铁路连续梁施工作业指导书(共43页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上连续梁施工作业指导书第一章 适用范围本作业指导书适用于XX铁路第四标段项目经理部一分部牤牛河48m连续梁及跨106国道64m连续梁施工。第二章 作业准备1、设计图纸到位；2、墩身及支承垫石施工完毕；3、场地平整完毕，人员、机械设备、材料到位；4、测量、试验仪器检定合格；5、人员培训及技术交底完成；6、施工组织设计经相关单位评审完成。第三章 技术要求1、技术指标新建时速200250公里铁路客运专线，项目工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。48米连续梁线间距为4.6米，64米连续梁线间距为5.0米。 2、相应技术标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB

2、10752-2010）；高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设（2010）241号）；铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB103032009）；铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T31922008）；铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T31932008）；有砟轨道预应力混凝土连续梁(双线)（悬浇）（津保桥通-19）；有碴轨道预应力混凝土连续梁(双线)（悬浇）（通桥（2008）2261A-V）；大跨度连续梁防止地震落梁措施设计图（津保桥通-52）；铁路综合接地系统及经规标准2009273号文（通号（200

3、9）9301）；铁路建设项目现场管理规范（TB 10441-2008）。第四章、施工程序及工艺流程1、0#段施工程序及工艺流程0#段施工工艺流程图墩顶预埋件检查支架搭设支架验收、预压安装支座、铺设底、侧模模底腹板、横隔板钢筋绑扎支架设计、报批竖向及横隔板预应力管道定位安装内模、端模安装顶板钢筋、纵横向预应力管道及预埋件安装混凝土拌合、运输中线及高程测量检查验收合格混凝土浇筑不合格调整整改覆盖养生等强拆模预应力钢绞线穿束张拉压浆检查合格进入下道工序试验检测、制作试件千斤顶、油表标定试验检测、制作试件预应力束制作原材料进场、检测原材料进场、检测2、边跨现浇段施工程序及工艺流程图边跨现浇段施工工艺流

4、程图基坑回填、地基处理地基检测垫层浇筑支架搭设支座安装底模安装、支架预压支架验收测量定位控制底模调整、侧模安装底、腹板钢筋安装预应力管道定位内模安装顶板钢筋绑扎预埋件安装混凝土浇筑混凝土拌合、运输养生等强配合比设计、申报原材料进场、检测钢筋制作原材料进场、检测试验检测、制作试件检查合格进入下道工序3、混凝土施工程序及工艺流程图混凝土施工工艺流程图施工准备人员培训及技术交底原材料检测配合比选择原材料进场钢筋、预埋件及模板等检查合格砂石含水量测定，施工配合比确认砼出站前检测砼搅拌及运输砼试件的制作砼工作性能检测混凝土浇筑混凝土捣固混凝土梁面收面顶板、底板砼覆盖洒水养护砼养护2d后端头板凿毛挂蓝移位

5、后梁腹板、底板等采用养护液养护4、挂篮安装施工程序及工艺流程图挂篮安装工艺流程图完成0#混凝土张拉压浆主桁立柱安装安放走行系主桁纵梁安装斜杆安装斜杆安装横向连结系安装后横梁安装并锚固前上横梁安装吊杆安装底模吊装底模前后横梁安装底模纵梁、底模安装外滑梁、外模安装挂篮安装完毕内模、内滑梁安装5、挂篮走行施工程序及工艺流程图梁段纵向预应力张拉放松底模前吊杆、内箱后吊杆及内外模前吊杆梁段顶面找平，铺设并锚固走行轨道底模后横梁两端分别用一个15t倒链悬挂于中横梁两端，放松底模后吊杆拆除底模后横梁与后吊装置的联结，由倒链悬吊在轨道顶面安装穿心式千斤顶解除后锚杆的受力，使挂篮倒挂轮紧贴轨道用倒链或千斤顶牵引

