汽车维修实训指导书(共29页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上实训一 汽车修理的认识目的和实训要求l、了解汽车修理的安全基本规则。2、掌握常用修理工具的基本知识。3、掌握常见汽车的具体组成及其功用。实验器材1、轿车、平头车、中型货车、大型货车。2、常用维修工具，专用维修工具。3、两立式举升器或保养沟。步骤（一）学习安全规则1、工具安全使用。2、燃油电瓶水的使用规则。 3、维修废品的处理规则。4、安全用电规则。5、汽车试机（发动机），路线的安全实训要求。6、车底工作时的安全规则。 （二）学习工具使用1、手工具（开口、梅花、套筒、活动扳、滤清扳手、轮胎套筒扳手、火花塞套筒、起子、手锤、凿）。2、举升设备（千斤顶、举升器）螺栓拆装机具

2、、压床、各种拉马、天车、手工葫芦。 （三）汽车构造的认识1、发动机（汽油机、柴油机）的各部件。2、驾驶室内仪表，操纵装置。3、底盘。4、汽车外部副件。5、电气设备。6、车身。实训报告1、各种汽车的构造及其特点。2、写出汽车各部件的功用。实训二 测量气缸盖下平面平面度，燃烧室容积和校压汽缸盖目的和实训要求1、掌握气缸盖下平面平面度和燃烧室容积的测量方法。2、了解敲压校正缸盖的操纵方法及实训要求。3、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。实习器材1、工具：条形压板一块，压紧螺钉2只，厚薄规、垫铁若干块，手锤一把，铜棒一把，平板一块，注射器1个。2、量具：刀口直尺1把，宽尺1把，量杯1只

3、，水平仪。3、材料：气缸盖1个，机油和煤油混合液体2升。实验步骤（一）缸盖平面度测量1、将缸盖置于水平仪上，平面朝上，如图所示，用刀口直尺沿AA、AAl、AB、B1B1、CCl、C1C1方向用厚薄规在每隔50mm处测出厚薄规与刀口直尺的间隙。2、结论（二）燃烧室容积的测量1、清除燃烧室内的积炭和污垢，将火花塞按规定力矩拧紧，保证气门与气 门座贴紧不泄漏。2、将缸盖水平放置，燃烧室朝上，并用水平仪找正。3、在量杯中配备80煤油、20的机油的混合油，混合油量应略多于被测燃烧室的容积，记下量杯中液面的读数。4、将混合油注入燃烧室至略低于气缸盖平面，在燃烧室盖上平玻璃，然后用注射器从玻璃边缘慢慢注入液

4、体，直至液面接触玻璃。5、观察量杯中剩余液体的液面读数，前后液面读数之差值（以mI计）即为该燃烧室的容积记下。6、用同样的方法，测量其它燃烧室容积。7、结论（三）校压气缸盖（如图） 1、将气缸盖置于工作台的平板上，凹部向下。在气缸盖两端与工作台的平面间垫上垫片，其厚度约为弯曲量的4倍。将压板压在气缸盖中部，拧紧两螺钉，直至缸盖中部贴在工作台平面上。2、用小锤对气缸盖加强筋处逐步进行敲击2-3遍。敲击时最好垫上紫铜棒，以防锒头误伤缸盖工作表面。敲击后停留约8分钟。3、将压板松开，并移至气缸盖全长13处，用上述方法敲击，最后再移到另一端继续敲压。4、若敲压过度，可将缸盖均匀地烘热片刻，可有所复原。

5、5、若缸盖发生对角扭曲变形，可将压板压在气缸盖上。6、重新检查缸盖的平面度。7、结论。注意事项1、刀口直尺应轻搁在缸盖平面上，以防用力过大和撞击。2、不可用锒头直接敲击缸盖，以防工作面损伤。3、燃烧室积炭应除净，气门与火花塞应全部装在缸盖上，并保证无泄漏。实训三 测量气缸磨损程度目的和实训要求掌握测量气缸磨损程度的操作技能，懂得计算修理尺寸级别。实验器材 缸体、量缸表、外径千分尺及支架。实验步骤1、 测量准备 清洁器材和校验量具用棉纱将等测气缸和量具擦抹干净，并校验外径千分尺和百分表。 组装量缸表a、选取与气缸公称尺寸相对应的固定测杆带上固定螺母，旋入量缸表杆的下端b、将百分表装入表杆上端，使

6、百分表垂直，或平等于活动测杆一方，便于测量时读数。C、坚固百分表 校尺寸a、将外径千分尽固定在支架上，调至被测气缸的标准尺寸b、将量缸表的测杆置于千分尽的砧座与测微螺杆之间，调整固定测杆，使百分表小针被压至2m读数，旋紧固定螺母，转动表盘，使刻度上的“0”对准大指针、此时测杆的长度即为被测气缸的标准尺寸。测量时，若小指针恰好指在2mm整数，而大指针又正好指向刻度上“0”时，说明，被测气缸直径与标准尺寸相等，若大指针顺时离开“0”时，说明缸径小于标准尺寸，反之说明，缸径大于标准尺寸。2、 测量气缸磨损量 气缸圆变误差的测量a、测量部位：要选在活塞环工作区域内，按上、中、下三个平面量度尺寸，如图b

