公司质量管理奖惩细则(共11页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上一、目的1、 质量是企业的生命。产品以及服务质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层管理人员，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。为了降低成本，明确质量责任，加强员工的质量意识，减少生产过程中的质量问题，提高产品的质量，完善本公司质量管理制度，确保产品质量符合客户规定要求，特制定本规章制度。2、 为了调动全体员工的积极性和创造性，提高工作效率，本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。二、使用范围适用于本公司所有与质量有关的过程及人员。本公司员

2、工依照本规定承担产品工作质量责任。三、作业内容1、奖罚由质量管理部门在GY-P05-18奖罚建议申请单上填写奖罚理由，送到主管部门拟定相关人员奖、罚意见，报管理者代表或总经理批准。2、 质量管理部门负责人予以通告并将奖罚建议申请单送财务部执行。3、 质量事故定义3.1 按事故损失分为：a. 一般质量事故：事故给公司带来的直接经济损失小于或等于 500 元的。 b. 严重质量事故：事故给公司带来的直接经济损失大于 500 元而少于 2000元的。c. 重大质量事故：事故给公司带来的直接经济损失在 2000 元以上的或严重影响公司声誉的。（质量经济损失计算时，包括材料成本和返修人工、工具、电费等所

3、有加工、返工和处理的一切费用的估算值）。四、基本要求1、车间管理人员要求1.1 车间主任及各班组长要提前30分钟左右到达工作岗位，提前准备当天的工作:.巡视现场，查看交接班记录；.组织早会，考勤、安排生产任务、传达通知事项； .确认生产计划，合理布置当天各岗位工作、人员调配；.检查并开启设备，确保设备正常运行；1.2 物料员做好成品、半成品、毛坯等的投放、转序、入库等工作；2、机加车间操作者要求2.1 熟悉加工产品规格型号；2.2 熟悉掌握作业指导书及各项操作规程；2.3 熟悉加工产品的外观检查标准要求；2.4 了解异常情况发生的处理程序；2.5 操作者应严格按要求填写工序流程卡、作业日报等相

4、应记录。3、装配车间操作者要求3.1 熟悉加工产品规格型号；3.2 熟悉掌握本工序和上道工序零部件检验标准要求；3.3 熟悉掌握本工序和上道工序作业指导书要求的操作程序和技术参数及检验标准；3.4 熟悉掌握产品标识、不合品标识、返修标识、包装标准；3.5 操作者应严格按要求填写点检表及相应记录。五、奖励1、奖励：1.1 下列情形之一者可以得到适当的奖励：a、 及时发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者，奖 50 元；b、 及时发现技术设计以及工艺错误，避免质量事故发生，减少质量损失者，奖 50200 元；c 、对质量管理方面提出合理化建议被采纳，在产品质量提高和材料消耗降

5、低方面有成效的，奖50200 元；六、处罚及操作程序：1、总体要求：各部门工作要以公司IATF16949程序文件为标准，公司质量管理细则是程序文件的补充文件。2、原材料控制（含外协件）2.1 材料采购标准、技术要求由技术开发部产品工程师根据产品要求制订并发放至采购部和品管部；采购员须按照技术开发部制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管部根据材料采购标准、技术要求制订检验计划，实施检验。a需采购材料但无采购标准、技术要求或采购标准、技术要求不明确导致无法采购，或因标准错误导致采购质量问题，每次考核相应产品工程师50200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200500元；b无采购标准、

6、技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50200元，考核其直接主管100300元；c 因采购原材料错误或不合格影响生产者每次考核相应采购人员50100元，考核其直接主管100300元；d 采购人员在接到采购标准、技术要求和采购需求后两个工作日内需要发出采购订单，出现延误而对生产带来影响的每次考核相应采购人员50100元，考核其直接主管100300元。2.2 原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写送检单向来料检验员报检，来料检验员根据送检单对来料进行检验、验证，合格后出具检验报告并在送检单上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员签字的检验报告和送检单办理入库手续；如

7、不合格材料需特采入库，要求一般的零件品管部经理可直接处理，关键重要零部件须经品管部、技术开发部、采购部、生产部、销售部等评审通过，签字确认后由管理者代表批准方可放行：a材料未经检验或不合格材料特采未经品管部经理签字确认或评审而办理入库，考核相应来料检验员、仓库保管员每人50元；b如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核来料检验员、仓库保管员50300元，考核其直接主管100300元；c对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核来料检验员100300元，考核其直接主管100300元；。2.3入库原材料须标识正确、

