材料成型及控制工程生产实习报告(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上前言芜湖永达科技有限公司企业简介：芜湖永达科技有限公司是奇瑞汽车股份有限公司投资兴建的，主营黑色铸造、有色合金铸造及机械加工。公司成立于2006年6月，目前总投资达10亿元，占地41.54万平方米。公司现有员工650人，其中，工程技术人员40人，高级工程师15人。现包含铸铝厂和铸铁厂两个厂区。铸铝厂拥有铝合金重力铸造、压力铸造及机加工车间。重力铸造车间拥有年产20万件的缸盖生产线、5万件的铝缸体生产线和21万件的进气歧管生产线。压力铸造车间年制造能力达40万件，拥有400T、1250T、2700T压铸生产线，产品覆盖从小型支架、到中型气门室罩盖、油底壳，再到大型铝合金

2、缸体和变速箱壳体等。铸铁厂占地21.43万m2，工厂西北2公里处就是长江滚装码头和散货码头，交通十分便利。其前身奇瑞铸锻项目组成立于2006年6月，07年8月成立铸锻公司，09年2月与芜湖永达科技有限公司合并，铸铁厂从项目组成立到一期正式投产，正好用了3年的时间。铸铁厂计划投资总额超过10亿元人民币，拥有两个黑色金属铸造车间，共规划6条国内一流、世界先进铸造生产线，年产能力达10万吨铸件，产品主要有发动机缸体、框架、曲轴等典型铸件；其中缸体线包含三条缸体铸造生产线和两条框架铸造生产线，一期工程于今日建成并投产，达到50万台/年的生产能力；计划10年底完成二期工程，实现年产100万台的能力。主要

3、生产设备有：德国HWS静压造型线、意大利FA制芯中心、德国爱立许混砂机、美国应达熔炼电炉和气压保温浇注炉等世界级先进设备；其中意大利FA制芯中心，制芯主机18台、锁芯机6台，完全实现自动化生产；清理车间采用DISA高效卡爪式抛丸清理机进行二次精抛，确保满足缸体表面光洁度和内腔高清洁度的要求。公司拥有诸如型砂硬度计、三座标测量仪、光电直读光谱仪、磁粉探伤机、工业内窥镜等多种先进完备的试验检测设备，满足客户的特殊检测需求，有效保证产品质量。永达公司将坚持走技术领先的发展之路，树立品牌，始终致力于为用户提供优质的产品和满意的服务！一、公司设备 ：A、浸渗机首先看到的是“浸渗机器”，此机器是由几个大的

4、金属箱组成，箱体内装满了浸渗液体。其原理是：将压铸件放入浸渗液中，在一定的时间内，浸渗液通过不断地浸渗作用，从而将逐渐表面的气孔和微小裂纹予以填实。增强了逐渐的气密性。硬化前：具备微孔的更快速渗透能力，更便于铸件表面的清洗；硬化时间短，浸渗液在固化时活性好，相对吸收率高，浸渗效果更好。 硬化后：硬化收缩率低，与孔壁有更好地黏附能力，体积无变化，固化后的密封剂,更富柔韧性，在更大范围内不会因为温度及震动等因素导致密封剂开裂、炭化等现象，浸渗后铸件能承受更大的压力。工作环境：1. 浸渗机器的箱体内采取真空作业方式，在抽真空之前要检查箱体内的浸渗液保持在6252. 抽真空后，缸盖上的真空度要显示1

5、Obar，缸盖后的真空度显示为010mbar3. 真空泵中的浸渗液随着生产的逐渐损耗、变质、受污染，更换周期为200小时/次4. 浸渗液为 REXEAL100B、 加工中心 ：名词解释： 是备有刀库，并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。 是备有刀库，并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。近十多年来，由于刀具、驱动、控制和机床等技术的不断进步，高速加工和高效加工，特别是高速硬铣已在模具制造业中得到了广泛应用和推广，传统的电火花加工在很多场合已被高速硬铣所替代。通过高速硬铣对一次装夹下的模具坯件进行综合加工，不仅大大提高了模具的加工精度和表面质量，大幅度减少了加工

6、时间，而且简化了生产工艺流程，从而显著缩短了模具的制造周期，降低了模具生产成本。 高速加工中心不断提高的工作性能是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。近年来，在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。90年代中后期出现的三轴高速加工中心(如瑞士Mikron公司在1996年末推出的HSM700型高速加工中心)现已发展到五轴高速加工中心。在驱动方式上，已从直线运动(X/Y/Z轴)的伺服电机和滚珠丝杠驱动发展到目前的直线电机驱动，回转运动(A和C轴)采用了直接驱动的转矩电机，有的公司并通过直线电机和转矩电机使加工中心发展成全采用直接驱动的五轴加工中心。显著提