7、、测量时，一只手拿住量缸表的绝热套，另一只手拿住测杆使之靠近气缸，将测杆倾斜并稍微压缩活动测杆放入气缸内，表杆可作左右微量偏摆，务必使测杆保持与气缸中心垂直。对气缸的上、中、下三个测量，在径向平面内按需测量，尽量找出轴方向方向的最大值后，作上标记，再在同一平面与长轴成90位置处测量短轴的最小值。长轴与短轴直径差值的一半即为该测量平面的圆度误差。 气缸圆柱度误差的测量a、测量时，可与气缸加速度误差测量同时进行，即在测出气缸上部长轴最大值后，将量缸表测杆移到同一纵向截面，距气缸下端面35mm范围活塞裙部接触面处商量，将测量结果记录于下表检测报告中，某缸长轴最大值与最小磨损处直径之差的一半，即为该气

8、缸的圆梯形度误差。b、计算测量结果，比较检测报告中各组数据，计算出各气缸的圆度误差和圆度误差。填入检测报告中，找出最大圆度误差和圆柱度误差。 缸数实测值测量部位一二三四五六S，1S1长轴短轴S，2S2长轴短轴S，3S3长轴短轴该缸的圆度误差该缸的圆柱度误差3、气缸修理的标志气缸直径每100mm的圆度误差超过0.00625mm圆柱度误差超过0.20mm需镗缸修理或更换缸套，另外，虽然气缸圆度和圆度虽未超出使用限度，但在缸壁上已有严重拉痕、沟槽或麻点时，也需要镗缸修理或更换缸套。气缸修理等级标准，每加大0.25mm为一级最多递增至2mm 气缸修理等级的确定a、找出检测报告表中磨损最大尺寸或损失程度

9、最大的那一个气缸，以它的尺寸为基准，决定各个气缸的修理尺寸等级。计算公式：b、修理尺寸的最大气缸磨损直径+加工余量加工余量0.1020mmc、将修理尺寸对照修理等级表，数值最接近的修理尺寸即为气缸的修理等级。注意事项1、 量缸表在气缸内移动时，应使测杆测杆倾斜顺移。2、 量缸表，外径千分尺要轻拿轻放，避免损伤。实训四 选配活塞和活塞环目的和实训要求1、能正确测量活塞的外径尺寸、圆度和圆柱度。2、能正确测量活塞与气缸的配合间隙。3、掌握活塞连杆组称重的方法和实训要求。4、掌握活塞与活塞销，连杆的配合间隙。 5、掌握活塞环的六要素的测量方法和装配实训要求。实验器材1、工具：平板一块，低压灯1只，遮

10、光盖1只。2、量具：量缸表1只，外径千分尺3把（025 2550 5075）塞尺1把天平秤一台，测厚仪1只）3、材料：活塞1副，气缸体1个，连杆1组，活塞销1组，活塞环1副。4、设备：活塞环弹性检验器1台。步骤（一）检测活塞1、用天平枰称活塞组的每个活塞重量（重量差超过3，可车削活塞裙部内壁下部向上到20mm处）。2、用外径千分尺检测活塞裙部圆度和圆柱度。3、检测活塞头部、裙部直径差。4、测定活塞与气缸壁配合间隙：用量缸表量气缸左右摆动量缸表，使测量接杆被压缩为最短，即量缸表上的读数为最小时，旋转表盘，使刻度“0”对准大指针记下小指针的位置。用外径干分尺测量缸表的接杆两端，使读数如上述所示，记

11、下读数D如用外径千分尺测量活塞裙部两端的直径D60活塞与气缸间隙为D厂D活，002-006mm为宜。小可用0#砂布磨活塞裙部两端。5、检测活塞环选择与气缸同级修理尺寸的活塞环。弹力检验：如图所示：将活塞环放在检验器的凹槽中，环的开口水平向外。在活塞环开口的垂直方向施以集中负荷，然后移到秤杆上的砣锤，直至活塞环的开口间隙压紧至规定的端隙实训要求，记下秤杆上的重量读数，并与技术标准相比较，过大加剧气缸磨损，过小密封性下降。漏光度检验：将活塞环平入在镗磨后的气缸内，用活塞顶将环推至距气缸口下约2040mm处，如气缸未经加工则应推至气缸内该环相应上止点位置，保证活塞环处于同一平面内，在环上面盖上轻质圆

