三相异步电动机的设计(共58页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上前 言本设计书的内容为D-F机组电动机设计，所设计的电动机为Y132M-4三相异步电动机。全书分为五章，第一章为设计任务书，包括设计任务，进度时间及设计条件；第二章为关于本次设计的论文，包括九节的内容，详细的叙述了整个电机设计过程中需要考虑的问题；第三章是电动机的电磁设计过程，包括额定数据、磁路计算、工作性能计算、起动性能计算；第四章为本次设计的总结和体会；第五章为本次设计所参考的资料。本设计书贯彻了国家标准GB31003102-86中有关量、单位和符号的规定。对计算公式的表达方式进行了适当的修改以符合国家标准中有关规定的要求。公式中各量的单位，除特别指出者外，均采用

2、国际单位制。本设计书详尽介绍了Y132M-4的电磁计算以及如何设计等内容，本书由我设计，在设计过程中得到了老师和同学的帮助和支持，在此谨致谢意。由于设计者的水平有限，在设计住中难免有错误之处，敬请老师指出。目 录封面第一章 毕业设计任务书3 1、设计内容 42、进度安排及完成 43、主要设计条件 4第二章 毕业设计论文 5一、技术要求5二、关于三相异步电动机的设计程序6引言 61、三相异步电动机的基本结构 62、异步电动机存在的缺点 73、电机主要尺寸比的选择及一般方法 84、磁路计算 105、定子绕组与铁心的设计 136、定、转子的设计 157、工作性能计算188、起动性能计算219、结构设

3、计 22第三章 三相异步电动机的电磁设计 291、额定数据和主要尺寸 29 2、磁路计算343、参数计算384、工作性能计算455、起动性能计算48第四章 总结和体会 57第五章 参考文献58第一章毕业设计任务书课程名称： 电 机 设 计题 目： D-F组电动机设计专业班级： 电机0111班 学生姓名： 石 玮 指导老师： 陈 强 教研主任： 石 安 乐 审核老师： 任务下达时间： 2004年2月16号设计完成时间： 2004年6月20号设计任务及要求三相异步电动机的设计【摘要】 异步电动机具有结构简单、制造容易，运用可靠、效率较高，价格低廉，坚固耐用等优点。它在工农业和日常生活中获得最为广泛

4、的应用。在电网的总负荷中，异步电动机用电量约占60%以上。本文是对三相异步电动机做出深入的剖析与设计。三相异步电动机是一种具有高效率、低磨损、低噪声的电机机种.本设计在介绍三相异步电动机设计中，关于相数、极数、槽数及绕组连接方式的选择方法和应遵从的规律.而且针对电动机结构特点和工作性能，在电枢反应理论基础上设计出功率为7.5KW的交流电动机。 【关键词】 设计 三相异步电动机 电磁设计 结构设计 电机性能 一 、基本任务及要求 三相异步电动机，其转子为笼型、定子为单层绕组，结构运行简单、运行可靠、成本低廉、效率较高、坚固耐用的优点。本设计要求如下：1） 定子绕组方案的确定及分析2） 转子方案的

5、确定及分析3） 电磁设计程序分析及电磁设计4） 工作性能计算5） 起动性能计算具体要求如下：了解和掌握三相异步电动机工作原理，确定和分析定子绕组方案，设计和确定转子方案及电阻的确定，电动机常规运行的电磁设计及编写起动时的电磁程序。 二 、进度安排及完成1、2月16日：布置任务，下达设计任务书2、2月16日3月6日：查阅资料，撰写文献综述，撰写开题报告。3、3月7日3月21日：毕业实习，撰写实习报告。4、3月22日4月30日：异步电动机设计，中期检查。5、5月1日6月15日：异步电动机及控制线路设计，撰写毕业设计说明书。6、6月16日6月20日：修改、装订毕业设计说明书。7、6月20日6月26日

6、：毕业设计答辩。三、主要设计条件1、提供CAD实验室2、说明书格式1）毕业设计封面；2）设计任务书；3）设计论文；4）电磁计算过程；5）电机的总装图；6）定、转子冲片图；7）总结与体会；8）参考文献。第二章 毕业论文设计一、技术要求 1、课题名称：D-F组异步电动机电磁设计2、主要内容：三相异步电动机，其转子为笼型转子，结构简单、运行可靠、成本低廉、效率较高、坚固耐用等优点。 具体要求如下：了解和掌握D-F机组电动机工作原理，确定和分析定子绕组方案，设计和确定转子绕组方案，电动机常规运行的电磁设计及编写起动时的电磁程序。3、主要设计对象: 1） 定子绕组方案的确定及分析2） 转子绕组方案的确定