6、前支座，使主桁架、底模、内模走行梁、外模及外模走行梁一起向前移动挂篮牵引到位后，锁紧后锚杆安装底模前吊杆、内箱后吊杆，将底模平台吊起待底腹板钢筋安装绑扎完毕后内模沿内滑梁上移动牵引拉出调整底模及侧模板顶面标高挂篮走行施工工艺流程检查合格进入下道工序6、预应力张拉施工程序及工艺流程图原材料检验预应力钢束型号、长度及数量检查P型锚具制作及穿束施工准备人员培训及技术交底原材料进场预应力钢束下料竖向预应力钢筋安装纵向预应力钢束穿束预应力纵向钢束张拉竖向预应力钢束张拉横向预应力钢束张拉底、腹板外侧钢筋绑扎到位横向预应力钢筋安放封锚纵向预应力钢束编束千斤顶及油表校验千斤顶及油表校验预应力张拉施工工艺流程图

7、顶板底层钢筋绑扎到位梁段砼养护5d以上梁段砼养护龄期达到设计要求、砼试件强度及弹模达到设计要求千斤顶及油表校验检查合格进入下道工序1d后进行二次张拉7、预应力压浆施工程序及工艺流程图预应力压浆施工工艺流程图施工准备人员培训及技术交底原材料检测原材料进场计量设备校验压浆料称重预应力管道、堵头检查压浆料及水泥吊装至桥位搅拌设备检查压浆材料的搅拌先加90%水，再加入压浆料，随后加入水泥，最后再加入10%水预应力管道清洗浆液检测及试件制作压浆（与张拉顺序相同）二次压浆（漏浆）排气孔均匀冒浓浆排气孔封堵及持压检查合格进入下道工序8、连续梁悬臂施工高程控制流程图连续梁悬臂施工高程控制流程图9、边跨合龙段施

8、工工艺流程图7#节段挂蓝前移锚固测量放样校模底腹板钢筋、预应力施工内模安装顶板钢筋、预应力施工合拢段锁定临时钢束张拉解除边墩支座约束混凝土浇筑及养生边跨合拢段纵向钢束张拉竖横向张拉边跨支架拆除临时支墩拆除、落梁锁定主墩支座10、中跨合龙段施工工艺合拢段挂篮底侧模就位所需锚孔预留底腹板钢筋安装内模安装顶板钢筋安装合拢段锁定解除主墩支座纵向约束混凝土的浇筑剩余钢束张拉压浆施工第五章 施工要求1、0#段及边跨现浇段施工要求0#段及边跨现浇段混凝土搭设支架整体一次浇筑完成。地基处理：承台墩身施工完成后需对基坑进行及时回填至承台顶，回填时将基底杂物清理干净按照每30cm分层夯实填筑，夯实采用小型夯实机。

9、原有地层在未扰动的情况下可直接夯实，基底采用原土回填，距离地面1.0米范围内采用砂夹石换填，换填分三层进行采用振动压路机压实3遍以上，填筑到原地面标高后，试验室采用重型重力触探试验测试地基承载力，地基承载力必须大于120KPa。合格后施工超过支架搭设投影面积0.5m范围内的20cm厚C20垫层混凝土，垫层最大高差不得大于5cm，设置0.5%横向排水坡，在垫层四周边缘设置20cm宽10cm深的砂浆抹面排水沟，水沟设置1%纵向排水坡。混凝土垫层施工完毕后用土工布覆盖、洒水养护，养护时间为7天，在未达到设计强度以前不得在其上作业。 临时支墩：连续梁墩梁临时固结采用临时支墩形式。临时支墩采用壁厚8mm

10、的100cm钢管混凝土立柱，设置在承台上，承台施工时，在临时支墩位置处预埋20连接钢筋及环型钢板。主墩墩身施工完毕后，用汽车吊将钢管吊装就位，用全站仪检查垂直度，倾斜度小于1%，并将钢管与预埋环型钢板焊接，同时钢管顶部内壁焊接与梁体连接的20钢筋。然后在钢管内浇筑C30混凝土，分层浇筑，每层最大浇筑高度不大于50cm，插入捣固器振捣密实。为了提高临时支墩的稳定性，在钢管之间采用20a槽钢作横向剪刀撑，同时在墩身上预埋钢板后用型钢将临时支墩钢管与墩身预埋钢板进行焊接。待边跨合龙段施工完毕后，采用氧焊切割钢管，人工凿除钢管顶与梁底结合处混凝土，氧焊切割连接钢筋，将临时支墩拆除。支架搭设：48米连续