12、形盖板，盖住内圆。盖板外圆以下接触气缸壁为准。在气缸下部放置光源。如图所示，以此检查活塞环与气缸壁的贴合情况。技术实训要求：a、同一环上漏光不大于两处，每处漏光弧长所对应的圆心角总和不大于 45 。b、活塞环开口两端各30范围内不允许漏光。c、漏光处的最大缝隙不大于003mm。端面翘曲度检验方法一：将环自由平放在平板上，视察其接触情况或平面漏光情况，决定 是否采用。方法二：采用表面粗糙度很小的两平行板，让二平行板的间距为检环厚度 +005mm（005mm为允许翘曲范围），当被检环能无阻碍的通过此间距为合格。活塞环端隙检验：将活塞环平整放在待配气缸内，用活塞头部将活塞环（对未加工的气缸应推至下止

13、点，即磨损最小处），然后用厚薄规插入其开口进行测量。一般为020 -045mm，过小锉削环口端头。注意：保持环口端面够平整，边锉边量，锉后 环外端有倒角。活塞环侧隙检验：将环外缘放在活塞相应的环槽内围绕环绕槽滚动一周，应能自由滚动，不允许有松动，不可能有阻滞现象，用塞尺来检测间隙应为004-009mm，过小 可将环放在垫有平台的平板玻璃上0#砂布平放推磨。活塞环背隙检验：测量活塞环槽深度和环宽，二者之差就是间隙。间隙侧隙放在如上述， 将环外缘放在相应的环槽内，环一般应低于环槽岸边0035mm。6、活塞环的安装要点：有标记的一面朝上。镀环在第一环。内扭曲朝上，外扭曲朝下。同一组中有内、外扭曲环存

14、在，内扭曲在上，外扭曲在下。组合油环先装中间衬环，如有金属锁线应插锁妥当，然后再装上下两片 刮片环。三道环开口相互错开120 组合油环的上下刮片应错开180，且与 衬环开口错开45-90。各环开口不要朝着活塞受侧压力的方向或活塞销轴线 方向。颜色区分：气环1道蓝，2环黄色（如l、2道形状相同均为蓝色），3道 白色，4道红色（3、4道均同形状为白色）油环：1道绿，2道红色，（均同形状 为绿色）。其它：AKW（轻型汽车）KWP（中型汽车）HP和OKW（重型汽车）。注意事项应正确使用量具，严格按操作规程操作，并注意操作安全。实训五 测量校正连杆的弯、扭曲变形目的和实训要求1、掌握连杆弯、扭曲变形的测

15、量和校正方法。2、实训要求先测量，然后再对弯曲和扭曲超出标准的连杆进行校正。实验器材1、工具：连杆弯曲校正工具；连杆扭曲校正工具；虎钳铜皮2片。2、量具：千分表1把带支架。3、材料：连杆一只带活塞销。4、设备：连杆检验器1台，虎钳1台。步骤（一）检验1、去掉连杆大头承孔内的轴承，装好大头端盖，并按规定力矩上紧连杆 螺栓。确认大头承压的圆度、圆柱度符合实训要求。在连杆小头装上己选配好的活 塞销。 2、将连杆大头承孔套入检验器的横轴上，并使心轴上的定心块向外扩张， 将连杆固定在检验器上。3、使千分表触头接触活塞销顶面（即：与连杆小头、大头同一轴向切面），旋转表壳，使大指针指向“0”，然后在平台上沿

16、着V形轨道平移磁座，千分表的指针跳动量即为弯曲量。4、同理，使千分表触头接触活塞销垂直侧面，即：与连杆小头、大头轴 向面的垂直方向，检测扭曲量。（二）校正1、校扭：将连杆大头端盖用连杆螺栓（母）连接好，并将连杆大头连接在垫好垫片的校正器上。采用专用的板钳，作用在扭曲变形的部位，向着扭曲的反方向施加力矩， 并过量少许，保持35分钟后释放。重新检测。如不合格，反复校正，直至合格。3、 校弯：将己弯曲的连杆放在校正器上，凸出的一面朝上，凸出量最大的部位对着上支点。在压紧螺钉与连杆受压处之间垫好小铁块，然后上施压紧螺钉，对连杆 的弯曲部位施加压力，使连杆压至反向变形少许。停留35分钟，待材料晶格 滑移

17、位变稳定后，释放压力。重新检验，如不合格，反复检正，直至合格为止。注意事项1、对于自锁式螺母的连杆螺栓组件，由于多次拆装，自锁性能下降，大 修时应予全部更换。2、旧连杆螺栓，不允许有任何性质裂纹，螺纹应无滑牙拉长，螺栓杆无 碰伤，弯曲、拉伸缩颈。螺栓头或螺母的工作面应与螺栓的轴线垂直，螺母正 六边形无圆角，螺纹连接紧密无松动，螺母锁止有效。3、螺栓杆与连杆大头螺栓孔的配合应为过盈配合，不允许有松动。4、装配时，应使用扭力扳手，按规定力矩分次均匀拧紧。实训六 测量曲轴和曲轴轴承目的和实训要求1、掌握曲轴弯曲变形的测量方法。2、了解曲轴轴颈和连杆轴颈磨损的一般规律。3、掌握曲轴重轴承和连杆轴承的测

