旋转”、“绕X轴旋转”、“绕Y轴旋转”、“绕Z轴旋转”“左测视图”、“右测视图”、“俯视图”、“前视图”。或者可以将光标置于机床显示区域内，点击鼠标右键，弹出浮动菜单进行相应选择。将鼠标移至机床显示区，拖动鼠标，进行相应操作。1.4 控制面板切换在“视图”菜单或浮动菜单中选择“控制面板切换” ，或在工具条中点击“”，即完成控制面板切换。1.5 “选项”对话框在“视图”菜单或浮动菜单中选择“选项” 或在工具条中选择“”，在对话框中进行设置。如图1-5-1所示。其中透明显示方式可方便观察内部加工状态。“仿真加速倍率”中的速度值是用以调节仿真速度，有效数值范围从1到100。如果选中“对话框显示出错

4、信息”，出错信息提示将出现在对话框中。否则，出错信息将出现在屏幕的右下角。 图1-5-1“选项”对话框 图1-6-11.6 车床零件测量数控加工仿真系统提供了卡尺以完成对零件的测量。如果当前机床上有零件且零件不处于正在被加工的状态，菜单选择“测量坐标测量”弹出对话框如图1-6-1。对话框上半部分的视图显示了当前机床上零件的剖面图。坐标系水平方向上以零件轴心为Z轴，向右为正方向，默认零件最右端中心记为原点，拖动可以改变Z轴的原点位置。垂直方向上为X轴，显示零件的半径刻度。Z方向、X方向各有一把卡尺用来测量两个方向上的投影距离。下半部分的列表中显示了组成视图中零件剖面图的各条线段。每条线段包含以下

5、数据：标号：每条线段的编号，点击“显示标号”按钮，视图中将用黄色标注出每一条线段在此列表中对应的标号。线型：包括直线和圆弧，螺纹将用小段的直线组成。X：显示此线段自左向右的起点X值，即直径/半径值。选中“直径方式显示X坐标”，列表中“X”列显示直径，否则显示半径。Z：显示此线段自左向右的起点距零件最右端的距离。长度：线型若为直线，显示直线的长度；若为圆弧，显示圆弧的弧长。累积长：从零件的最右端开始到线段的终点在Z方向上的投影距离。半径：线型若为直线，不做任何显示；若为圆弧，显示圆弧的半径终点/圆弧角度：线型若为直线，显示直线终点坐标；若为圆弧，显示圆弧的角度选择一条线段：方法一：在列表中点击选

6、择一条线段，当前行变蓝，视图中将用黄色标记出此线段在零件剖面图上的详细位置，如图1-6-1。方法二：在视图中点击一条线段，线段变为黄色，且标注出线段的尺寸。对应列表中的一条线段显示变蓝。方法三：点击“上一段”、“下一段”可以相邻线段间切换。视图和列表中相应变为选中状态。 设置测量原点：方法一：在按钮前的编辑框中填入所需坐标原点距零件最右端的位置，点击“设置测量原点”按钮。方法二：拖动，改变测量原点。拖动时在虚线上有一黄色圆圈在Z轴上滑动，遇到线段端点时，跳到线段端点处，如图1-6-2。 图1-6-2 图1-6-3视图操作：鼠标选择对话框中“放大”或者“移动”可以使鼠标在视图上拖动时做相应的的操

7、作，完成放大或者移动视图。点及“复位”按钮视图恢复到初始状态。选中“显示卡盘”，视图中用红色显示卡盘位置，如图1-6-3；卡尺测量：在视图的X，Z方向各有一把卡尺，可以拖动卡尺的两个卡爪测量任意两位置间的水平距离和垂直距离。如图1-6-3，移动卡爪时，延长线与零件焦点由变为时，卡尺位置为线段的一个端点，用同样的方法使另一个卡爪处于端点位置，就测出两端点间的投影距离，此时卡尺读数为45.000。通过设置“游标卡尺捕捉距离”，可以改变卡尺移动端查找线段端点的范围。点击“退出”按钮，即可退出此对话框。1.7 铣床零件测量铣床或加工中心加工零件；剖面图测量：通过选择零件上某一平面，利用卡尺测量该平面上