11、梁边跨采用满堂碗口支架，立杆配置可调底座、托撑，立杆横桥向间距：翼缘板下为（390+60）cm、腹板下为（530）cm、底板下为（660）cm，立杆顺桥向间距为（2960）cm。纵横向扫地杆距地面高度为20cm。横杆步距腹板底为60cm，其余区域为120cm。顶杆配置顶托，顶托上设1012cm纵向方木，纵向方木上设1010cm横向方木，横向方木间距30cm（腹板下为15cm），顺桥向在两侧及腹板下共计设置4排剪刀撑，横桥向每隔3米设置一道剪刀撑，剪刀撑设置规范要求：跨度为57排，倾斜度在4560之间，采用旋转扣件连接。支架搭设后保证顶托离粱底距离不超过25cm，以便于调整标高。64米连续梁边跨

12、现浇段采用钢管支架搭设，设置三跨，布置方式为：边墩墩身中心向外3.04m开始布设第一排钢管柱，钢管柱底使用700*700*10mm钢板连接，钢板下焊接2根16的钢筋筋与条形基础混凝土连接牢固，钢管柱柱脚焊接锚固在钢板上。支架设3排，排距2m。支架形式为3根直径420mm，壁厚8mm螺旋钢管柱，钢管横向间距3m+3m，中间一根钢管与线路中心线重合。钢管柱之间采用10#槽钢连接，槽钢与钢管柱采用焊接连接，焊接处附加加劲板。钢管柱顶面放置双拼32工字钢作为分配横梁， 底板及腹板下放置H18型钢为分配纵梁，翼缘板下放置32工字钢为分配纵梁。翼缘板下搭设碗扣支架。立杆配置可调底座，立杆横桥向间距为（46

13、0）cm、立杆顺桥向间距为（1560）cm。立杆步距为120cm。底托下设置1010cm纵向间距60cm的方木；底板及腹板下设置1010cm的纵向方木，间距20cm。检查验收：支架搭设完毕后，首先是班组自检、合格后架子队及分部自检，自检合格后才能报监理检查验收。检查验收包括：基础是否有不均匀沉降；立杆底座与基础面的接触有无松动情况；保证架体几何不变型的剪刀撑设置是否完善；立杆上碗扣是否可靠锁紧；底托、顶托受力杆伸出长度是否超过25cm；立杆连接销是否安装、剪刀撑扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；焊接焊缝是否饱满密实。支架预压根据铁路桥涵施工技术规范的规定以及检查支架承载能力的需要，对0#块及边

14、跨现浇段支架进行预压。其目的是消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载能力。预压只对底模进行，翼缘板底、墩顶区域不预压。预压荷载按相应区域梁体自重的1.2倍进行，分级加载按荷载的20%，50%，80%，100%，120%进行，并对应记录下相关测量数据。待预压荷载达到120%且静置24小时稳定后测量沉降量，如果间隔2小时的两次测量沉降量在1mm内则可确定其沉降稳定，可以对其进行卸载。预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一，为保证其结果的准确性，采用精密水准仪对预压过程进行测量，以得到对施工有指导意义的变形值，即预压前对底模顶面高程（h1）进行一次测定，预压荷载满荷稳定时，再一次测定底

15、模顶面高程（h2），全部卸除预压荷载后再次测定底模顶面高程（h3）。非弹性变形值（w）的确定按下式计算：，弹性变形值（f）的确定按下式进行计算：模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装底模、内模采用竹胶板，0#段侧模、翼缘板采用定制钢模，端头和挡头模板采用自制钢模板。外模背楞采用10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm。内模背楞采用10槽钢对口焊接而成，间距与外模一致；横隔板内模背楞间距控制在50cm左右，拉杆采用25精轧螺纹钢筋。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。梁体普通钢筋采用级（HPB235）和级（HRB335）钢筋

16、，由钢筋加工场集中加工制作，运至现场由汽车吊提升、现场一次绑扎成型。钢筋、预应力管道安装流程：先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、纵向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内竖向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少