7、高了加工中心的行程速度、动态性能和定位精度。 1、高速加工中心的结构特点及优点用于模具加工的高速加工中心，一个普遍的结构特点是采用龙门式框架结构，以此增强机床刚性，且便于充分利用加工区的空间。机床床身的材料则多数采用了聚合物混凝土，由于这种材料具有较好的阻尼性能和较低的热传导率，故有利于提高模具的加工精度。 目前，根据坐标轴的配置，五轴加工中心基本上可分为两种结构型式。一种是，三个直线轴(X/Y/Z)用于刀具运动和两个附加旋转轴(A和C)用于工件的回转和摆动的结构型式。这种类型的高速加工中心,如德国Rader公司的RXP500DS/RXP800DS，德国Alzmetall公司的GS1000/5

8、-T，瑞士Mikro的HSM400U/HSM600U和称之为超高速加工中心的XSM400U/XSM600U，以及德国Hermle的C30U/C40U/C50U等。另一种是，五个坐标轴中的一个摆动轴(A)设置在主轴头上的结构型式，通过叉形主轴头实现主轴刀具的摆动，而摆动主轴头也可通过牢固夹紧，使其定位在摆动角度范围内的任意位置上。这种类型的机床如德国德马吉公司的DMC75V linear/DMC105V linear，Mikro的HPM1850U和德国Rolf Wisser的高速铣床GAMMA605/1200等。有个别机床有把摆动轴和回转轴均设置在主轴头上，如德国Parat公司的G996V/BS

9、H/5A高速铣削中心和德国Edel公司的五轴或六轴龙门铣床。 五轴高速加工中心在价格上要比三轴加工中心高很多，据德马吉DMC75V系列的五轴加工中心与三轴加工中心进行价格比较，五轴要比三轴的价格约高50%。五轴高速加工中心价格虽高，但这种高档机床特别适合用来加工几何形状复杂的模具。五轴加工中心在加工较深、较陡的型腔时，可以通过工件或主轴头的附加回转及摆动为立铣刀的加工创造最佳的工艺条件，并避免刀具及刀杆与型腔壁发生碰撞，减小刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而有利于提高模具的表面质量、加工效率和刀具的耐用度。用户在采购加工中心时，是选用三轴加工中心还是五轴加工中心，应根据模具型腔几何形状的复

10、杂程度和精度等要求来决定。 从高速加工中心不断创新的过程中可以看出，充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。 2、电主轴高速电主轴是高速加工中心的核心部件。在模具自由曲面和复杂轮廓的加工中，常常采用212mm较小直径的立铣刀，而在加工铜或石墨材料的电火花加工用的电极时，要求很高的切削速度，因此，电主轴必须具有很高的转速。目前，加工中心的主轴转速大多在1800042000r/min，瑞士Mikro的高速加工中心XSM400U/XSM600U其主轴转速已达54000 r/min。而对于模具的微细铣削(铣刀直径一

11、般采用0.12mm)，则需要更高的转速。如德国Kugler公司的五轴高精度铣床，其最高主轴转速达 r/min(采用空气轴承)，这样的高转速，当采用0.3mm直径的铣刀加工钢模时，就可达到150m/min的切削速度。目前，德国Fraunhofer生产技术研究所正在开发转速为 r/min的空气轴承支撑的主轴。 加工模具时，总是采用很高的转速，而高转速产生的发热，以及切削时可能产生的振动是影响模具加工精度的重要因素。为保证高速电主轴工作的稳定性，在主轴上装有用来测量温度、位移和振动的传感器，以便对电机、轴承和主轴的温升、轴向位移和振动进行监控。由此为高速加工中心的数控系统提供修正数据，以修改主轴转速

12、和进给速度，对加工参数进行优化。当主轴产生轴向位移，则可通过零点修正或轨迹修正来进行补偿。 3、直线电机目前，模具加工用的高速加工中心或铣床上多数还是采用伺服电机和滚珠丝杠来驱动直线坐标轴，但部分加工中心已采用直线电机，例如德国Röders公司的RXP500DS/RXP800DS型高速铣床和德吉马公司的DMC75V linear型高速加工中心(其轴加速度达2g和快速行程速度达90m/min)。由于这种直线驱动免去了将回转运动转换为直线运动的传动元件，从而可显著提高轴的动态性能、移动速度和加工精度。 采用直线电机驱动的机床可显著提高生产率。例如在加工电火花加工用的电极时，加工时间要比采