8、的尺寸。点击菜单“测量剖面图测量”弹出对话框，如图1-7-1-1图1-7-1-1测量时首先选择一个平面，在左侧的机床显示视图中，绿色的透明表面表示所选的测量平面。在右侧本测量对话框上部，显示的是零件的截面形状，如图1-7-1-2。图1-7-1-3中的标尺模拟了现实测量中的卡尺，当箭头由卡尺外侧指向卡尺中心时，为外卡测量，通常用于测量外径，测量时卡尺内收直到与零件接触；当箭头由卡尺中心指向卡尺外侧时，为内卡测量，通常用于测量内径，测量时卡尺外张直到与零件接触。对话框“读数”处显示的是两个卡爪的距离，相当于卡尺读数。端点，可移动平移控制点端点，可移动图1-7-1-2爪卡，长度可变黄色爪卡可对基准旋

9、转控制点图1-7-1-3对卡尺的操作：两端的黄线和蓝线表示卡爪。将光标停在某个端点的箭头附近，鼠标变为，此时可移动该端点。将光标停在旋转控制点附近，此时鼠标变为，这时可以绕中心旋转卡尺。将鼠标停在中心控制点附近，鼠标变为，拖动鼠标，保持卡尺方向不动，移动卡尺中心。对话框右下角“尺脚A坐标”显示卡尺黄色端坐标；“尺脚B坐标”显示卡尺蓝色端坐标。视图操作：选择一种“视图操作”方式，用鼠标拖动，可以对零件及卡尺进行平移、放大的视图操作。选择“保持”时，鼠标拖放不起作用。点击“复位”，恢复为对话框初始进入时的视图。测量过程：选择坐标系：通过“选择坐标系”，可以选择机床坐标、G54G59、当前工件坐标、

10、工件坐标系（毛坯的左下角）几种不同的坐标系显示坐标值。选择测量平面：首先选择平面方向(XY/YZ/XZ)，再填入测量平面的具体位置，或者按旁边的上下按钮移动测量平面，移动的步长可以通过右边的输入框输入。如图1-7-2-1中，需要选择G54坐标系下，Z=-4.000这个平面，首先选择X-Y平面，输入“测量平面Z”-4.000，机床视图中的绿色透明平面和对话框视图中截面形状随之更新。选择卡尺类型：测量内径选用内卡，测量外径选用外卡。选择测量方式：水平测量是指尺子在当前的测量平面内保持水平放置；垂直测量是指尺子在当前的测量平面内保持垂直放置；自由放置可以使用户随意拖动放置角度。确定卡尺的长度：非两点

11、测时，可以修改卡尺长度，点击“更新”时生效。使用调节工具调节卡尺位置，获取卡尺读数。自动测量：选中该选项后外卡卡爪自动的内收，内卡卡爪自动外张直到与零件边界接触。此时平移或旋转卡尺，卡尺将始终与实体区域边界保持接触，读数自动刷新。两点测量：选中该选项后，卡尺长度为零。位置微调：选中该选项后，鼠标拖动时移动卡尺的速度放慢。初始位置：按下该按钮，卡尺的位置恢复到初始状态。自动贴紧黄色端直线：在卡尺自由放置且非两点测量时，为了调节卡尺使之于零件相切，提供了“自动贴紧黄色端直线”的功能。按下按钮“自动贴紧黄色端直线”，卡尺的黄色端卡爪自动沿尺身方向移动直到碰到零件，然后尺身旋转使卡尺与零件相切，这时再

12、选择自动测量，就能得到工件轮廓线间的精确距离，防止自由放置卡尺时产生的角度误差导致测量误差。第二章 机床台面操作2.1 选择机床类型打开菜单“机床/选择机床”（如图2-1-1所示），或者点击工具条上的小图标，在“选择机床”对话框中，机床类型选择相应的机床，厂家及型号在下拉框中选择相应的型号，按确定按钮，此时界面如图2-1-2所示。 图2-1-1 图2-1-2 2.2 工件的使用2.2.1 定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统打开图2-2-1-1对话框： 长方形毛坯定义 圆形毛坯定义图2-2-1-11）名字输入在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可以使用缺省值。2）选择毛坯形

13、状铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。车床仅提供圆柱形毛坯。3）选择毛坯材料毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料4）参数输入尺寸输入框用于输入尺寸。圆柱形毛坯直径的范围为10mm至160mm，高的范围为10mm至280mm。长方形毛坯长和宽的范围为10mm至1000mm，高的范围为10mm至200mm。5）保存退出按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。6）取消退出按“取消”按钮，退出本操作。2.2.2 导出零件模型导出零件模型相当于保存零件模型，利用这个功能，可以把经过部分

14、加工的零件作为成型毛坯予以存放。如图2-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存图2-2-2-1若经过部分加工的成型毛坯希望作为零件模型予以保存，打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出 “另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后放置零件时调用。注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。为了保证导入零件模型的可加工性，在导出零件模型时，最好在起文件名时合理标识机床类型。2.2.3 导入零件模型机床在加工零件时，除了可以使用完整的毛坯，还可以对经过部分加工的毛坯进行

