冷轧作业指导书(共2页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上冷轧作业指导书1、 冷轧机分为1-6号机。2、 操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作任务及安全方面的注意事项。3、 冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不准私自更改轧制规格。4、 原料检查： 原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 特别检查钢号、标识是否与传票一致。 如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。5、 轧机检查 检查所有按钮是否有效。 检查所有油路是否正常。6、 轧管6.1装料打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间

2、床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放

3、上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。7、 所轧坯管检查7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的）取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂口应及时解决和切除。7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。7.4 不合格产品应做好标识

4、，单独堆放。7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油漆色标要求涂上油漆。 冷轧色标标识规定： 所有10#一端涂黄油漆 所有40Cr一端涂红油漆 所有35#一端涂绿油漆 所有20#一端涂白油漆8、 油洗轧机工每件管子扎完后，吊入相应的堆码框，由调试人员把需浸油清洗的精管进行油洗工作，油洗滴干后放入相应的堆码框，并放好标识牌。9、 下料 接到下料计划后在计划安排人员处领料。安排人员和下料工都应检查原料是否符合下料标准。 按下料规格调整压板及左右宽度，保证下料尺寸符合要求。添加乳化液（桥壳管还应添加亚硝酸液）。

5、 齐头锯切时应分情况处理：1. 叉管齐头锯切应2-3cm，桥壳管应1cm左右。2. 齐头锯切时若发现裂口，应在裂口部位后1cm出锯切。 下料过程中发现管子弯曲应及时通知相关人员，由其决定是否下料。 第一次自动送进下料。送进完成后应手动测量是否符合长度要求，前五次必须每次用标准直尺和角尺测量下料长度和倾斜度。 桥壳管下料时如发现锈蚀的应单独堆放，并做好记号。 下料过程中该排料下完，第二排料开始时应抽查一次长度和倾斜度。 按计划规定的数量完成下料工作。 当天的尾料原则上当天改完。 每框下料，完成后应把铁屑吹干净，毛刺整理完，然后放到指定地方。 单支不好排料的管子应做好标识，写好标识牌，不准随地乱扔，应放入料框。 下班前填好记录，做好周边清洁，等待交接班。10、 特别说明 冷轧管和锯床下料的桥壳管不准混堆，严禁油污附在退火后的下料管上。11、标记标识 调整好长度止端距离及钻花高度，第一支应用同规格的废料进项调整，调试好了之后再成品管。 专心-专注-专业