13、用传统高速铣床减少50%。 直线电机可以显著提高高速机床的动态性能。由于模具大多数是三维曲面，刀具在加工曲面时，刀具轴要不断进行制动和加速。只有通过较高的轴加速度才能在很高的轨迹速度情况下，在较短的轨迹路径上确保以恒定的每齿进给量跟踪给定的轮廓。如果曲面轮廓的曲率半径愈小，进给速度愈高，那么要求的轴加速度愈高。因此，机床的轴加速度在很大程度上影响到模具的加工精度和刀具的耐用度。 4、转矩电机在高速加工中心上，回转工作台的摆动以及叉形主轴头的摆动和回转等运动，已广泛采用转矩电机来实现。转矩电机是一种同步电机，其转子直接固定在所要驱动的部件上，所以没有机械传动元件，它像直线电机一样是直接驱动装置。

14、转矩电机所能达到的角加速度要比传统的蜗轮蜗杆传动高6倍，在摆动叉形主轴头时加速度可达到3g。由于转矩电机可达到极高的静态和动态负载刚性，从而提高了回转轴和摆动轴的定位精度和重复精度。 目前，已有部分厂家的高速加工中心，已采用直线电机和转矩电机来分别驱动直线轴(X/Y/Z)和回转摆动轴(C和A)。如R歞er的RXP500DS/RXP800DS,德马吉的DMC75V linear和Edel的CyPort五轴龙门铣床。 应该提及的是，直接驱动的直线轴与直接驱动的回转轴相组合，使机床所有的运动轴具有较高的动态性能和调节特性，从而为高速度、高精度和高表面质量加工模具自由曲面提供了最佳条件。 5、控制系统

15、CNC控制系统是高速加工中心的重要组成部分，它在很大程度上决定着机床加工的速度、精度和表面质量。因此，对于加工模具自由曲面的高速机床，数控系统的性能具有特别重要的意义。 加工高精度自由曲面时，由微段直线和圆弧构成的刀具轨迹造成庞大的零件程序，这些数据流需要由机床控制系统来储存和处理，因此，程序段处理时间的长短是决定CNC控制系统工作效率的重要指标。目前，高档CNC控制系统的程序段处理时间一般可达0.5ms(如海德汉的iTNC530数控系统)，而个别数控系统的程序段处理时间已缩短到0.20.4ms。 应用于模具高速加工的现代CNC数控系统，除了具有为确保高速进给速度所必要的很短程序处理时间外，还

16、应具有Nurbs和样条插补功能，并能以纳米的分辨率进行工作，以便在高速加工的情况下获得高的加工精度和表面质量。 目前，高档的数控系统也都能与不同厂家的CAD/CAM系统进行连接，数据从CAD/CAM系统经以太网以很高的速度传送到控制系统上。CAD/CAM集成到控制系统上，在很大程度上能使模具复杂轮廓的加工获得良好的效果，并对缩短调整时间和编程时间做出十分重要的贡献。 在上述所引述的五轴高速机床上，Rader公司是采用自己开发的数控系统外，其它主要是采用了西门子的840D和海德汉公司的iTNC530数控系统。C、压铸机 ： 名词解释：是指在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固

17、体金属铸件的一种工业机械。压铸机一般分为：热室压铸机和冷室压铸机压铸机的组成：（1）合模机构驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。（2）压射机构按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。（3）液压系统为压铸机的运行提供足够的动力和能量。（4）电气控制系统控制压铸机各机构的执行动作

18、按预定程序运行。（5）零部件及机座所有零部件经过组合和装配，构成压铸机整体，并固定在机座上。6）其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。（7）辅助装置根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。（8）脱模剂在压铸过程中工人师傅在每次取模后都向磨具内喷涂脱模剂，引导人员告诉我们脱模剂的作用是：1、降低模具温度 ，受热均匀。2、使溶液在模具内流动性更好，利于排气。3、防止合金对模具的冲刷，延长模具寿命。D、德国HWS自动静压造型线 ：静压造型线的组成及工艺流程 ：全线由造型段、下芯合箱浇注段、冷却段和返回捅箱段组成。1、造型段