15、再加工。经过部分加工的毛坯称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。打开菜单“文件/导入零件模型”，系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。此类文件为已通过“文件/导出零件模型”所保存的成型毛坯。注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。2.2.4 使用夹具打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标，系统将弹出“选择夹具”对话框。只有铣床和加工中心可以安装夹具。在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选择夹具”列表框中选夹具。长方形零件可以使用

16、工艺板或者平口钳；分别如图2-2-4-1和2-2-4-2所示 图2-2-4-1 图2-2-4-2圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。如图2-2-4-3和2-2-4-4所示。 图2-2-4-3 图2-2-4-4“夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸。平口钳和卡盘的尺寸由系统根据毛坯尺寸给出定值；工艺板长和宽的范围为50mm至1000mm，高的范围为10mm至100mm。“移动”成组控件内的按钮供调整毛坯在夹具上的位置。车床没有这一步操作，铣床和加工中心可以不使用夹具。2.2.5 放置零件打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标 系统弹出操作对话框。如图2-2-5-1 所

17、示： 图 2-2-5-1 “选择零件”对话框 图2-2-5-2在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“确定”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如图2-2-5-2所示如果经过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型框中选择“选择模型”，则可以选择导入的零件模型文件。如图2-2-5-3。选择后，零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。如图2-2-5-4所示；若在类型框中选择“选择毛坯

18、”，即使选择了导入的零件模型文件，放置在工作台面上的仍然是未经加工的原毛坯。如图2-2-5-5所示图2-2-5-3 图2-2-5-4 图2-2-5-5 图2-2-6-12.2.6 调整零件位置零件放置好后可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（如图2-2-6-1），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。2.2.7 使用压板铣床和加工中心在使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板。安装压板 打开菜单“零件/安装压板”。 系统打开“选择压板”对话框。图2-2-7-1 图2-2-7

19、-1 图2-2-7-2根据放置零件的尺寸，对话框中列出支持该零件的各种安装方案，拉动滚动条，可以浏览全部可能方案。默认选择的为第一种方案。选择所需要的安装方案，按下“确定”以后，压板将出现在台面上。在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30mm至100mm；高10mmm至20mm；宽10mm至50mm。移动压板 打开菜单“零件/移动压板”。系统弹出小键盘，如图2-2-7-2， 操作者可以根据需要平移压板，（但是不能旋转压板，小键盘中间的旋转按钮无效）。首先用鼠标选择需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色；然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。移动压板时被选中的压板颜色变成灰色。拆除压

20、板 打开菜单“零件/拆除压板”，可拆除压板。2.3 选择刀具打开菜单“机床/选择刀具” 或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。2.3.1 车床选刀数控车床系统中允许同时安装8把刀具。对话框图2-3-1-1 图2-3-1-1车刀选择对话框 图2-3-1-21) 选择车刀(1)在对话框左侧排列的编号18中，选择所需的刀位号。刀位号即为刀具在车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为浅黄色(2)在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择(3)指定加工方式，可选择内圆加工或外圆加工(4)选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位。刀位号

21、右侧对应的图片框中显示装配完成的完整刀具。注：如果在刀片列表框中选择了钻头，系统只提供一种默认刀柄，则刀具已被确定，显示在所选刀位号右侧的图片框中2) 刀尖半径修改允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径范围为0mm至10mm。3) 刀具长度修改允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。刀具长度的范围为60mm至300mm。4) 输入钻头直径当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入长度。如图2-3-1-2所示5) 删除当前刀具在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。6) 确认选刀选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀，刀具

22、按所选刀位安装在刀架上；按“取消退出”键退出选刀操作。注：选择车刀时，刀位号被选中的刀具在确认退出后，放置在刀架上可立即加工零件的位值2.3.2 铣床和加工中心选刀1) 按条件列出工具清单筛选的条件是直径和类型（1）在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。（2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。（3）按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。2) 指定序号在对话框的下半部中指定序号（如图2-3-2-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；立式加工中心

23、允许同时选择24把刀具。铣床只能放置一把刀。 图2-3-2-1 加工中心指定刀位号3) 选择需要的刀具卧式加工中心装载刀位号最小的刀具。其余刀具放在刀架上，通过程序调用。先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具选择。刀位号最小的刀具被装在主轴上立式加工中心暂不装载刀具。刀具选择后放在刀架上。程序可调用。先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具