7、及分析3） 电磁设计程序分析及电磁设计4） 工作性能计算5） 起动性能计算4、主要技术性能指标：1）效率 2）功率因数 cos=0.853)相数 m=3（Y接法）；4)额定转速 nN=1450r/min；5)额定频率 fN=50HZ；6)绝缘等级 B级；7)最大转矩倍数 TN=2.2 关于三相感应电动机的设计序 言三相异步电动机又称为三相感应电动机，感应电动机是基于气隙旋转磁场与转子绕组中感应电流相互作用产生电磁转矩，从而实现能量转换的一种交流电动机。由于转子绕组电流是感应产生的，因此称为感应电动机。感应电动机与其它电动机相比，具有结构简单，制造、使用和维护方便，运行可靠及重量轻成本低等优点。

8、此外感应电动机还还便于派生各防护型式以使用不同环境条件的需要，也有较高的效率和较好的工作特性。由于感应电动机具有上述许多优点，它是电动机领域中应用最广泛的一种电动机。例如:中小型轧钢设备,矿山机械,机床,起重运输机械,鼓风机,水泵,和农副产品加工机械等都大部分采用三相异步电动机来拖动。一三相异步电动机的基本结构三相异步电动机由两个基本部分构成：固定部分定子和转子，转子按其结构可分为鼠笼型和绕线型两种。1-1.定子的结构组成定子由定子铁心、机座、定子绕组等部分组成，定子铁心是异步电动机磁路的一部分，一般由0.5毫米厚的硅钢片叠压而成，用压圈及扣片固紧，各片之间相互绝缘，以减少涡流损耗。定子绕组是

9、由带有绝缘的铝导线或铜导线绕制而成的，小型电机采用散下线圈或称软绕组，大中型电机采用成型线圈，又称为硬绕组。1-2.转子的结构组成转子由转子铁心、转子绕组、转子支架、转轴和风扇等部分组成，转子铁心和定子铁心一样，也是由0.5毫米硅钢片叠压而成。鼠笼型转子的绕组是由安放在转子铁心槽内的裸导条和两端的环形端环连接而成，如果去掉转子铁心，绕组的形状象一个笼子；绕线型转子的绕组与定子绕组相似，做成三相绕组，在内部星型或三角型。1-3.工作原理 当定子绕组接至三相对称电源时，流入定子绕组的三相对称电流，在气隙内产生一个以同步转速n1旋转的定子旋转磁场，设旋转磁场的转向为逆时针，当旋转磁场的磁力线切割转子

10、导体时，将在导体内产生感应电动势e2，电动势的方向根据右手定则确定。N极下的电动势方向用表示，S极下的电动势用表示，转子电流的有功分量i2a与e2同相位，所以既表示电动势的方向，又表示电流有功分量的方向。转子电流有功分量与气隙旋转磁场相互作用产生电磁力fem,根据左手定则，在N极下的所有电流方向为的导体和在S极下所有电流流向为的导体均产生沿着逆时针方向的切向电磁力fem,在该电磁力作用下，使转子受到了逆时针方向的电磁转矩Mem的驱动作用，转子将沿着旋转磁场相同的方向转动。驱动转子的电磁转矩与转子轴端拖动的生产机械的制动转矩相平衡，转子将以恒速n拖动生产机械稳定运行，从而实现了电能与机械能之间的

11、能量转换，这就是异步电动机的基本工作原理。二异步电动机存在的缺点2-1.笼型感应电动机存在下列三个主要缺点。（1）起动转矩不大，难以满足带负载起动的需要。当前社会上解决该问题的多数办法是提高电动机的功率容量（即增容）来提高其起动转矩，这就造成严重的“大马拉小车”，既增加购买设备的投资，又在长期的应用中因处于低负荷运行而浪费大量电量，很不经济。第二种办法是增购液力偶合器，先让电动机空载起动，在由液力偶合器驱动负载。这种办法同样要增加添购设备的投资，并因液力偶合器的效率低于97%，因此至少浪费3%的电能，因而整个驱动装置的效率很低，同样浪费电量，更何况添加液力偶合器之后，机组的运行可靠性大大下降，