17、超出接头150mm，接缝用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。为了不使波纹管损坏，焊接工作尽量在波纹管埋置前进行，管道安装后必须认真进行检查其完好性。如果必须在波纹管上方进行电焊施工时，应在波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，避免混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。0#块支座上方由于各种结构钢筋及支座加强钢筋网片密集交错，钢筋施工时根据实际情况适当调整钢筋间距，保证混凝土粗骨料能顺利穿过钢筋间隙。2、混凝土施工要求连续梁砼整体一次性浇筑完成，箱梁采用车泵布料，浇筑混凝土在5个小时内完成。砼入模坍落度控制在16020mm，扩展度控制在570mm左右，砼初凝时间不大于8小时，终凝时间不小于10小时；砼入模

18、温度大于5，小于30。砼在分部拌合站集中拌制，原则上由拌合站的1#机负责，该拌和机型号为HZS100理论生产能力为40m3/h，拌和能力满足混凝土浇筑时间要求。混凝土拌合前，由拌合站试验室人员对砂石的含水量进行测定，对理论配合比进行修正，待监理工程师确认后，再由试验人员对拌合站站长进行施工配合比进行交底，并将施工配合比填写在拌合站配合比公示牌上。拌合站在接到施工配合比后，立即组织相关人员对拌合站进行检查，特别是拌合站的计量系统进行检查，确保材料计量准确。正式拌合前对由试验人员采用红外线测温仪对水泥的温度进行测定，水泥入机的最高温度不能超过70。拌合时，先向搅拌机投入砂石、水泥、粉煤灰和矿粉，搅

19、拌均匀（30s左右）后，加水和液体减水剂，继续搅拌90s左右，待混凝土搅拌均匀后卸料至混凝土运输车内。操作人员在拌和机投料期间，对拌和机的数据进行分析，混凝土原材料最大允许偏差（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂（减水剂）1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%；如果数据超标对原材料落差进行调整，若调整还不能控制在偏差范围内，则立即停止拌和，查明原因，对设备进行维护，满足条件后，再进行拌和。混凝土运输采用10m3罐车，混凝土布料采用HB37混凝土泵车。混凝土罐车运输过程中，罐车罐以24r/min的转速转动，到达施工现场时，将罐高速旋转30s左右，再将混凝土喂入泵车受料斗。泵送混凝

20、土前，先用与箱梁配合比相同水胶比的2m3水泥砂浆，车泵受料斗内具有足够混凝土，防止车泵吸入空气而产生堵管。在浇筑混凝土过程中，如停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min或混凝土出现离析时，将车泵中的混凝土清除并冲洗干净。混凝土浇筑前，由质检工程师邀请现场监理人员对钢筋、模板、预应力管道、预埋件等进行检查，以确保结构符合设计及规范要求。混凝土垫块采用与箱梁相同配合比混凝土预制或购买具有铁道部认证资质的垫块，垫块数量原则上每平方米不少于4个，保护层垫块厚度满足设计保护层厚度要求。浇筑混凝土前检查垫块的位置、数

21、量等，确保钢筋混凝土的保护层厚度满足设计要求。悬臂浇筑时，左右两侧对称浇筑，不平衡重控制在2m3混凝土以内左右。混凝土浇筑采用先浇筑两侧腹板，待腹板浇筑至底板倒角位置左右，再浇筑底板混凝土，底板混凝土浇筑完成，由模板工在底板底板倒角下方位置采用60cm宽的压脚模板，以防止腹板混凝土浇筑过程中混凝土从下倒角溢出。压脚模板设置完成，浇筑腹板混凝土至顶板底模位置，然后再从梁端中心向两侧翼缘板浇筑混凝土，由于顶板厚度较薄，混凝土一次浇筑完成。混凝土浇筑时，厚度超过50cm的混凝土，分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度控制在30cm左右，一般先从梁端向中间进行。混凝土捣固采用插入式捣固器振捣，由于本标段连续梁跨