24、选择。刀具按选定的刀位号放置在刀架上铣床只需在刀具列表中，用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具显示在“已经选择刀具”列表中，按下“确定”完成刀具选择。所选刀具直接安装在主轴上。4) 输入刀柄参数操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度两个。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0mm至1000mm；刀柄长度的范围为0mm至1000mm。5) 删除当前刀具按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。6) 确认选刀选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认”键完成选刀，刀具被装在主轴上或按所选刀位号放置在刀架上；按“取消”键

25、退出选刀操作。第三章 华中数控世纪星机床面板操作1324756华中数控标准铣床、车床和卧式加工中心面板1.CRT显示2.横排软键3.操作箱4.键盘5.打开/关闭键盘6.打开手轮7.紧急停止按钮3.1 机床准备3.1.1 激活机床检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。3.1.2 机床回参考点检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击按钮，使回零指示灯亮，转入回零模式。在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零， CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，分别再点击，可以将Y、Z轴回零。（车床只有X , Z轴）此时CRT界面如

26、图3-1-2-1所示 图3-1-2-1 CRT界面上的显示值 图 3-2-1-13.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。3.2.1 铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图3

27、-2-1-1刚性靠棒：刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、 ，将机床移动到如下图所示的大致位置。图3-2-1-2移动到大致位置后，可以采用点动方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，使操作面板按钮亮起，通过调节操作面板上的倍率，移动靠棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图3-2-1-3所示。（表示点动的倍率，分别代表0.001毫米，0.01毫米，0.1毫米，1毫米）也可以采用手轮方式

28、机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，点击按钮，显示手轮，选择旋钮和手轮移动量旋钮，调节手轮。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。如图3-2-1-3所示。图3-2-1-3记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档完成X，Y方向对

29、刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板中切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器：寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，

30、这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、，将机床移动到如图3-2-1-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用增量方式移动机床，使操作面板按钮亮起，通过调节操作面板上的倍率，点击按钮，使寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固

31、定端与测量端的中心线重合，如图3-2-1-4所示；若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图3-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。也可以采用手轮方式机床，点击按钮，显示手轮，点击鼠标左键或右键调整选择旋钮和手轮移动量旋钮，并调节手轮。寻边器晃动幅度逐渐减小，直至几乎不晃动，如图3-2-1-4所示，若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时，寻边器突然大幅度偏移，如图图3-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图3-2-1-4 图3-2-1-5记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时

32、设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击操作面板中切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：使用点动方式移动机床时，手轮的选择旋钮需置于OFF档Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法：点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动

33、态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、 ，将机床移动到如图3-2-1-6所示的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图3-2-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图3-2-1-6图3-2-1-7试切法：点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、 ，将机床移动到如图3-2-1-6所示的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁

34、屑开”选项。点击操作面板上或按钮，使主轴转动；点击、按钮，移动Z轴，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。3.2.2 车床对刀试切法：试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为，在Z轴方向的距离为。装好刀具后，点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、，使刀具移动到可切削零件的大

35、致位置，如图3-2-2-1。图3-2-2-1点击操作面板上或按钮，使主轴转动；点击按钮，移动Z轴，用所选刀具试切工件外圆，如图3-2-2-2所示。读出CRT界面上显示的机床的X的坐标，记为X1。点击按钮，将刀具退至如图3-2-2-3所示位置，点击按钮，试切工件端面，如图3-2-2-4所示。记下CRT界面上显示的机床的Z的坐标，记为Z1；点击操作面板上的，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图3-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。X的坐标值减去“测量”中读出的X的值，记为X2；X的坐标值减去“测量”中读取的X的值，再加上机床坐

36、标系原点到刀具参考点在X方向的距离，即，记为X；Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离，即，记为Z。（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图3-2-2-2 图3-2-2-3 图3-2-2-4 图3-2-2-5 2）以刀具参考点为机床坐标系原点装好刀具后，点击操作面板中切换到“手动”方式；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，利用操作面板上的按钮、，使刀具移动到可切削零件的大致位置，如图3-2-2-1。点击操作面板上或按钮，使主轴转动；点击按钮，移动Z轴，用所选刀具试切工件外圆，如图3-2-2-2所示。读出CRT界面上显示的机床的X的坐标，记为X1。点

37、击按钮，将刀具退至如图3-2-2-3所示位置，点击按钮，试切工件端面，如图3-2-2-4所示。记下CRT界面上显示的机床的Z的坐标，记为Z；点击操作面板上的，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图3-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。X的坐标值减去“测量”中读出的X的值，记为X2；X的坐标值减去“测量”中读取的X的值，即X1-X2，记为X；（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。自动设置坐标系法：自动设置坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度，选择需要的工件坐标系，机床自动计算出工件端面中心点在机床