12、显著增加维护困难，因此不是一个好办法。（2）大转矩不大，用于驱动经常出现短时过负荷的负载，如矿山所用破碎机等时，往往停转而烧坏电动机。以致只能在轻载状况下运行，既降低了产量又浪费电能。（3）起动电流很大，增加了所需供电变压器的容量，从而增加大量投资。另一办法是采用降压起动来降低起动电流，同样要增加添购降压装置的投资，并且使本来就不好的起动特性进一步恶化。2-2.绕线型感应电动机绕线性感应电动机正常运行时，三相绕组通过集电环短路。起动时，为减小起动电流，转子中可以串入起动电阻，转子串入适当的电阻，不仅可以减小起动电流，而且由于转子功率因数和转子电流有功分量增大，起动转矩也可增大。这种电动机还可通

13、过改变外串电阻调速。绕线型电动机虽起动特性和运行特性兼优，但仍存在下列缺点：（1）由于转子上有集电环和电刷，不仅增加制造成本，并且降低了起动和运行的可靠性，集电环和电刷之间的滑动接触，是这种电动机发生故障的主要原因。特别是集电环与电刷之间会产生火花，使传统绕线型电动机在矿山、井下、石油、华工等防爆要求的场所，对于灰土、粉尘浓度很高的地方，也不敢使用，这就限制了其应用范围。（2）当前的传统绕线型电动机为了提高可靠性，多数不提刷，因此运行时存在下列电能浪费：集电环和电刷间的摩擦损耗和接触电阻上的电损耗，电刷至控制柜短路开关间三根电缆的电损耗，若电动机与控制柜之间距离很长，则该损耗将非常严重。并且由

14、于集电环与电刷产生碳粉、电火花和噪声，长期污染周围环境，损害管理人员和周围居民健康。（3）传统绕线型电动机的起动转矩比笼型电动机的有所提高，但仍往往不能满足满载起动的需要，以至仍然需要增容而形成“大马拉小车”。上述传统感应电动机存在的严重缺点的根本原因在于“起动”、“运行”和“可靠性”三者之间存在难以调和的矛盾，因此势必顾此失彼，不可兼优。三电机主要尺寸比的选择及一般方法3-1.主要尺寸比的选择在选定线负荷A和气隙磁密B后，由式即可确定电机的D2lef。但D2lef相同的电机，可以设计的细长，也可以设计的粗短。为了反映电机这种几何形状关系，通常采用主要尺寸比这一概念。的大小与电机的运行性能、经

15、济性、工艺性等均有密切关系或对它们产生一定影响。现在分别说明不同类型电机的值的选择。 若不变而较大： （1）电机将较细长，即较大而D较小。这样，绕组端部变得较短，端部的用铜(铝)量相应减少，当仍在正常范围内时，可提高绕组铜(铝)的利用率。端盖，轴承，刷架，换向器和绕组支架等结构部件的尺寸较小，重量较轻。因此，单位功率的材料消耗较少，成本较低。 （2）今电机的体积未变，因而铁的重量不变，在同一磁密下基本铁耗也不变。但附加铁耗有所降低，机械损耗则因直径变小而减小。再考虑到电流密度一定时，端部铜(铝)耗将减小，因此，电机中总损耗下降，效率提高。 （3）由于绕组端部较短，因此，端部漏抗减小。般情况下，

16、这将使总漏抗减小。 （4）由于电机细长，在采用气体作为冷却介质时，风路加长，冷却条件变差，从而导致轴向温度分布不均匀度增大。为此必须采取措施来加强冷却，例如：采用较复杂的通风系统。但在主要依靠机座表面散热的封闭式电机中，热量主要通过定子铁心与机座向外发散，这时电机适当做得细长些可使铁心与机座的接触面积增大，对散热有利(对于无径向通风道的开启式或防护式电机，为了充分发挥绕组端部的散热效果，往往将取得较小)。 （5）由于电机细长，线圈数目常较粗短的电机为少，因而使线圈制造工时和绝缘材料的消耗减少。但电机冲片数目增多，冲片冲剪和铁心叠压的工时增加，冲模磨损加剧，同时机座加工工时增加，并因铁心直径较小