8、清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、零件编码、数量、批号、供应商名称或代号、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50100元。2.4 来料检验员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽

9、样检查，记录检验、试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料按照不合格品管理控制程序进行控制；需特采的材料须经品管部经理签字同意，并将特采意见附至检验报告； 对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管100300元。2.5仓库发往车间的材料须标识正确、清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50损失，同时考核每人100元，考核

10、其直接主管100300元。3、过程控制3.1 产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计（包括模具设计）不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50200元，对其直接主管考核100300元。3.2工艺工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50200元，同时考核其直接主管100300元。3.3生产部负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产

11、品批量不合格，考核直接责任人50200元，考核其直接主管100300元。3.4 工艺工程师负责设计模具并制作模具图纸交于模具制造部门生产，模具完成后应由技术部、品管部及生产部验收签名确认后方可投入使用：a因模具制造没按时按质完成影响生产进度，考核直接责任人100300元；b如因模具设计或者模具图纸没及时确定造成模具没能按时按质完成影响生产进度的，考核责任工程师100300元；c 模具验收投入生产后发现质量问题的，考核责任工程师、品管部及技术部负责人100300元。4、检验管理4.1无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；4.2在检验工作中不得出现

12、批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20200元；4.3检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响生产，否则根据情节轻重，予以考核50100元。4.4检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报生产经理和品管部，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管100元。4.5检验员负责保管好相关技术文件、检验指导书、检验章等，对丢失图纸、技术文件每张罚款30元，丢失检验章罚款20元。4.6检验员对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成

13、每次考核责任人20元。4.7检验员对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50200元。5、过程控制5.1生产工艺和操作指导由工艺工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由动力保全部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。5.2 车间生产工艺文件、作业指导书、生产图纸等文件由责任线长负责保管，对丢失图纸、技术等文件的每张罚款30元。5.3 操作员按生产计划填写“流程卡”、“作业日报表”，填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核10元。5.4生产开始前线长必须确认设备完好后方可开始生产，如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报生产经理、设备管理员，未按要求

14、进行点检每次考核相应操作员10元，设备带病作业每次考核50元。 5.5操作者在生产过程中应严格按工艺要求和作业指导书进行生产，不按工艺要求进行生产者每次考核50元。 5.6生产过程中操作者须对每个工序加工完的产品进行100%外观检查，并将外观不良的产品放入指定位置，未按要求进行100%外观检查者，每次考核20元。生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管、检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50100元。5.7操作员生产过程中应按工装夹具的要求装夹工件，使用防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和

15、材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50200元。 5.8车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，检验员应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。5.9对生产完毕的成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，并开具合格证，产品随流程卡一起入库，未向检验员报检而直接入库，每次考核直接责任人50元，产品不符合工艺文件要求需特采的，须经品管部经理签字确认，产品不合格未经特采而入库，考核相关操作人员50100元，同时考核其直接主管100200元；对已检验合格的成品在后续发现批量不合格，

16、经确认属本部门责任，每次考核相应检验员50100元。5.10生产过程中现场管理须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。5.11操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有序，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，并做好标识和防护，流程卡交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；公司内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收。5.12 公司

17、内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。5.13 生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核责任班组长及车间主任30元。5.14 应时刻保持工作台面的整洁，及时清理工作台，工作台存放加

18、工产品（待加工或已加工）均不能超过三层，杜绝质量隐患的存在以免造成质量问题。每发现一次将处罚责任员工10元，考核其直接主管20元。5.15 操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作者累计被考核金额的2倍。5.16 对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。6、检验准则6.1 外观检查：要求100%检测（采用目测的方法）。6.2开机后的第一件（或第一组）完工产品的检测要求：第一件或第一组产品加工完毕取下后，操作者可装上第二件加工产品，必须在第一件产品首检检测完毕并确认合格后才能进行第二件及以后的加工操作。6.3

19、 首件: 指下列情况下确认为首件生产的第一件合格产品、每个工作班次开始、更换产品、更换操作者、设备、工装、刀具、工艺参数调整。6.3.1 更换产品、工装、刀具等首件检查：由线长检验合格后交品检员再检查，同时在相应的表格内填写检验数值并签字确认后方可交操作员继续生产，如发现没按要求进行检验或填写表格的，发现一次考核责任人20元；如因未检查原因出现批量报废情况，报废的经济损失将视情节严重性，由责任人各自承担总经济价值的10%50%；6.3.2 当机床参数偏移或刀具磨损，线长、调机人员对其进行补正后的第一个产品必须亲自检验合格后方可离开，并在相应的表格内填写相关数值并签名确认，如发现没按要求进行检验