22、度较小（最大跨度为64m）,梁部结构尺寸较小，捣固棒以50为主，在管道密集处采用30捣固棒辅以振捣。采用插入式捣固器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，一般情况振动作用半径为30-50cm,且插入下层深度为50100mm，与侧模保持50100mm的距离。每个振点的振捣延续时间（一般控制在2030s左右）以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振捣完毕需变换振捣器在拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖，不得用捣固器驱赶混凝土。在捣固过程中，派专人检查模板支撑的稳定性和接缝密合情况，防止在混振捣凝土过程中产生

23、漏浆。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢束锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位采用30型捣固棒振捣，特别注意振捣。振捣过程中避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和各类预埋件。施工过程中由专人对振捣过程检查，以确保混凝土振捣质量。混凝土振捣完成后，采用金属刮尺将混凝土表面大面刮平，梁顶表面横坡满足设计要求，梁顶混凝土表面标高挂线控制。梁顶大面平整后及时修整、抹平梁部混凝土表面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面混凝土质量。在炎热气候条件下，混凝土的入模温度控制在30以内，如混凝土温度超标，则拌和站按照夏季施工办理。混凝土出机温度不小于10，混凝土入模温度不低于

24、5，否则拌和站按照冬季施工办理。浇筑混凝土过程中，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40，夏季时，混凝土安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。新浇混凝土与邻接的梁段、钢筋、模板介质的温差不大于15。与新浇混凝土接触的梁段、钢筋、模板的温度不得低于2。在相对湿度较小，风速较大的环境条件下，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑混凝土快速凝固。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m；当倾落高度超过2m时，采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑；串筒出料口

25、距混凝土浇筑面的高度不超过1m，故在浇筑底板和腹板时，原则上设置串筒数量不少于3根。在梁段之间的施工缝在浇筑混凝土前，在已浇筑梁段面上刷一层水泥净浆。混凝土收面完成后，立即对混凝土表面进行保温保湿养护。在梁顶面和底板顶面进行采用土工布覆盖，然后在土工布上进行洒水养护。养护期间，养护水温与混凝土表面温度只差不得大于15。在暴晒、气温骤降采取保温措施防止混凝土表面，表面温度受环境因素影响发生剧烈变化，养护期间混凝土的表面与环境之间的温差不超过20。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。当T20，顶板、底板内箱保温保湿养护不少于10d，当10T20，顶板保温保湿养

26、护不少于14d，当5T10，顶板保温保湿养护不少于21d，当模板拆除后，采用养护液均匀喷涂对箱梁腹板、翼缘板底部和底板底部养护，养护液采用喷雾机均匀喷洒。混凝土养护期间，混凝土龄期大于2d后，采用人工或风镐等对梁端面凿毛处理，凿毛凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，露出密实混凝土和混凝土粗骨料；凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。混凝土养护时设置专人负责，并及时填写测温记录和养护记录。模板拆模前由试验室对同条件养护试件强度测定，侧模等非承重模板混凝土强度达到2.5MPa以上，承重模板达到混凝土强度达到设计强度的100%3、挂篮安装、走行施工要求：挂篮安装施工要求在挂篮拼装前，可

27、将各部位大件如主桁片、主桁横向联结系、内外模桁架等预先组拼，组拼件大小可根据起吊设备的起重能力确定，挂篮拼装应尽量保证拼装过程中的强度和稳定性。从0#梁段向两侧各铺设好轨道，将露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，采用连接套筒接长竖向预应力钢筋。测量确认轨道水平位置无误后，用精轧螺纹钢筋（32或25）及锚垫板将轨道固定。底模平台、挂篮内、外模板骨架可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔、确因设计或加工需作修改时，必须征得挂篮设计单位的同意。严禁对精轧螺纹钢筋吊杆进行电焊切割、搭火，挂篮所用的精轧螺纹钢筋前吊杆、内、外模吊杆

28、必须加双螺母并用PVC管包裹。挂篮拼装要严格按照设计图要求进行，不得遗漏，部件若有变形须校正合格后方可使用。 拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。不得用小号螺栓代替大号螺栓拼装。 调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与桥梁中线重合（偏差不得超5mm）。挂篮走行施工要求：挂篮走行必须按照工艺流程图具体步骤进行操作。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，才能进行承载力转换，并由专人指挥。挂篮走行前和走行中，均应有专人检查走行轨道的锚固，防止漏锚、虚锚，并由专人指挥走行。挂篮走行到位后，要将挂篮位置调整准确再穿后锚杆，严禁先插一根锚杆再调整挂篮，避免锚