17、，下线难度稍大，而可能使下线工时增多。此外，为了保证转子有足够的刚度，必须采用较粗的转轴。 （6）由于电机细长，转子的转动惯量与圆周速度较小，这对于转速较高或要求机电时间常数较小的电机是有利的。3-2.确定主要尺寸的一般方法首先根据电机的额定功率，利用式和式得出计算功率。然后根据与n，结合所设计电机的特点，利用推荐的数据或曲线选取电磁负荷，代入式即可得出。计算时，交流电枢若采用单层整距绕组，可预取；若为双层绕组（线圈节距时），则可预取。然后参考推荐的数据选用适当的，即可由已算得的分别求得主要尺寸D与lef。对于感应电机和同步电机，同时还要确定它们的定子外径D1。为了充分利用硅钢片，减少冲模等工

18、艺的规格与数量，加强通用性和考虑系列电机功率等级递增的需要，我国目前规定了交流电机定子铁心的标准外径D1（见表1），当D199cm时，应采用扇形片。算得D1后，需将其调整至表1的标准直径，然后对定子内径Di1与铁心计算长度lef进行必要调整。表1 交流电机定子的标准外径D1 单位：cm机座号1234567891011D11214.516.72124.52832.736.842.35656机座号1213141516171819202122D165748599118143173215260325425四磁路计算当绕组中通过电流，在电机的有效部分、端部及部分结构零件中就激发了磁场。为了简化物理图象及

19、电磁计算，把电机中的磁场分为主磁场及漏磁场。磁路计算的目的在于确定产生主磁场所必需的磁化力或励磁磁动势，并进而计算励磁电流以及电机的空载特性。通过磁路计算还可以校核电机各部分磁通密度选择得是否合适。4-1.电磁负荷匹配 电磁负荷的匹配直接影响电机的温升。某电机厂在低压200kW 2极、高压450kW 2极电动机上试验，在维持硅钢片、铜钱用量不变的情况下，将定、转子各部分电密的比例关系重新分配，使温升分别降低，19.522.6K及1116K。其主要原因是电密匹配变化后使温度场的分布趋于合理。 尽管随着电机类型不同，温度场分布亦不尽相同，但仍有一个共同的规律。就散热途径而言，转子热量有很大一部分要

20、先传给定子，再经机座或通风道，与定子热量汇集在一起传给周围介质。除特殊产品外，从散热观点看定子情况要比转子优越得多。 以前电机设计，在温升计算公式中未纳入转子电密(它关系到转子绕组产生的热量)，从温升计算结果上显示不出转子电密的影响，致使某些设计因转子电密偏高而造成温度场分布不合理，其结果是铜线并没少用，但电机温升偏高。 经过对高压、低压、IP44、铸纯铝转子电机的分析、验证，推荐下列的匹配关系。 定子电密：转于导条电密：转子端环电密4：2：1。 铜条转子、绕线转子及铝合金转子可在维持与上列匹配关系相当的转子铜耗的前提下，按与纯铝之间的电阻率之差选取相应的电密。 磁负荷亦应遵循类似的规则，只是

21、转子部分铁耗很小，转子部分磁密只要在推荐的范围内选取，其损耗可以忽略不计，电机总的铁耗可以认为仅由定子齿部铁耗及定子轭部铁耗两部分构成。当铁心尺寸确定后，铁耗随磁密的增加而增加。当齿、轭磁密相近肘，由于轭部体积较大，特别是2、4极电机，其铁耗常常是齿部的好多倍。所以设计人员常将轭部磁密选得较低，齿部磁密选得较高，这从计算结果上看是合适的。但在散热的途径中齿部的散热不如轭部，同时，齿部磁密偏高时，还会使其脉振损耗显著增加，这些从计算结果上很难察觉，但却往往导致温升增高，因此，齿部磁密不宜偏高。对于外装压、小容量、多极数的电机，当采用扣片固紧铁心时，因轭部小，扣片槽对磁路的影响较大，则轭部磁密不宜

22、过高，并且当扣片槽与定子槽数匹配不当使磁路不对称及轭部过窄时还要产生电磁噪声。对于某些结构特殊的电机，如氟里昂冷却或转轴通冷却液的电机，则未必遵循上述的匹配规律。4-2.绕组型式的选择 绕组的型式，连同其结构参数对电机的所有电气性能均产生不同程度的影响。不同型式的绕组按照各自的特性有不同的适用范围。改善磁动势波形是指气隙磁动势分布波形接近于正弦波，即其谐波含量减少了，由此带来的效果是附加损耗、电磁噪声都减小了；T-s曲线的形状也改善了，即减少了寄生转矩，提高了起动过程中的最小转矩，提高了绕组系数则意味着使下降，及效率都得到提高，或者保持岛不变，可适当地减少匝数，或者缩短铁心，即收到节铜或硅钢片