18、量方法。4、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。实验器材1、工具：“V”形架1，扭力扳手，套筒若干。2、量具：外径千分尺（规格），量缸表1，百分表及支架。3、材料：气缸体，曲轴，连杆组（1组），主轴承和连杆轴承各1组，保 险丝或塑料线。步骤（一）曲轴变曲检验：将曲轴的第一道和最后一道主轴颈放在垫置有平台 的V形块上，将百分表的触头与中间主轴颈（通常此道变形量最大）相接触，慢慢地转动曲轴一周，表上所指出的最大读数差，即为该轴颈对前后两轴颈轴线的同轴度偏差。（二）用外径干分尺检测各道曲轴轴颈和连杆曲轴颈。1、测量位置：连杆轴颈的内侧与外侧的直径上止点时，靠主轴颈轴线一侧即为内侧反之为

19、外侧。 位置：润滑油道口的另一方向端。 位置：内外侧轴向的垂直方向。2、测量主轴颈位置：靠连杆轴颈一侧靠近连杆轴颈两侧面（首道与尾道只有一侧）3、确定连杆轴颈，曲轴轴颈的圆度、圆柱度。（三）检测曲轴主轴承和连杆轴承1、轴承的定位凸台应完整。2、弹性合适：它的自由半径大于座孔半径。3、将新的轴承装入座孔后，侧量轴承对口面高出轴承座或盖的数值，方 法为：将轴承安装好，装上轴承盖，并按规定力矩拧紧一端螺栓，在另一端轴 承盖与座的平面间插入一铅片（或保险丝），当把该端螺栓拧紧到10-20Nm时，拆下轴承盖，用外径千分尺（规格0-25mm）检测保险丝厚度（标准003 005mm）。实训七 刮削连杆轴承目

20、的和实训要求1、掌握刮削连杆轴承的基本操作方法。2、实训要求按曲轴连杆轴颈的直径进行刮削修配。实验器材1、工具：刮刀，油石，连杆螺栓套筒，扭力扳手1，弯曲扳手。2、量具：舱量表1，外径千分尺。3、材料：曲轴，连杆组，连杆轴承（曲轴同级尺寸留有刮余量）。步骤1、清洁连杆轴承座并检查变孔的磨损情况。2、将曲轴倒置立放（通过螺栓连接飞轮）。3、将连杆轴承装配入座，把连杆大头装合在连杆轴颈上，均匀地拧紧螺栓，边拧紧边转动连杆，直至感觉有阻力时为止。按连杆的工作的旋转方向转动连杆，使轴承与轴颈磨擦接触，然后拆下连杆（盖），观察轴承与连杆轴颈的接触印痕，并进行修刮。4、修刮时，应掌握以下原则：刮重留轻，刮

21、大留小，吃刀要浅，刮面平滑，边刮边试，反复进行，即刮每一印痕一两刀后重复上述3、4。另外，刮削时，刮刀与轴承轴线保持1520的夹角，走刀方向与轴承中心线成15左右的夹角，以防止刮削时刮刀晃动，避免产生棱状刮痕。5、轴承削后的松紧检查：在轴承上涂以机油，将连杆装合在原轴颈上，并按规定力矩拧紧，然后用手拿着小头，甩动连杆，连杆应能转动112圈或曲轴横放时，连杆水平方置，应能自由慢慢滑下。沿曲轴轴向板动连杆，应无间隙，（连杆轴承接触面积不应小于75）。6、检查连杆轴承与连杆轴颈的配合间隙。方法一：将连杆轴承装入连杆大头并按规定力矩均匀拧紧螺栓。用内径量表和外径千分尺分别测量连杆大头轴承内径和原连杆轴

22、径外径二者之差即为配方法二：专用塑料线检验法。方法三：前述5，检查轴承刮削后与原连杆轴颈的松紧度。注意事项1、使用刮刀时注意安全。 2、连杆轴承的修理尺寸与轴颈修理尺寸相对应。实训八 铰削、研磨气门座和检验气门密封性目的和实训要求1、学会使用气门座铰刀。 2、掌握铰削，人工研磨气门座的方法。 3、掌握气门密封性能的检验方法。实验器材1、工具：气门座铰刀，橡皮捻子，橡皮球。2、量具：压力表。3、材料：气缸盖（含气门座），气门，气门砂（粗细），汽油，红丹油， 清洗液。步骤（一）铰削气门座1、选择导杆：根据气门导管内径选择铰刀导杆，导杆以轻易插入导管内，无旷动最好。 2、去赊硬化层：把0#砂布垫在4