29、杆受弯变形，影响后锚的安全性。为确保挂篮走行时安全，应在挂篮尾端加配重、前端轨道加限位装置。4、预应力张拉压浆施工要求连续梁采用三向预应力，纵向横向采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。管道采用预埋金属波纹管。纵向钢束采用圆塔型锚具或其它同类产品，要求符合国际后张法预应力混凝土协会FIP标准的类锚具，其锚固效率系数大于95%。张拉采用与锚具配套的千斤顶。横向预应力锚固体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。竖向预应力钢筋采用25mm精轧螺纹钢，型号PSB830，抗拉强度标准值为830MPa，其技术条件应

30、符合GB/T20065-2003标准，管道采用35mm铁皮管成孔。预应力材料加工按设计要求采购原材料甲控物资由业主组织进行招标采购，自购物资按公司管理办法招标或询价采购。横向、竖向按照钢束定长进料，纵向波纹管按厂家的标准长度进料，现场接长，接头处波纹管采用大一个直径级别的同材质管道，其长度为被连接管道内径的57倍，且不小于300mm，两端旋入长度大致相等。管道壁厚不小于其内径的1/50，且不小于2mm。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须定期进行外观检查。精轧螺纹钢避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。预应力筋存放在仓库干燥、防潮、通风良好、无腐

31、蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，必须垫起并设置防雨棚。锚具、夹具和连接器应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输和施工期间严禁碰撞、踩压等，并要避免锈蚀、沾污、散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。波纹管分类、分规格存放，金属波纹管吊装时，采用专用吊架，不得在中部单点起吊，搬运时不得抛摔或拖拉。预应力筋下料长度应经计算确定，计算时考虑结构孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度外露长度等因素。首次使用应经试验验证，符合要求后方可成批下料。预应力筋下料后，端头应齐整，其同束内长度相对差值不应大于计算下料长度的1/5000，且极差不得大于5

32、mm。预应力钢束下料采用砂轮切割，不得采用电弧或气焊切割，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响，钢绞线下料后不得散头，下料场地应平整、洁净。纵向预应力筋编束时，梁体同一张拉截面上的钢绞线束应由同一厂家、同一品种、同一规格、同一批号的钢绞线组成。编束时先用木制梳筋板将钢绞线梳理顺直，每隔11.5m用扎丝捆扎成束，扎丝密布排列，捆扎长度在10mm左右。制束及移运时，防止变形、碰伤和污染。管道安装时，管道尺寸与位置应准确，管道平顺，端部与预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，绑扎应牢固，并确保浇注混凝土时管道不上浮、旁移。管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道

33、牢固置于钢筋骨架的设计位置，定位钢筋在专用胎具上焊接成井字形，每侧钢筋和管道间隙2mm，定位钢筋的间距直线段为0.5m，曲线段为0.25m。管道与锚垫板之间采取与管道接头同一材料同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口，并加强固定，连接段不应下垂。管道安装时，锚垫板与管道轴线保持垂直。由于预应力结构钢筋、波纹管等较为密集，故在施工前，技术人员根据设计图纸详细计算预应力管道的理论位置和箱梁钢筋的位置，如预应力管道之间位置有冲突，则通知设计单位调整预应力管道位置，如预应力管道与普通钢筋有冲突，则调整普通钢筋的位置，严禁切割普通钢筋。在横向锚垫板位置需要切割普通钢筋，但必须对锚垫板周围钢筋进行加强处

34、理。所有管道均应设置压浆孔，在管道最高位置设置排气孔，需要时还应在管道最低点设置排水孔。排气孔采用最小内径为20mm的金属管或增强塑料管，长度应足以从管道引出结构物以外，压浆管、排气管和排水管与管道之间采用金属或塑料密封连接器。所有管道的压浆孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具附近。由于纵向预应力管道在浇注混凝土完成后才能穿束，在浇注混凝土前，将新安装到位的波纹管内设置比波纹管小一规格型号，且比钢绞线外径大一规格型号的PE塑料内衬管，以确保浇注混凝土后管道变形或局部漏浆不致使钢绞线穿束困难。横向预应力的P型锚固端，波纹管接长处、垫板与波纹管连接处均采用密封胶包裹紧密。混凝土浇筑前，由工点技术人员详