23、的效果。：为削弱较强的5次及7次谐波，双层绕组应采用短节矩，并使短矩比4/5-5/6。 在双层叠绕组中，有散嵌线圈及成型线圈。后者还可以做成分爿线圈，它是将截面积较大的导线一分为二，以免导线过粗使线圈加工及嵌线困难；为绕线方便，在较大容量的散嵌线圈中也采用了分爿式，这给采用半开口槽创造了条件，与采用开口槽比可提高电机的。比如，当需要选用一根2mm7.1mm的扁铜线时，可以改为两根2mm355mm的线，按2mm355mm制造分爿式小线圈，嵌线后再并联在一起。近年来，随着绝缘导线质量和浸漆质量的提高，散嵌线圈已逐渐用到功率较大的电机上。但由此带来匝间电压增加，这要通过采用加强绝缘的漆包线或另加匝间

24、绝缘的办法解决。4-3.气隙磁压降的计算在电机中，沿电枢圆周方向气隙磁场不是均匀分布的。为了计算方便，通常计算是最大气隙磁通密度所在的磁极中心线处的气隙磁压降。它等于 （3-1）式中 单边气隙的径向长度 极中心线处的气隙磁场 气隙系数，考虑到因槽口影响使气隙磁阻增加而引入的系数 又气隙场强 （3-2）式中 空气磁导率，通常可认为它等于真空中的磁导率，即；将式（3-2）代入（3-1），得 （3-3）由式，气隙磁密的最大值 （3-4）式中 每极磁通可根据给定的绕组感应电势确定。对于交流电机，由式，每极磁通 （3-5）由式（3-3）和（3-4）可知，在已知每极磁通及几何尺寸的情况下，气隙磁压降的计算

25、就在于如何确定计算极弧系数、电枢的计算长度。异步电机的气隙对温升、性能均有较大影响。选得小，可使励磁电流降低而提高功率因数，但差漏抗也随之增加，使起动转矩、最大转矩降低。过小的气隙也容易招致定、转子相擦。但若选得大，则情况刚好相反。这些利弊都是在计算中能“看得见”的。然而由于气隙减小使谐波磁场增强导致附加损耗增加、噪声加大，特别是温升的增高，则很难通过计算得到“预告”。很多厂家都有通过增加气隙使温升明显降低的经历。如某电机厂在试制100/60kW48极矿用双速防爆电机时，将气隙由12mm增加到14mm，温升竟降低25K。因此，气隙的选择要慎重。4-4.齿轭部磁压降计算（1）齿部磁压降计算 当齿

26、磁密不超过1.8T时，钢片的饱和程度不高，齿部的磁导率比槽部的磁导率大得多，因而齿部磁阻比槽部磁阻小得多。在一个齿距范围内的主磁通从空气隙进入铁心表面后，将几乎全部从齿内通过。要计算处于主极中心线上的那个齿内的磁密Bi，显然该处一个齿距范围内的气隙磁密平均值是，气隙磁通为，若认为i全部进入齿中，则齿中磁密为，对采用梨形槽的小电机，齿磁密为。 当齿部磁密超过1.8T，此时齿部磁路比较饱和，铁的磁导率比较低，使齿的磁阻与槽的磁阻相比差别不是很大。这样，磁通大部分将由齿中通过，小部分则经过槽部进入轭部。因此。 （2）轭部磁压降的计算 由于一个极距内的气隙磁通分散进入齿部及轭部，所以经由齿联轭各个截面

27、穿过的磁通是不同的，即沿轭部积分路径上的磁密分布不均匀，并且在每一处的截面中沿径向上的磁密也不是均匀分布的。这样，在计算轭部磁压降时，必须作适当的简化。它包括两部分：一部分为轭部平均弧长；另一部分为。线段的磁压降一般比较小，可以忽略不计。所以只需计算轭部平均弧长上的磁压降。计算时假定在轭部截面上各点磁密沿半径方向均匀分布。此外，如计算的是感应电机负载时的影响也忽略不计。五定子绕组与铁心的设计5-1.定子槽数的选择 在极数，相数既定的情况下，定子的槽数决定手每极每相槽数。值的大小对电机的参数、附加损耗，温升及绝缘材料消耗量等都有影响。当采用较大的值时： 1由于定子谐波磁场减小，使附加损耗降低，谐