20、或填写表格时，发现一次考核责任人50元；如因未检查原因出现批量报废情况，报废的经济损失将视情节严重性，由责任人独自承担总经济价值的10%50%；6.3.3 每班首件检验：由当班线长确认关键尺寸合格后可继续生产，首件必须保留放置首件工作台，交由品检员进行全尺寸检验，如品检员首检尺寸与线长首检尺寸不相符，出现的一切质量问题将由线长承担。6.3.4数控车床停机15分钟以上后再开机的第一件，需由线长检查确认过程关键、重要特性尺寸，合格后方可继续生产；6.3.5 没得到质检员或线长确认首件而擅自操作加工，出现质量事故，由操作者承担100%经济损失。6.4巡检要求6.4.1线长在开工后要在第一时间对每台机

21、床重要特性尺寸进行检查确认，不要求记录。6.4.2 加工过程中要求操作者按照外观检查要求对产品加工前和加工后进行外观检查。防止不良品的流入、流出。未按要求操作导致的质量事故，由操作者承担100%的经济损失。6.4.3品检员必须按检验要求定时对每条线进行巡检，按图纸检验要求进行巡检并记录，超时检查或没按规定时间检查出现的批量质量事故，将视情节的严重性，由责任品检员承担经济损失的10%50%。7、机加车间不合格品处罚准则7.1 当天的不合格品应及时处理：(1).当天分析并填写不合格品报告单，清楚注明不合格品造成的原因，做出正确的处理判断（工费、料费、返修）。(2).报废产品应在第二天与仓库确认退回

22、事宜；(3).需要返修或返工产品第二天内安排处理工作（正常情况下由对应责任操作人员进行返修或返工工作）7.2设备撞刀（员工个人因素）造成的刀具损坏，工装、设备损伤，按其成本的20%扣除。7.3工废产品的工资计算方式：(1).因员工个人因素操作不当造成的工废件，操作员将对本次工废件承担一定的材料损失费用，详见7.3条。(2).因正常刀具磨损或者机器故障造成的工废件将不计入员工责任工废。7.4除批量报废外，所有因人为因素所造成的零配件或工具损坏，由所损坏的操作人员承担相应费用：.因没对产品进行百分百外观检测所造成的工废，由操作人员承担100%的材料费用；.因操作不当造成的报废，操作人员承担100%

23、的材料费用；(缸体10元/个；前、后盖4元/个；斜盘、行星板3元/个)；7.4出现批量报废现象，如未在规定时间内检查的相关人员承担报废责任如下：规定时间外报废产品的材料费视情节严重性，由相关责任人承担10%50%；直接主管考核100300元。（批量报废核定：工废数量多于当批加工产品中半小时的产量或连续生产20件以上）如在规定时间内产生批量报废的不需要承担责任，材料费由公司承担；7.6 互检发现上道工序产生的报废产品：(1).操作人员加工前外观检查时发现上道工序转序流入下来外观不合格的工废产品或者料废产品，上一道工序操作人员按材料费用进行扣款，扣款将作为本工序发现者的奖励。 (2).操作人员加工

24、完才发现上道工序转序流入下来的外观不合格工废或者料废产品的，当前操作者与上道工序操作者各自承担材料费的50%。7.7现场生产的工废料废必须如实填写，如发现故意隐瞒、乱报，一经查实，对该员工进行加倍处罚，情节严重者将对其进行辞退处理；如车间管理人员有知情不报，故意隐瞒者，考核责任人50100元，情节严重者将对其进行调岗或请辞处理；如车间任何人有对此现象进行举报，将对责任人扣除的金额作为举报者的奖励。8、装配车间不合格品处罚准则：8.1 故意隐瞒质量问题或缺陷，一经发现每次罚款 100 元；8.2违反工艺和操作规程，造成严重后果的，一经发现，每次最少罚款 100 元；造成经济损失属严重或重大质量事

25、故的，要加重处罚。8.3生产工序间没有按规定进行自检和互检，出现质量问题，一经发现出现质量缺陷，工序操作者每次罚款20元，下一道工序操作者罚款50元；8.4装配过程中发现零件出现质量问题没有正确的进行标识，一经发现每次罚款责任班长20元；8.5 组长、操作者没有按要求填写点检表、相应记录者，每查到一次罚款责任人10元；8.6 总装过程中，产品与装箱清单不符，少装、漏装或者错装，造成质量影响的，一经发现每次罚款责任班长50 元；8.7外部质量信息反馈或退货拆机出现属于装配问题导致的产品失效，属于一般性质量事故，对相应的岗位责任人员和质检人员按 50 元/次处罚，班组长按 50 元/次处罚，记当月