35、细检查波纹管安装质量，波纹管有无破损、弯折、接头密封情况等，如有隐患及时处理。预应力对于混凝土浇筑或养生之前安装在管道中但未在规定时限内压浆的预应力筋，应采取防锈措施直至压浆，预应力筋安装后至压浆时容许时间间隔不大于15d。预应力筋安装在孔道中后，采取适当的方式保护外露预应力筋，后续工程施工中避免预应力筋、管道、锚垫板及锚具损伤和移位。在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。千斤顶额定张拉力为预应力筋张拉力的1.21.5倍，张拉油泵额定油压为使用油压的1.4倍，油泵容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。、与千斤顶配套使用的压力

36、表采用防震型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。油表和千斤顶经校验后方可使用。千斤顶校准周期：千斤顶首次使用前必须经过校准；千斤顶使用一个月；千斤顶使用张拉作业达300次；千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。压力表校验周期：1.0级压力表校验周期为一周，0.4级校验周期为一个月；压力表用于张拉作业达300次；更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）时。预应力结构在施加预应力前应进行预应力损失试验，并由设计单位根据试验结果调整张拉控制应力，同时根据实测管道摩

37、阻损失、喇叭口摩阻等预应力损失测试数据，预应力弹性模量精确计算预应力理论伸长值。预应力筋张拉前，应计算所需初张力、张拉控制力，相应的压力表读数、张拉伸长值，并明确张拉顺序和程序。预应力筋的初拉力、张拉控制力应符合设计要求。箱梁设计为三向预应力筋，预应力筋张拉在混凝土强度、弹性模量达到设计值的100%，混凝土的龄期满足设计要求后（64m连续梁设计混凝土龄期最少不小于7d，48m连续梁混凝土设计龄期最少不小于6d）进行。张拉顺序为先张拉纵向再竖向后横向。纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不超过1束。张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。预应力施工过程中操作员采用对讲机

38、联系，各台千斤顶加压速度基本保持同步，以确保两端的伸长量基本一致。竖向预应力筋左右对称单端张拉，从已施工端顺序进行，为减少预应力损失，竖向预应力筋采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1d后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。横向预应力筋采用前夹式千斤顶单根张拉，在梁体两侧交替单端张拉，从已施工端顺利进行。每一梁段伸臂端最后一根横向预应力筋，在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。预施应力时，锚垫板、锚具、千斤顶和预应力筋位于同一轴线上。纵向横向采用钢绞线的张拉程序为：0初始应力（终张拉控制力的10%20%，测钢绞线的伸长值作标记，测

39、工具锚夹片的外露量）分级张拉至控制应力（各期规定值。测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量）静停5min，校核张拉控制应力及理论伸长值偏差主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量，测工具锚夹片外露量）副油缸供油卸千斤顶。预应力筋张拉锚固后，在锚口处的钢绞线上作标记，观察是否存在断丝、滑丝，经复查符合相关规定后，采用砂轮切割机切割多余钢绞线头，切断处距锚具外端不宜小于30mm。竖向精轧螺纹钢千斤顶张拉头拧入精轧螺纹钢的长度不小于40mm，张拉控制程序：0初始应力（终张拉控制力的10%20%，测张拉杆的伸长值作标记）分级张拉至控制应力（测张拉杆伸长值）静停2min，校核张拉控制应力及理论伸长值偏差拧紧锚固

40、螺帽主油缸回油锚固（油压回零，测总回缩量）副油缸供油卸千斤顶。二次张拉时一次张拉至设计控制应力，持荷2min，测二次张拉杆的伸长量，然后拧紧螺帽锚固。预施应力值以压力表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值的差值不得超过理论伸长值的6%，如超过规定范围时立即停止张拉锚固，并查明原因，采取措施予以调整后，方可继续张拉；理论伸长值的计算采用实测的预应力筋弹性模量、孔道摩阻系数、喇叭口摩阻损失等。后张法预应力构件的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。预应力筋张拉完成经检查合格后，对于纵向和横向预应力筋采用砂轮切割机切除多