28、波漏抗减小。 2一方面每槽导体数减少，使槽漏抗减小，另一方面槽数多了，槽高与槽宽的比值相应增大，使槽漏抗增大，但这方面影响较小。 3槽中线圈边的总散热面积增加，有利于散热。4绝缘材料用量和加工工时增加，槽利用串降低。因此在选槽时要综合考虑各方面的因素对于一般感应电机，q1可在2-6间选取，而且尽量选取整数，因分数槽容易引起震动和噪声。对极数少、功率大的电机，q1可取得大些；对于极数多的电机，则q1需取得小些。5-2.定子绕组形式和节距的选择 a.单层绕组 单层绕组的优点是：(1)槽内无层间绝缘，槽的利用率高；（2）同一槽内的导线都属于同一相，在槽内不会发生相间击穿；（3）线圈总数比双层的少一半

29、，嵌线比较方便。其主要缺点是：(1)在一般情况下不易做成短距，因而其磁势波形较双层绕组的为差；(2)电机导线较粗时，绕组的嵌放和端部的整形都比较困难。因此，一般只用在功率较小的感应电动机中(如J02系列5号机座和Y系列Y160及以下)。 单层同心式、链式和交叉式绕组仅端接部分形状，线圈节距和线圈之间的连接顺序不相同。这几种绕组各有不同的使用范围和优缺点：(1)同心式绕组的线圈两边可以同时嵌入槽内，嵌线容易，便于实现机械化。一般适用于q1=4、6、8的二极电机中。其缺点是端部用铜较多，一极相组中各线圈尺寸不同，制作稍复杂(2)单层链式绕组，各线圈大小相同，但嵌线较用难，一般用于q1=2的4，0，

30、8极电机中。(3)单层交叉式绕组可以节省端部接线，主要用于q1为奇数的电机中(q1为偶数的电机绕组也能做成交叉式，但比起同心式或链式来并没有优越性，故很少采用)。b.双层叠绕组 双层叠绕组通常用子功率较大的感应电动机，如J02系列6号机座和Y180及以上的电机，其主要优点是，(1)可以选择有利的节距以改善磁势与电势波形，使电机的电气性能较好，(2)端部排列方便，(3)线圈尺寸相同，便于制造。缺点是多用了绝缘材料，嵌线也较为麻烦。c.单双层绕组和星三角混合绕组(1)单双层绕组双层绕组采用短距时，某些槽内上下层的导体属于同一相，而某些槽内上下层的导体属于不同相。如果把属于同一相的上下层导体合起来，

31、用单层绕组来代替，而上下层导体属于不同相的仍保持原来的双层绕组，并按同心式绕组端部形状将其连接起来，这种绕组就是单双层绕组。单双层绕组与单层绕组相比，有双层绕组的特性，即具有较好的气隙磁场波形，较好的启动性能和较低的附加损耗等一系列优点。从结构上看，单双层绕组比双层绕组在较短的实际节距下，可以得到较大的有效节距，从而使基波绕组系数提高。当电机的有效匝数相等时，可以减少实际匝数；当有效节距相同时，实际节距可以缩短，从而节省绕组用铜，铜损耗也相应减小，效率也相应提高。其缺点是线圈的几何尺寸和节距不等，单层和双层线圈的匝数也不相同，制作稍复杂。(2).星三角混合连接绕组星三角混合连接绕组是把普通的6

32、00相带三相绕组分成两套三相绕组：这两套三相绕组之间在空间相位上彼此相差30o电角度，其中一套采用星型接法，一套采用三角形接法。两套绕组中的电流在时间相位上也相差300。星三角混合连接绕组的两套绕组之间有两种连接方式：其一为星三角串联绕组；其二为星三角并联绕组。六定、转子的设计 6-1冲片尺寸的确定冲片尺寸是指定、转子内外径及槽形(包括冲片上的通风孔，前者冲片“三圆”或“三径”的选择)。 在确定槽形之前，首先遇到的是槽配合。表2给出经过生产验证的槽配合。从电机的性能、温升考虑，定子槽数多为好，可获得较好的磁势波形；绕组能选取较为理想的节矩，调整节矩的余地也大；每槽的发热量也小了；因谐波漏抗减小