19、：主要由分箱机、造型推送缸、造型辊道、空箱清扫机、静压造型机、翻箱机、移箱机造型缓冲缸等组成。转运车1 把空砂箱和平板小车一起移入分箱机2 ,2 松开箱卡依次提起上下箱,提升上下箱时油缸的行程是不同的,油缸的行程是由脉冲编码器控制的。在造型推送缸3 和缓冲缸12 相互配合下,上下箱被推上造型辊道,由4 和5 对砂箱进行清扫和外型检查。然后进入造型机中心,举起砂箱完成接箱、加砂、静压、压实和回程起模。辊道上每移动一个铸型,翻箱机7 就翻转180(正反转) 。刮砂机9 在铸型移动时对砂箱背面进行刮砂,然后铸型进入移箱机11 ,11 依次抓起上下型分别放在下芯辊道和平板小车上。提起和放下铸型的油缸是

20、由脉冲编码器控制的。2、下芯合箱浇注段主要由中间推送缸、中间缓冲缸、下芯辊道、铣浇口机、扎气眼机、下芯机和合箱机组成。主要完成铣浇口、扎气眼、下芯和合箱。合箱机18 夹紧并提起上型翻转180,在中间推送缸13 和缓冲缸19 的作用下铸型向前移动一个位置, (移箱机把上型放在这留下的空位) 。下型移进合箱机18 ,把上型放下合箱,并卡紧箱卡。穿梭小车依次自动把组装的砂芯送进下芯机,能识别下型的下芯机16 抓起砂芯放入下型。扎气眼机15 自下向上在上型背面扎出排气孔。铣浇口机14 自下向上在上型背面铣出浇口杯,再沿x 或y 轴移动,并与直浇道接通。浇口杯的位置在x 、y 、z 轴三个方向可调。在推

21、送缸29 和缓冲缸24 的相互配合下,铸型再向前移动一个位置,空砂箱被推上返回段,浇好的铸型被推上转运车23 ,同时空砂箱被推上转运车1 ,平板小车和上箱分别进入移箱机和合箱机。3、冷却段主要由转运车28、20、23 ,推送缸22、缓冲缸30、提升站21 和31、推送/ 缓冲缸25 和32、一条一层和一条三层的冷却带组成。转运车28 和23同时移到1 号冷却带,冷却的铸型被推上转运车28 ,然后转运车24 和28 返回。转运车20 把浇好的铸型移入2 号冷却带。在25 和32 配合下,铸型被推上提升台21 ,然后转运车20 返回,21 和31 同时上升至3 号或4 号冷却带。在25 和32 相

22、互配合下,铸型被推上3 号或4 号冷却带,然后提升站21和31 下降至2 号冷却带。返回捅箱段主要由推送缸29、缓冲缸24、捅箱缸26 和转运车1 组成。完成捅箱和砂箱返回。捅箱机26 提起砂箱移至捅头上方,捅箱缸自下向上捅出砂胎,再由推送缸推到落砂机上,空砂箱再放回平板小车上。E、意大利FA制芯中心 ：气冲造型-原理： 气流冲击造型简称气冲造型，是一种新的造型方法。其原理是利用气流冲击，使预填在砂箱内的型砂在极短的时间内完成冲击紧实过程。气冲造型是以一个瞬时的气体冲击波冲击型砂而将铸型紧实，该造型方式的特点型腔砂型强度高、硬度分布均匀、铸件尺寸精确、铸件质量等级可以达到国标CT8-CT9级，

23、表面粗糙度可达到Ra12.5。气冲造型不仅可以显著提高铸件的精度和质量，而且可以使操作者在铸造车间有舒适的条件和安全的环境。气冲用型砂性能，一般要求为:水分33.8%，紧实率3040%,湿压强度O.18O.2MPa，型砂中团块不大于1Omm。国外许多工厂气冲型砂性能适用范围较大，水分高于4%,紧实率高于40%也能很好生产铸件，实际应用中要视铸件复杂程度,是否具有深窄吊砂、凹坑、模型间距是否深窄、模具材料，光洁度而定。F、抛丸机 ：机械手式抛丸机由两大部分组成，一个是工件进出料系统；另一个是抛丸室系统。这两个独立系统能确保在抛丸同时，进行其他批工件的装卸，从而达到连续、高速的生产。 工件被放置在