38、坐标系中的坐标值按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据设置页面，如图3-2-2-6所示 图3-2-2-6 图3-2-2-7用方位键将亮条移动到要设置为标准刀具的行，按软键设置标准刀具，绿色亮条所在行变为红色，此行被设为标准刀具，如图3-2-2-7所示用标准刀具试切零件外圆，然后沿Z轴方向退刀主轴停止转动后，点击菜单“工艺分析/测量”，在弹出的对话框中点击刀具所切线段，线段由红色变为黄色，记下下面对话框中对应的X的值，此为试切后工件的直径值，将X填入刀偏表中“试切直径”栏用标准刀具试切工件端面，然后沿X轴方向退刀刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离按软键，在

39、弹出的下级子菜单中用方位键选择所需的工件坐标系，如图3-2-2-8所示图3-2-2-8按键确认，设置完毕注：采用自动设置坐标系对刀前，机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z轴试切长度有正有负之分试切零件外圆后，未输入试切直径时，不得移动X轴；试切工件端面后，未输入试切长度时，不得移动Z轴 试切直径和试切长度都需输入，确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“0.000”，即使实际的试切长度或试切直径也为零，仍然必须手动输入“0.000”，按键确认。采用自动设置坐标系对刀后，机床根据刀偏表中输入的“试切直径”和“试切长度”，经过计算自动确定选定坐标系的工件坐标原点，在数控程序中可直接调

40、用。设置偏置值完成多把刀具对刀：车床的刀架上可以同时放置8把刀具，选择其中一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀。 选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）记下此时Z轴坐标值，记为Z；标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）记下此时X轴的坐标值，记为X；此时标刀在工件上已切出一个基准点。当标刀在基准点位置时，即在设值的相对零点位置。按软键，进入MDI参数设置界面，按软键，进入自动坐标系设置界面，点击或按钮选择坐标系“当前相对值零点”，如图3-2-2-9所示，将第一步

41、和第二步中得到的相对零点位置（X，Z）输入 图3-2-2-9 图3-2-2-10注：“当前相对零点”坐标系中的默认值为机床坐标系的原点位置坐标值“X0.000Z0.000”。按软键，在弹出的下级子菜单中选择“坐标系”，在接着弹出的下级子菜单中选择“相对坐标系”。此时CRT界面右侧的“选定坐标系下的坐标值”显示栏显示“相对实际位置”。退出换刀后，将下一把刀移到工件上基准点的位置上，此时“选定坐标系下的坐标值”显示栏中显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值。如图3-2-2-10所示（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用增量进给方式或手轮进给方式）按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据

42、设置方式将第四步得到的“刀偏值”输入到对应刀号的“X偏置”和“Z偏置”栏中，设置完毕注：机床自身可以通过获取刀具偏置值，确定其它刀具的在加工零件时的工件坐标原点3.2.3 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将选定的，已放置在刀架上的

43、刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用自动加工方式将刀架上的刀具放置在主轴上，这里介绍采用MDI指令方式装刀在控制面板上点击按钮，使其指示灯变亮，进入自动加工模式。起始状态下按软键，进入MDI编辑状态。在下级子菜单中按软键，进入MDI运行界面。如图3-2-3-1所示图3-2-3-13) 点击MDI键盘输入“G28”，按键确认，使Z轴回换刀点，此时原CRT界面上的第一行“G00”变为“G28”点击MDI键盘输入“Zx”（x表示任意小于等于0的数字），按键确认，告知机床通过某点回换刀点，此时CRT界面如图3-2-3-2所示；点击按钮，机床运行到换刀

44、点，如图3-2-3-3所示 图3-2-3-2 图3-2-3-35）点击MDI键盘，输入“Tx”(x位刀位号)，如1号刀位，则输入“T01”，按键确认6）点击MDI键盘，输入“M06”，按键确认，此时CRT界面如图3-2-3-4所示；点击按钮，刀架旋转后将指定刀位的刀具装好，如图3-2-3-5所示 图3-2-3-4 图3-2-3-5对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床及卧式加工中心Z轴对刀方法，也可采用塞尺法和试切法两种对刀方法注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复Z轴对刀步骤3.3 设置参数3.3.1 坐标系参数设置1) 按软键，进入MDI参数设置界面2) 在弹出的下级子菜单中按软键，进入自动坐标系设置界面，如图3-3-1-1所示: 图3-3-1-1 图3-3-2-13) 用按键或选择自动坐标系G54G59，当前工件坐标系，当前相对值零点；4) 在控制面板的MD