33、，堵转转矩、最大转矩也提高了，但对扭斜的铸铝转子来说，槽数多会使槽部总的横向“泄漏”电流增加，导致杂散损耗增加。不过这点不利因素从性能、温升总的收益上权衡是比较次要的，只是从制造及绝缘材料的消耗上考虑不希望槽数较多。因此，要根据对产品的要求及工厂的实际情况选取，尽量选用经过生产验证的槽配合。有时出于降低杂散损耗及温升的需要，采用Z2接近于Z1且Z2略少于Z1的“少槽近槽配合”。但这种槽配合容易产生振动及电磁噪声，也可能产生同步附加转矩，异步电机很难获得十分理想的槽配合，特别是极数少的电机。但在设计时可通过选用谐波含量少的绕组(如双层短节距)、转子斜槽、增大气隙等措施，使这一弊病得到缓解。极数J

34、2、J02Y、YB低压YRYZR低压JBROJR高、低压JS高低压Y、YB高压21816， 24203022， 362842341816， 24203026， 36284234， 4840484042422， 36263628， 483860502422， 32263632， 48446050， 72643624， 483660484854， 60544838， 60386047， 605063626， 36335444， 725672583633， 544472584536，4836， 543672/48 ，7254， 728172905472， 72547263， 72905464， 72

35、587286， 729684844， 54587256， 72584844， 54585450， 72584886，5436，60487S54，7260，7284 7296，8496，96727284， 72967258， 72867296， 8496表2 基本系列及主要派生系列采用过的近槽配合Z1/Z26-2.定子槽形的确定 感应电动机的定子槽形最常用的有四种：梨形槽，梯形槽，半开口槽，开口槽。 梨形槽和梯形槽是半闭口槽，槽的底部比顶部宽，使齿部基本上平行，这两种槽形一般用于100KW以下，电压为500V以下的感应电动机中，因为这些电机通常采用由圆导线组成的散嵌绕组。采用半闭口槽可以减少铁心

36、表面损耗和齿内脉振损耗，并使有效气隙长度减小，功率因数得到改善。梨形槽与梯形槽相比，前者的槽面积利用率较高，冲模寿命较长，而且槽绝缘的弯曲程度较小，不易损伤，所以用的较为广泛。 低压中型感应电动机常采用半开口槽，这时绕组应为分开的成型的绕组。中型高压电机则采用开口槽，这是因为线圈的主绝缘需要在下线以前包扎好并进行浸烘处理。这两种槽形的槽壁都是平行的，因此称平行槽。开口槽增大了气隙磁场中的磁导齿谐波分量，为了避免因此引起较大的空载附加损耗，可采用磁性槽楔，但此时槽漏抗将增大。a.定子的槽满率定子槽必须有足够大的截面积，使每槽所有导体能不太困难的嵌进去。在采用圆导线的半闭口槽中，用槽满率来表示槽内

37、导线的填充程度。槽满率是导线有 规则排列所占的面积与槽的有效面积之比，。6-3.转子绕组与铁心的设计1.笼型转子的设计计算a.转子槽数的选择及定转子槽配合问题笼型转子感应电机在选取转子槽数时，必须与定子槽数有恰当的配合，这就是通常所谓的槽配合。如果配合不当，会使电机性能感化，例如有可能导致附加损耗、附加转矩、振动与噪声增加，从而使效串降低、沮升增高、起动性能变坏、严重时甚至无法起动。下面就槽配合对附加损耗，附加转矩，振动与噪声的影响及共如何选择等问题作一扼要介绍。感应电机的附加损耗主要由气隙谐波磁通引起。这些谐波磁通在定，转子铁心中产生高频铁耗(表面损耗和齿部脉振损耗)，在笼型转子中产生高频电

38、流损耗(包括转子笼内的高频电流损耗及斜槽时由导条和铁心所构成的回路中的横向电流损耗)。其中以定、转子齿谐波磁通的作用最为显著。 图5-1表示定，转子槽数相等时，定子齿谐波磁通在转子导条中感生电势的情况。由图可见， 相邻导条a与b中由定子齿谐波磁通感生的电势大小 相 等，相位相同，因而在它们之间不会产生电流(包括横向电流)。这表明，在 等槽配合时，定子齿谐波磁通不会在转子中产生高频电流损耗(包括横向电流 损耗)。 从图5-1中还可看出，当定，转子槽数很接近时，转子齿顶的宽度将十分接近定子齿谐波的波长，因此转子齿中由定子齿谐波磁通引起的脉振较小，脉振损耗也就较小。同理，定子齿中由转子齿谐波磁通引起