23、5或30 （一般是45）铰刀下，磨 除硬化层后去除砂布。铰削时用力要均匀，转速快慢力求一致，以免起棱。3、试配：初铰后，应用新气门或光磨后的气门试配，以检查工作环带的宽度及其在气门头上的接触位置，一般实训要求： 工作环带宽度，进气门100200mm，排气门150250mm。位置：居中略偏下。不允许有断线凹陷。偏高，应用75铰刀铰削上口，反之用15铰削，此项要注意：铰削上口或下口均改变的工作环带宽度。应及时调整工作环带宽度，反复进行，直至 接触位置和工作环带宽度均符合实训要求。具体方法：在气门工作涂以淡薄红丹油并贴合气门座工作面旋转半圈。4、精铰，最后用45或30细铰刀进行粗铰，或在铰刀下面垫以

24、细砂布 进行光磨。（二）气门与气门座的研磨方法： 1、清洁气门、气门座及气门导管，在气门上按顺序做好记号。2、在气门工作面上涂抹一层薄薄的粗研气门砂（气门砂混渗少许机油）， 同时将气门杆浸以煤油或汽油，将气门杆插入导管内，用橡皮捻子吸住气门上平面进行研磨。3、粗磨：研磨时应时提起和旋转气门，使气门作往复旋转运动，改变接触部位。上下和旋转的幅度不宜过大，用力不要过大，不要将气门上下敲打， 避免工作面上出现砂痕。研磨3-5分钟后，洗净，检查气门的工作环带，实训要求整齐，无断线，无斑痕，如不符合实训要求，可将气门杆夹装在车床或摇钻床上用0#砂布磨后，重新研磨。4、精磨：当粗磨后的工作环带符合实训要求

25、后可换用细磨砂进行细磨，直至 出现一条整齐、灰色的无光泽环带时，再洗去气门座上的气门砂，涂上机油，继续研磨1-2分钟即可。（三）检查气门与气门座的密封性： 方法一：用一只手压住气门在进气道或排气道，注入汽油或煤油，一只手 抓缸盖，观察汽油是否从气门座渗透到气门进入燃烧室（实训要求1-2分钟内不允 许渗透）。方法二：将空气容筒紧密地贴合在气缸盖（顶置式气门）或气缸体（侧置式气门），反复捏动橡皮球，使空气容筒具有59-69Kpa的压力，实训要求：在半分钟内压力下降为合格。注意事项1、橡皮捻子不允许接触汽油或煤油。2、防止气门砂进入气门导管。实训九 调整气门间隙目的和实训要求1、掌握气门间隙的两种调

26、整方法。2、实训要求按两次调整法进行调整。实验器材1、工具：调整气门间隙工具1套，摇手柄1根或撬棍或扳手。2、量具：塞尺或干分表含磁座架。3、设备：顶置式气门发动机总成一台。步骤1、拆下气门室盖。2、按发动机曲轴的工作旋转方向摇或撬动飞轮，观察最后一缸排气门杆 在气门摇臂的作用下往下压后慢慢上升直至接近与进气门杆平行时，观察第一 缸和最后一缸的上止点位置记号对齐（在飞轮或皮带盘）即为第1缸压槽上止 点。同时观察第1缸时最后一缸为止点，此时可调气门有。3、松开气门摇臂上调整螺栓的锁紧螺母用扳手或起子拧松螺栓，用规定 塞尺片插入气门杆与摇臂之间后拧进螺栓，感觉稍有阻力即可，如用干分表调，使干分表触

27、头接触摇臂（与气门杆接触一头）。拧“进”气门调整螺栓，使摇臂刚好贴平气门杆，使摇臂刚好贴平气门杆，旋转表盘，使指针刚好与“0”对齐，后拧松螺栓使表的读数刚好与气门间隙相同为止，销紧气门调整螺栓。4、旋转曲轴一周，用同样的方法调整其余气门间隙。（二）逐缸调法方法一：参照两次调法步骤2，旋转曲轴（按运转方向）调第1缸观察尾缸的排气门杆在气门摇臂转动刚好压下进气杆间即可调第1缸进排气门。同理，调其它缸气门间隙观察其对原缸的排气门和进气，如缸机调第1缸参4缸；调 第2缸参3缸；调第3缸参4缸；第4缸参第1缸。6缸机调第1缸参6缸；调第2缸参5缸；第3缸参4缸。以此类推（此方法气缸数为偶数适用）。方法二

28、：1、柴油车拆下各缸的高压油管，转动曲转，易压油泵，哪缸刚好喷油（刚起油的就可以调哪缸的进排气门）。2、汽油车打开分电盖，旋转曲轴使分火光刚好对准哪一缸的（按点火顺序，一般以第一缸压缩上止点开始），就可调哪一缸。注意事项1、用塞尺检测时塞尺片不能有翘曲或磨损过多。2、用干分表检测须保证磁座贴紧牢靠。实验十 配气相位的检查与调整目的和实训要求1、 掌握各气门控制点相对的曲轴转角与标准配合相位角的正确运动关系。2、 掌握顶置式气门配气相位的检查方法和调整方法实验器材1、百分表 含支架 磁力座2、锉刀一套3、BJ492Q发动机一台步骤1、 将一缸转动排气终了上止点位置，将百分表触头触及摇臂，转动表面