41、余钢束，然后用高强早凝性砂浆对夹片和钢绞线进行封堵，封堵时捣固密实砂浆，砂浆的强度以压浆时不被压力冲垮为宜，经试验室和现场试验后确定。封锚前凿除锚具上残余砂浆。张拉完成后，在24h内对管道进行压浆，困难情况下不能超过48h，以防止预应力筋的松弛，确保预应力筋不会锈蚀。压浆材料采用水泥和成品的管道压浆剂为主要材料，经试验室对配合比选择后进行。管道压浆浆体的强度、流动度、凝结时间、泌水率、膨胀率、含气量等符合下列规定：28d强度抗压50MPa，抗折10 MPa；30min流动度30s；凝结时间初凝4h，终凝24h；泌水率24h自由泌水率0，压力泌水率3.5%；24h自由膨胀率03%；含气量1%3%

42、。孔道压浆前对压浆材料进行试配验证，各种材料称量准确精确到1%（均以质量计），水胶比不应超过0.33，计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效期内使用。搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的最高线速度限制在15m/s以内。桨叶的形状与转速相匹配，并能满足在规定时间内搅拌均匀的要求；压浆机采用连续式压浆泵，其压力表的最小分度值不大于0.1MPa，最大量程使实际工作压力在其25%75%量程范围内；储料罐带有搅拌功能；过滤网空格不大于3mm3mm。搅拌前，先清洗设备，清洗后设备内不应有残渣和积水。在压浆材料进入储料罐时，应经过滤网。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%9

43、0%，开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后现场进行出机流动度试验，出机流动度范围为184s，每10盘料进行一次检测，流动度符合标准后，浆液即可通过过滤网储料罐。浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。压浆前采用高压风或高压水对管道进行清洗，管道内积水采用高压风清理干净。压浆顺序为先纵向、后竖向、再横向依次进行。压浆时先下后上，曲线管道和竖向管道从最低点压浆孔压入，由最高点排气孔排气或泌水。浆体压入梁体前，先开启压浆泵，将浆体从压浆嘴排出少许，以排出压浆管内空

44、气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体管道。梁体纵向或横向孔道压浆的最大压力不应超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力控制在1.0MPa；梁体竖向孔道压浆的压力为0.30.4MPa。压浆的充盈度为达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止，关闭出浆口后，保持0.50.6MPa且不少于3min的稳压期。同一孔道压浆连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不超过40min。压浆后由工点技术人员从压浆孔和出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实及时补灌，以保证孔道完全密实。对于连续梁或者进行压力补浆时，让孔道内的水悬浮液自由地从出口流出

45、，再次泵送，直到出口端有均质浆体流出，0.5MPa压力下保持5min，此过程重复12次。压浆时浆体温度在530之间，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5，否则应采取保温措施以满足要求。在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆。压浆过程中每一班组制作3组标准养护试件（40mm40mm160mm），进行抗压强度和抗折强度试验，并设专人对压浆进行记录，记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、现场压浆负责人、监理工程师等。孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行封锚（端）作业。封端材料采用与梁体同标号的

46、无收缩混凝土。梁体封端前将锚垫板表面和锚具上的黏浆铲除干净，对锚具、锚垫板及外露钢绞线用聚氨酯放水涂料进行防水处理。封锚（端）处的混凝土进行凿毛处理。浮浆、灰渣等杂物清理干净。混凝土捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚（端）后混凝土面与梁端面错台不超过2mm。封锚（端）混凝土进行保温保湿养护，养护结束后，按照设计要求采用聚氨酯防水材料进行防水处理。5、连续梁线型控制为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。 线形控制相关参数的测定挂篮的变形值挂篮拼装完毕后，进行预压试验以消除挂篮拼装时产生的非弹性变形，并测出挂篮弹性变形值，为桥面线形控制提供依据并检验挂篮整体受力情况，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。箱梁悬浇施工中挠度变形观测一