39、的脉振损耗也较小。 5-1 定转子槽数相等时定子齿谐波磁通在转子导条中感生电势的示意图 由上可知，选择感应电机的槽配合时，从减少附加损耗的角度出发，定，转子槽数应尽量接近。但不能取Z2=Z1。经验证明，当定子为开口槽或半闭口槽、转子为直槽铸铝转子时，若转子槽数多于定子槽数，会使空载附加损耗增加，因此最好也采用少槽近槽配合。 b.转子槽形的选择和槽形尺寸的确定 感应电机笼型转子的槽形种类很多，目前对于采用铸铝转子的中小型电机一般采用平行齿槽、平行槽、凸形槽、刀形槽、闭口槽、双笼转子槽、梯形槽等各种转子槽形。对于功率较大或转速较高、采用铜条转子的大中型电机，采用半闭口的平行槽。转子槽形尺寸对于电动

40、机的一系列性能参数如：起动电流、起动转矩、最大转矩、起动过程中的转矩、转差率、转子铜耗、功率因数、效率、温升等都具有相当大的影响；此外，槽的各部分尺寸对于这些技术参数又有程度不同、性质不同的影响。其中起动转矩、起动电流、最大转矩、和转差率与转子槽形尺寸的关系最为密切，由于起动电流和最大转矩之间存在一定的比例关系，因此笼形转子槽形尺寸的确定除与定子槽形尺寸的确定有一些相似的原则之外，还必须考虑起动性能的要求。对于铸铝转子，槽面积和铝条的截面积可认定是相等的。七工作性能计算 在主要尺寸、气隙以及定转子绕组和铁心设计好以后，就要进行工作性能计算和起动性能计算，以便与设计任务书或技术条件中饿规定的性能

41、指标相比较，在此基础上对前面的设计进行必要的调整。 感应电机的等效电路通常三相感应电动机工作性能计算只需计算额定数据，即额定电流、额定功率因数、额定效率、额定转差率和最大转矩倍数。7-1定子电流I1的计算 由图可见，定转子电流有功分量相等，定转子无功分量的关系如下： 定子电流有功分量的标幺值 转子电流有功分量的标幺值 这样在假设了电机的效率后，便可求出I*1，于是7-2功率因数的计算 从上式可见，功率因数的高低与定子电流无功分量I1Q的大小直接有关。若功率因数太低，不能满足技术条件中规定的指标，应设法降低（缩小定转子槽面积，降低各部分磁密；减小气隙；增加每槽导体数NS1；增大Di1，放长li）

42、或（增大定转子槽宽、减小槽高以降低Xd）,使它们的和I1Q降低。7-3效率的计算 感应电动机的效率可按下式计算，写成标幺值便是 效率是电机的主要性能指标之一，近几年来世界各国电机行业在设计和制造高效节能感应电动机方面采取的措施除增加有效材料用量和选用优质材料来降低铜（铝）损耗和铁损耗外（有一定限度，因为材料的增加也意味着能源消耗的增加），在分析和降低附加损耗和机械方面损耗进行了不少研究，主要的措施有：选用合适的槽配合，设计新型绕组以减少谐波引起的附加损耗，改进加工工艺，设计高效风扇等。7-4额定转差率的计算 感应电机的转差率是转子铜（铝）耗与电磁功率之比，写成标幺值便有 生产实践中往往在式中的

43、分母加上铁心中的附加损耗（空载附加损耗）一项，其大小等于全部铁损耗减去定子齿部和轭部的基本损耗，叫做旋转铁耗，是指由于定转子都有齿和槽的存在，当电机旋转时便产生脉振损耗和表面损耗。脉振损耗和表面损耗在定子和转子上都会产生，这里假定输入的有功功率扣除定子铜损耗和基本铁耗以后，其余的全部传给了转子。7-5最大转矩倍数 最大转矩倍数为 就一般中小型感应电机而言，大得多，而（1-SN）的变化不大，因而影响最大转矩倍数的主要因素是漏抗，设计中常对电磁负荷A和以及槽形做适当的调整以符合设计任务书中提出的最大转矩倍数指标。 需要说明的是，这里计算最大转矩所用的参数是额定运行时感应电机的参数。事实上，对应与最大转矩的转差率不是很大，因而集肤效应对转子参数的影响可不考虑，但此时的电流却大于额定电流（2.5-