29、使指针对准“O”位，摇转轴，使气门关闭，此时，表头读数即为该气门的微开量。注意：测量排气门，顺时针转动曲轴测量进气门，逆时针转动曲轴凸轮轴的轴向间隙分配与配气相位无关，记下气门叠开期的微开量。2、 按动作顺序：用相同的方法依次测量出其余各缸气门的微开量，并作好记录，并与标准配气相位时的微开量进行比较，结果有以下几种，：个别 气门偏早或偏迟性相差不大，可通过调整该气门间隙进气门的微开量与相排气门的微开量相比互有大小，且不符合规定值，表明气缸迟早不一应修磨或更换凸轮轴。如大多数气门配合相位，角偏差6.6以上则可将正时齿轮记写调前或推迟一个齿位， 再复查与调整。各缸气门的微开量比排气门大，表明配气比

30、较早，应推迟，反之表明配气比较迟，应适当提前，调整方法：偏移凸轮键法，如图，通常，键的偏移量可按下列近似公式计算。dQS= J20CS键的偏移量D凸分界线轴装键处的断面直径Q需要调整的配气相信角注意事项1、百分表及支架、磁力卒座安装稳定可靠，拆装要轻拿轻放。2、调整气门间隙最好用百分表法调整（这样较为准确）实训十一 检修机油泵目的和实训要求1、掌握检验齿轮式机油泵的基本方法及其实训要求。2、了解齿轮式机油泵的一般修理方法。实验器材1、工具：泵盖螺栓拆装套筒。 2、量具：刀口直尺，外径千分尺，内径量表，游标卡尺，宽尺，百分表。3、材料：啮合式齿轮机油泵，清洗液。步骤1、机油泵解体。2、检修：端面

31、间隙，用刀口直尺和塞尺来检查齿轮端面到泵盖端面之间的距离，间隙过大减垫片或锉削泵壳端面进行调整，反之增垫。齿轮口齿合间隙，用塞尺进行互成120的三点测量，啮合间隙一般为0.05-0.25mm，啮隙差不大于0.10mm。齿轮轴的轴向间隙，主动齿轮的一般为0.03-0.08mm，最大为0.12mm，从动齿轮的一般为0.02-0.05，最大为0.15mm，若超过上述限度，可磨创修平。齿顶与泵壳的径间间隙，可用塞尺测量，一般为0.05-0.15mm，最大不超达0.15mm，过大应更换齿轮。主动轴与轴孔的配合，此间隙一般为0.03-0.08mm，最大不超过 0.12mm，否则可进行铰孔后换用加大直径的轴

32、或用镶套法给予修复。被动齿轮与轴的配合间隙不大于0.10mm。泵盖平面高，净0.05mm。限压阀（弹簧、球阀）。3、装置后的试验：方法一：试验台试验法。方法二：简易检验法：将机油泵和集滤器装复后，一同放入清洁的机油中， 用起子按机油泵轴工作旋转方向转动，应有机油从排油孔排出，如用拇指堵出 油孔，继续转动机油泵轴，应感到有压力，油压不够可通过限压阀进行调整，在限压阀弹簧端面增加垫片。（495的在机油滤器片拧进调整螺钉）注意事项1、机油泵的纸垫应无破损，机油泵的各螺钉要平衡均匀拧紧，防止漏气 漏油。 2、刀口直尺要轻放。实训十二 检修水泵目的和实训要求1、掌握检验水泵的基本方法及实训要求。2、了解

33、水泵的一般检修方法和工艺。实验器材1、工具：水泵轴前端螺母与后端盖螺栓扳手，内装卡簧钳，尖嘴钳，手 锤，铜棒。2、量具：刀口直尺，游标卡，塞尺。3、材料：水泵（492Q或EQ6100型）。步骤1、解体取下前端螺母开口销取下螺母，皮带轮毂（即凸缘）。 取下后端盖。打出水泵轴（带叶轮水封）。分离水泵、轴和叶轮。拆下轴承卡簧，轴承。2、检修： 壳体：a、裂纹修补b、水封垫圈座有麻点，沟槽，车削。轴承座孔修复：磨损严重，镶 套修复或给予更换壳体。c、水泵壳体接合面：翘曲度0.05mm或有沟槽，采用车、锉销的方法（但 总加工量不得大于0.50mm），装复时加厚水泵盖垫，使水泵盖与叶轮的端隙为 0.05-