26、本部门质量事故一宗，（如果不能确认责任人，全小组每个人处罚10元）。8.8 当装配出现不合格，属于非批量的严重质量事故，对相应的岗位责任人员按 100 元/次处罚，对相应的责任班组长按 50 元/次的处罚，车间主任处罚50元，并记当月本部门质量事故一宗。8.9当装配出现不合格，属于批量的严重质量事故，对相应的岗位责任人员和质检人员按 200 元/次处罚，对相应的责任班组长按 100 元/次的处罚，车间主任处罚100元，生产经理处罚100元，并记当月本部门质量事故一宗。8.10因操作不当造成的报废，操作人员承担100%的材料费用；(缸体10元/个；前、后盖4元/个；斜盘、行星板3元/个)；9、营

27、销部质量管理9.1销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品管部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。9.2 销售下评审单信息需准确无误，如因订单信息错误导致生产要拆包的情况，考核责任人50300元；如货物到达客户手中，要求更换或者退货，责任人承担所有经济损失。9.3对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励50元。9.4对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记

28、录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品管部和技术开发部，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员处罚100元。9.5对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员处罚300元。9.6对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。9.7 对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发现当日或次日及时、准确地

29、将信息书面反馈至公司品管部，信息内容应包含：产品名称、批号、规格型号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人处罚50元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核处罚100300元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核处罚100300元。9.8对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品管部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励50500元；如

30、因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员处罚100300元。9.9 业务员与客户约定合理的汇款协议，公司财务部门对此进行考核，如当月的回款协议达成率没能达到90%，考核责任业务员50300元；9.10 物流司机负责将货物准时并正确的发送到客户指定地点，同时货物出厂运输后相应跟单员需及时跟踪货物情况服务客户，要求发货司机出货后一个工作日内将物流运输单据交于相应跟单员；（物流运输包括国内外客户车运、海运、空运、快递等方式的运输）a 没及时提交每次考核责任人50元；b 因没及时交回物流单据无法跟踪，而同时该批货物出现物流异常现象的考核责任人100200元；c 如没及时跟踪导致货物遗失

31、或者客户投诉的，每次考核责任跟单员50200元；d 出现发错货物、货物错发地点等现象，按情节轻重与公司造成损失情况，每次考核责任人100300元，同时责任人自己承担因此出现的所有费用。10.工装、刀具质量管理10.1工装、刀具属人为操作不当造成刀具、工装夹具、机器等损坏的，操作者需要承担因此造成总经济损失的30%、班组长10%、车间主任5%，包括工具设备成本费用、维修费用等。10.2新产品的调试需由班组长进行，如出现撞刀问题，将按照问题的严重性、发生性，进行酌情处理；如班组长、调机人员调试旧产品时出现撞刀造成刀具、工装夹具、机器等损坏的，需承担总经济损失的30%，包括工具设备成本费用、维修费用

32、等。10.3现撞刀情况时，车间任何人不得整理现场，需立即填写相关表格并上报技术部、品管部后，相关人员到现场观察、分析、确定后，调机人员或班组长方可调试；如发现有故意隐瞒不报者，发现一次考核责任人100300元，情节严重者公司将考虑对责任人作辞退处理。10.4车间任何人不得私自修改工装，如发现工装有问题（能用砂纸、锉刀解决的问题除外），需立即填写相关表格并上报技术部、生产部后，相关人员讨论分析同意得出修改方案后，方可由指定人员进行对工装进行修改；如未经相关人员同意就私自修改工装，发现一次考核责任人100300元，情节严重者公司将考虑对责任人作辞退处理。10.5车间不熟悉加工程序的人员，不得擅自更改加工成型程序，如发现程序有问题，需通知班线长后，线长根据实际加工情况进行判定；如未经允许私自更改程序的，发现一次考核责任人50100元，并出现的一切问题由责任人承担。11. PMC下发领料单信息不明确或者错误导致装配线拆件情况，考核当事人50200元，考核部门负责人100元。12.其他没详细列入细则当中的部门或工作，如出现质量问题将按本细则中相近条款考核。本制度从公告之日起执行 专心-专注-专业