24、一个进料输送辊道上，送入抛丸室。 带正向停止定位的液压式定位退杆和气动式定心摆正装置确保每个工件的正确装卡和置位。铸件被抬升起，送上机械手的卡爪，该液压控制的卡爪夹持住零件，在PLC程序控制下一边旋转，一边对其完成抛丸清理工作。抛丸结束后，铸件被另一侧的料爪接住，送到出料辊道，送出抛丸室。 专利的抛头是抛丸机的核心，涡轮的数量、功率和位置都是特别设计，且经过技术中心模拟试验验证。对于机械手式抛丸设备，PLC系统控制单元监控整个生产过程的诸多环节，以确保满足特定的生产要求和工艺规格。闭路式控制能同步反馈监控数据，保证机器的每个动作都准确无误、顺畅地进行，并能达到高重复性生产。一个友好界面的触摸屏

25、，在实现控制功能的同时，可进行程序修改、系统监测和出错诊断及报告。 在抛丸室内，机械手卡爪夹住工件，按程序设定的参数，电子控制的磨料舱门打开，磨料就被送料给抛头，抛轮转动产生的离心力将磨料抛射至零件表面。预设的PLC程序控制卡爪转动方式，确保零件的所有表面和孔穴内腔都充分曝露在丸流下，被打抛干净。PLC编程还可实现机械手的连续旋转或停顿在某一角度，让该区域的抛射时间延长。该集中、定点、定向抛射的能力可确保零件内部各个复杂孔穴或通道均被清理干净。机械手手臂能360度正时针、逆时针旋转或停住，既能灵活地将工件各表面彻底清理，又便于将残留在内孔里的磨料颗粒排离干净，随后工件被送出抛丸室，进行自动卸料

26、。安徽鑫科新材料股份有限公司公司简介 ：安徽鑫科新材料股份有限公司为国家重点高新技术企业。公司成立于1998年9月28日，2000年11月22日，公司股票在上海证券交易所挂牌上市，简称“鑫科材料”，股票代码：； 公司控股芜湖鑫瑞贸易有限公司；拥有一个省级技术中心；下设精密铜带分公司、铜杆分公司、异型铜材分公司、铜带分公司、 电线电缆分公司、供应分公司、进出口分公司、物流分公司； 公司现有员工2200多人，有一支技术过硬的科技人员队伍；4名在读博士，8人享受政府津贴，16位硕士，56名高级职称人员，科技人员占人员总数的32%； 公司建立与实施了ISO9001质量管理体系，贯彻“产品质量是第一指标

27、，精益求精是第一理念，顾客满意是第一追求”的质量方针，切实保证公司产品质量和管理水平的稳步提升； 公司铜带、铜杆、电线电缆产品为安徽省著名商标，安徽省名牌产品；精密电子铜带、铜合金（锌白铜）获得安徽省科技成果奖； 公司拥有近二十项国家级科研成果、科技进步和发明专利，多项产品荣获国家级荣誉称号； 公司拥有国际先进水平的连铸连轧机、精轧机、气垫式退火炉等设备同时拥有光谱仪、电子拉力试验机、扭曲试验机等优良检测设备，保证了产品的高质性能； 公司倡导协作、创新与奉献，力求公司价值最大化，股东回报最大化，以管理制胜，以速度制胜。一、产品图片 ： 锌白铜 锡磷青铜 紫铜带 眼镜丝二、产品分类 ： 黄铜 ：

28、 94% Cu 6% Zn 白铜 ： 60% Cu 20% Zn 20% Ni三、铜板、带、箔材加工方法 ：铜板按生产方法可分为热扎板和冷轧板，铜带、箔材均用冷轧法生产。铜板、带、箔材的生产工艺流程可分为几类：按轧制方式分为块式法及带式法；按铸坯开坯方式分为热扎法、冷轧法和热挤压法；按热轧后坯料表面清理方式分为铣面或酸洗等。四、工艺流程 ：铜板、带、箔材的生产工艺流程可概括如下图：熔炼 拉铸 洗面 退火 轧制（纵轧） 再洗面 退火 清洗表面 中轧机轧制 流底退火 清洗 中轧机轧制（精轧） 成品退火 清洗 校直 分条机分条 检查五、工艺分析 ：熔铸：将合金铜融化拉铸：通过拉拔将熔融的合金铜通过模

29、具口拉拔成板材洗面：洗面为酸洗，目的是为了除去纵轧时残留在板料表面的轧制油，以及将板料表面钝化。表面钝化：防止表面氧化。退火：除去合金铜内的残留应力及晶粒的细化中轧机轧制：都是再次的轧制，将厚的板料分几次轧制成所需要的产品分条机分条：将较宽的板料切割为所需宽度的铜板带国内铜板带箔材生产企业由于设备装备不同，采用的生产工艺流程也不尽相同。随着生产的发展，生产工艺及设备不断得到改进与革新，如连续铸造连续轧制技术的采用；带式法日益广泛代替块式法，特别是带材坯料焊接工艺的采用，可以使卷材重量达到数吨以上，更充分地发挥了带式法生产的优越性；随着光亮退火技术的采用，免除了酸洗工序及提高表面质量；轧制工序的