34、1.00mm。 d、壳体螺纹损坏采用大一级螺纹修复。 水泵叶轮a、破损，可用堆焊修复（叶轮与壳体的径向间隙一般为 0.30-2.20），用塞尺检测。b、叶轮与轴配合为过盈配合过松可采用镶套法给予修复。 水泵轴a、弯曲量0.05，不符合可进行冷压校正。b、前后端磨损过度，可采用镀（铬）铁法修复。c、螺纹损牙超过2牙，堆焊修，扳牙修复。水封拆检，应予更换。皮带轮段孔磨损过度，可镶套或堆焊修复，键位槽磨损过度，可在旧键 槽180的位置重开键槽。轴承松旷应更换。3、装复试验：转动皮带轮毂，应无阻滞，叶轮与泵壳（盖）应无碰擦。注水进水泵，两手捂住进出水口，其它地方应无漏水。 机试，压力，应达标，无异响，

35、无漏水，皮带轮不松摆。注意事项1、使用拉马拉叶轮和轴承时应注意安全。2、在装合水泵过程中，轴承应加黄油。实训十三 检修汽油泵目的和实训要求1、掌握检修汽油泵的基本方法及其实训要求。2、掌握汽油泵的调整部位及调整方法和实训要求。实验器材1、工具：扳手，大小起子（“十”字，“一”字），鲤鱼钳。2、量具：游标卡，塞尺。3、材料：汽油泵总成（机械式），汽油。 4、设备：弹簧秤，配套发动机（能起动运转）。步骤1、解体2、检修：外摇臂磨损大于0.20mm（用手摸有明显的沟槽感觉）应进行堆焊修复并抛光。内摇臂磨损过大应堆焊修复至标准尺寸。进出油阀密封性，简单的方法为：将油阀按实训要求装合在油泵上，用汽油湿润

36、阀片，用嘴吸进油口或吹出油口，观察有无漏气现象如有应予更换或修理，如单片式铁质油阀可将其磨平（在置有平板玻璃的细砂纸上）或翻面使用，组合式胶木油阀，可用酒精清洗、除去胶质油。泵膜无破损，老化。泵膜弹簧弹力，在专用弹簧秤上检测。壳体上下壳体接合面的平面度不大于0.l0mm超过可用细砂布放在平板上磨平，与缸体的接合面平面度不大于0.20mm用前述同样的方法磨平。摇臂上的轴孔与轴配合间隙为0.04-0.13mm，最大不超过0.20mm，否 则采用扩孔加大轴颈给予修复。摇臂在泵体内的边隙若超过0.08mm，可在摇臂两侧加垫同等厚度垫片。泵体裂纹，焊或粘结修复。2、装复清洗各零件。安装进出油阀（注意安装

37、的进出方向）。安装内外摇臂，由摇臂应能活动自如。安装泵膜用手将摇臂压到底使泵膜向下拉移，对正记号，均匀拧紧上下泵体直接螺栓。（注意：非胶质膜片装配前先用汽油浸涮，泵膜平整且无折皱。 安装油杯，将油杯盖上，翻油杯卡箍，用户旋紧紧固螺母（不宜用工具 硬扭）。选择衬垫泵体与缸体接合处的衬垫过厚，摇臂行程变小泵油多少反 之增大。3、检试摇臂行程用手推压摇臂，从自由位置推到有阻力时的行程为自由行 程，从有阻力始至推平动时的行程为工作行程。工作性能就车检查。方法一：在化油器与汽油泵之间用三通接头安 装一只微压表，使发动机处于急速运转，微压表显示的压力应符合实训要求，发动 机熄火后，压力在15秒钟内下降不大

38、于4.9KPa为合格。方法二：使发动机处于急速运转，调整化油器油面高度，使油面高度居于 观察孔中偏下位置后，加最大油一轰油等几种发动机不同工况下油面高度上下 变化不大为准。实训十四 化油器的检修目的和实训要求掌握化油器的检修方法。实验器材1、工具：扳手，大小起子（“十”字，“一“字），鲤鱼钳，检验平台，专用 吸附工具（真空泵）。2、量具：游标卡，塞尺。3、材料：化油器。4、设备：弹簧秤，配套发动机（能正常起动运转）。步骤1、解体清洗表面干净。按顺序拆分解各零件。清洗各零部件。 2、检修浮子，如用铜皮制成的可摇晃浮子，穿听浮子内是否有液体晃动声可在浮子上另钻一孔倒出汽油，再用锡焊修补该孔和渗漏处

39、凹痕严重的在凹痕 处焊上一根焊条，向外拉拔焊条将凹痕拉平后熔脱焊条。针阀将三角针阀装缸体上，一手下压三角针阀一向上体汽油进口吹气或注入汽油，在三分钟内不允漏油或漏气。加速泵活塞，皮碗不允许有松旷和卡住现象，皮碗不允许有破损，老化、活塞与泵筒过大及进，出油阀不密封，应予更换，装合时，活塞皮碗先浸润汽油。装合后，反复全行程扳动活塞，推杆、喷油应及时，射程符合实训要求。节气门，阻风门开闭应灵活，无卡滞现象，门片应平整。二者全关闭时与化没器内壁的间隙应不大于0.10mm，否则可用锤击延展门片修整。二者全开时，门片平面应与化油器中心轴线平行，否则应调整限位装置。另外，二者的门轴与轴孔的配合间隙为0.03

40、5-0.15mm，超过限度，可用镀锡加粗门轴。性能实训要求，既能灵活转动又干松旷。 省油器a、机械式省油器推杆与阀杆的距离应符合实训要求：改变开口销的位置可调整球阀在真空泵2.9Kpa的真空体下30秒内真空度不应下降，（试验 时允许在球阀上用汽油湿润）。b、真空大省油器，利用真空泵在柱塞上方轴取真空，当达到规定，真空度柱塞应能吸到上方。c、调整：机械式改变开口销的位置可调整；真空式的可用增减垫法改变推杆的高度。喷管，量孔和油阀喷管无弯曲，度形、墙塞、孔内径不能过大（一般是拆装引起）不能缩小（因汽油中的胶质集法而造成），一般用量孔流量法测定。壳体a、不允许有缺损破裂，（可焊补或粘补）。b、上中下

41、体拼命面的平面度不大于020mm，EQl40的不大于010mm否则应在平台上用细砂布磨平。 3、调整浮子宅油面高度（在平坦路段上进行，使发动机处于急速）使油面位于观察孔中心偏下为空，边调边用起子手柄在上体轻敲三角油针上部。怠速的调整（调整前保证点火正时，气门间隙正确，水温正常，各缸压力符合实训要求）。将化油器怠速混合气调整螺钉拧到底，再退出l一1.5圈，再将节气门开度调整螺钉拧进使发动机转速升高后再慢慢退回适当位置，使发动机以最低转速平稳地运转。加速泵的调整改变推杆销孔位置或在销垫上增减垫。省油器机械式参照加速泵调整，真空式可通过增减垫片来改变推杆行程。注意事项l、拧松（紧）量孔螺钉要用专用起

42、子，吸避孔量孔大小发生变化。2、化油器调整应在发动机怠速工况下进行。实训十五 喷油器试验目的和实训要求 1、掌握喷油器的检修方法和实训要求2、了解喷油器性能的试验方法实验器材1、工具：300mm活动扳手开口扳手1719mm鲤鱼钳，尖嘴钳，台钳，一字起子。2、器材：标准喷油器，旧喷油器，柴油3升。3、设备：喷油器试验一台（附油压表，手揿棒）。步骤1、把喷油器夹装在台钳上，拆下调节螺钉护套。2、把喷油器装在试验器上，用手柄均匀缓慢地压油，当喷油器开始喷油时，压力表指示的压力为喷油压力。若不符合规定，应通过调节螺钉调整。3、技术实训要求喷出的燃油应呈雾状，没有明显可见的油滴，以及不浓淡不匀的现象。断

43、油干脆，喷油时应伴有清脆的嘶嘶声。喷射前后不允许有滴油现象，经多次喷油后，允许稍有湿润。压力表显示最后降到开启压力所需喷油时间不小于912秒。四、经反复调整不符合实训要求拆下喷油器针阀偶体紧固护套，清洗检验针阀偶体的配合间隙（经验检查）。注意事项1、正确使用工具及注意操作安全。2、不能损伤针阀偶体并保持清洁。实训十六 喷油泵正时安装、供油系统空气排放 目的和实训要求1、了解喷油泵的相关机械，操纵和管路的连接顺序及其关系。2、学会喷油泵正时安装方法的两种（四缸机，六缸机）。3、学会喷油快慢调整。实验器材1、工具：扳手一套，鲤鱼钳，手电筒，撬棍。2、设备：配套柴油机，高压喷油泵总式。3、材料：管路

44、接头，密封垫圈若干。步骤1、转动曲轴使第一缸处压缩上止点的位置。2、转动喷油泵驱动突缘，使喷油泵第一缸柱塞处于刚要顶起拆下边盖观察。 3、安装喷油泵附件：油管安装。操纵机构安装。加注喷油泵润滑油。4、排放空气先排油箱-柴油滤清器-输油泵的空气，后排输油泵一柴油滤清器一高压油泵低压腔的空气。注意按顺序排放。松开各缸高压油管与喷油器的连接螺套后“起动马达”，直到各缸高压管存油喷出时止，拧紧各螺套。5、起动：水温正常后，调整供油快慢（即点火时间）。四缸机：松开喷油泵与托架的固定螺钉扳动壳体紧固螺即可（注意扳动方向）。六缸机：松开主动突缘与中间突缘的螺钉将中间突缘盘连同从动凸缘盘 沿主动凸缘盘的弧形孔转动一定角度，正时记号错开一定刻度，1刻度：3 旋紧上述两螺钉即可。注意事项1、高压油泵正时记号应正