30、自动化，有效地提高了生产率及产品质量，使生产流程趋向于更为简单及先进。六、损耗原因及环节 ：1.在高位熔炼的过程中,此时产生的氧化烧损达23%,此环节是铜板带箔材整过工艺流程中损耗最大的。2纯铜板带箔材热加工时的温度一般都在800 860，此时锭坯表面产生的氧化烧损达1%左右。3铜板带箔材加工过程锯切时产生的无法回收的碎末达0.5%。4铜板带箔材加工过程酸洗时产生的氧化铜酸损达0.5%。七、铜板、带、箔材的用途 ：2002年，全球铜板带材消费量为310.9万吨 ，其中，中国铜板带箔材市场消费量达到60.71万吨 ，占全球的份额接近20%，排世界第一位。铜板带箔材主要相关产业包括电力、电器、电子

31、、通讯 、汽车、冶金、建筑装饰 等行业。在电力工业主要应用是铜排和用于制造干式变压器的变压器铜带；在电子工业主要是用于电子产品接插件、弹性元件的铜带材、用于集成电路分立器件的引线框架铜带及用于射频电缆的电缆铜带；在汽车工业主要是用于水箱散热器的铜板带箔材；在建筑工业主要是用于与建筑装饰相关的铜板带箔材产品，包括建筑配件、灯具、标牌、制锁、装饰、屋门、屋面板等。芜湖维丰塑料电器有限公司公司简介 ：芜湖维丰塑料电器有限公司，位于安徽省芜湖市芜湖高新技术开发区，江南水乡，地域价值优越,公路、铁路、水路，交通运输快捷便利。公司隶属于温州金光集团的独资企业。在集团雄厚实力及专业技术的基础上，公司经近几年

32、的高速发展，已形成了车用保险盒、配电盒、接插件、支架、线束、车身附件、固定类、扎带等十个系列近2000个品种。广泛应用在国内各大汽车制造公司，且部分产品已出口美国、加拿大和欧洲等国家和地区，并拥有了自营进出口权。公司拥有国内外先进水平的数控精密电火花机床、数显精密成型磨床、慢走丝线切割、加工中心等模具加工设备及先进的全数控注塑成型设备和精密的电子万能试验机、电子悬简组合试验机、高低温试验箱、耐燃试验机、三维坐标测量仪等试验和测量设施。为高品质产品奠定了坚实的基础。公司于2006年通过国际“SGS公司的TS16949质量体系认证”；使公司产品直通国际市场。公司本着“靠质量、服务，持续改进，赢得顾

33、客；以诚信、负责，锐意进取，立足社会”的企业质量方针，不断提升自身的综合能力，将公司打造成为行业内的名优企业。一、注塑机 ：1、注塑机工作原理 ：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。2、结构 ：注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）

34、卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具

35、分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成

36、型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在2045MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。3、操作 ：a.注塑机的动作程序 ：合模预塑倒缩喷嘴前进注射保压喷嘴后退冷却开模顶出开门取工件关门合模。 B.注塑机操作项目注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压

37、压力的调节等。 c.注射过程动作选择 ：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。 半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。 全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。 实

38、际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。 正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。 半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 d.预塑动作选择 ：根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择： （1）固定加料：预塑前

39、和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。 （2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。 （3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。 注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的

40、前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。 一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。4、

41、注射成型的方法 ：a.排气式注射成型b.流动注射成型c.共注射成型d.无流道注射成型e.反应注射成型f.热固性塑料的注射成型二、其他塑料成型技术 ：1 挤出成型 挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。 挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。 挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。 单螺杆挤出

42、机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。 挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。 2 挤拉成型 挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。 通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。 挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组

43、成。 3 吹塑成型 借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。 (1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。 (2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。 注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相

44、同的。 吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。 (3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。 拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。 (4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续

45、膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。 三、慢走丝线切割 ：慢走丝是电火花线切割的一种，x英文简写是（WEDM-LS）。是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是慢走丝（也叫低速走丝电火花线切割机床）电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，精度达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好。而且采用先进的电源技术，实现了高速加工，最大生产率可达350mm2/min由

46、于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.8m及以上，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。四、电火花加工：电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的