危险化学品企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预(共31页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 危险化学品企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建实施指南 河南省安全生产监督管理局专心-专注-专业目次前言本标准按照GB/T 1.12009标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写给出的规则起草。本标准起草单位：中原油田分公司天然气处理厂。本标准主要起草人：魏忠昕、杜永军、付新新、赵红江、杜雪珍、岳远林、宿振宇、戴海林、贾贝贝、崔姜姜、胡震、韩虎、张巍。安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建实施指南1 范围本标准规定了企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建的方法。本标准适用于企业各部门及所属基层单位、外部项目单位相关业务

2、过程安全风险识别、评价、管控及事故隐患排查、治理。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 30077 危险化学品单位应急救援物资配备要求GB/T 7826 系统可靠性分析技术 失效模式和影响分析(FMEA)程序GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 23694 风险管理 术语GB/T 27921 风险管理 风险评估技术GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则AQ/T 3034 化工企业工艺安全管理实施导则AQ

3、/T 3046 化工企业定量风险评估导则AQ/T 3049 危险与可操作性分析（HAZOP分析)应用导则3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1 风险不确定性对目标的影响。3.2 风险识别发现、确认和描述风险的过程。3.3 风险评价对比风险分析结果和风险准则，以确定风险和/或其大小是否可以接受或容忍的过程。3.4 事故隐患企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不安全因素。3.5 隐患排查企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其

4、他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。3.6 隐患治理消除或控制隐患的活动或过程。4 职责4.1 企业主要负责人4.1.1 对安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作全面负责。4.1.2 保证安全风险分级管控和隐患治理的资金投入。4.1.3 及时掌握安全风险分级管控和重大隐患治理情况，治理重大隐患前要督促有关部门制定有效的防范措施，并明确分管负责人。4.2 分管负责人4.2.1 负责组织检查安全风险分级管控和隐患排查治理制度落实情况。4.2.2 定期召开会议研究解决安全风险分级管控和隐患排查治理工作中出现的问题。4.2.3 及

5、时向主要负责人报告重大风险管控和重大隐患治理情况。4.2.4 对所分管部门和单位的安全风险分级管控和隐患排查治理工作负责。4.3 安全管理部门4.3.1 指导和监督各业务部门、各单位管控安全风险并排查、治理事故隐患,对排查治理情况进行监督检查。4.3.2 组织实施重大事故隐患治理项目的立项审核、评估认定、登记建档、督导督办和验收确认。4.3.3 查处未按规定排查治理事故隐患和违章作业、违章指挥、违反劳动纪律的有关单位及其责任人员。4.4 业务管理部门4.4.1 建立健全业务范围内的安全风险和事故隐患排查治理台账。 4.4.2 制定业务范围内的事故隐患排查、辨识、治理、验收等具体工作标准。4.4

6、.3 组织开展专项安全检查,管控安全风险，排查治理事故隐患。4.4.4 按时报告事故隐患排查治理情况和需要提交治理的事故隐患。4.5 基层单位4.5.1 基层单位是安全风险分级管控和事故隐患排查治理的责任主体，对本单位的安全风险和事故隐患进行监督管理。4.5.2 建立健全安全风险和事故隐患排查治理台账。 4.5.3 加强对安全监测监控系统及其相关装置的维护和保养,确保安全有效运行。4.5.4 及时排查并消除违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等行为。4.5.5 按时报告安全风险管控和事故隐患及其排查治理情况。4.5.6 组织本单位安全风险管控和事故隐患排查治理教育和培训,如实记录教育和培训情况。5

7、 安全风险分级管控5.1 风险识别5.1.1 识别范围安全风险识别应覆盖其所有产品、服务、生产经营活动及场所。5.1.2 识别内容各部门、单位及外部项目进行风险识别应考虑以下因素：a）一切与投产、生产运行、检维修、服务、管理有关的常规与非常规活动。b）所有进入作业场所人员（包括承包商、访问者、服务人员）的活动。c）人的行为能力及行为。d）已识别的工作场所之外，能够对工作场所内人员健康及安全产生不利影响的危险源。e）在企业控制下的工作产生的危险源。f）由企业或外界所提供的工作场所的基础设施、设备（含移动设备）、安全防护用品和材料（含原材料）。g）企业及其活动、工艺、设备设施、材料、计划、合同、制

8、度等所有变更。h）任何与风险评价和实施控制措施相关的适用法律法规或其他要求。i）在规划、设计和建设及技术改造时，工作区域、过程、装置、机器或设备、操作程序和工作组织的设计及操作人员的适应性。j）人员外出疗养及往返路途、外出购物、与当地居民交往、反恐事件等。k）事故及潜在的紧急情况。l）企业设备设施的丢弃、废弃、拆除与处置。m）企业周围环境。n）气候、地震及其他自然灾害。o）举办大型会议或大型活动等。在进行风险识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行识别，充分考虑危害的根源和性质。重点可考虑以下方面

9、： 工艺技术的本质安全性及风险程度。 工艺系统可能存在的风险。 对严重事件的安全审查情况。 控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果。 现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。 发生的变更是否存在风险。5.1.3 识别的时态和状态识别时要考虑的活动、产品或服务产生（或可能产生）在不同时态和状态的影响。5.1.3.1 时态的影响时态分为过去时态、现在时态、将来时态。 过去时态：考虑过去的活动、产品或服务对现在产生的危险、危害因素影响。 现在时态：考虑现在的活动、产品或服务正在产生的危险、危害因素影响。 将来时态：考虑活动、产品或服务对（或可能对）将来产生的危险、危害因素影响。5.1.3

10、.2 状态的影响状态分为正常状态、异常状态、紧急状态。 正常状态：属于正常的、计划中的和经常的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影响。 异常状态：属于不经常的、可以或不可预计的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影响。 紧急状态：属于突发的、不可预计的活动、产品或服务所产生的危险、危害因素影响。5.2 风险分析与评价5.2.1 风险分析方法企业应结合实际，选择有效、可行的风险分析方法进行风险分析。其中，常用的风险分析方法有安全检查表分析法（SCLSafety Check List）、工作危害分析法（JHAJob Hazard Analysis）、作业安全分析法（JSAJob Safety

11、 Analysis）、危险与可操作性分析（HAZOPHazard and Operability Analysis）等。选择风险分析方法常规活动、工作过程非常规活动、工作过程设备设施、工作场所装置、流程安全性JHAJSASCLHAZOP分级、分类管控、治理图1 风险分析方法5.2.1.1 安全检查表分析法（SCL）安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。a）安全检查表编制的依据1）有关标准、规程、规范及

12、规定。2）国内外事故案例和企业以往的事故情况。3）系统分析确定的危险部位及防范措施。4）分析人员的经验和可靠的参考资料。5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。b) 安全检查表编制分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。3）分析对象是

13、设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。c）安全检查表分析步骤1）列出设备设施清单（见表1）。表1 设备设施清单单位： 单元/装置： ：序号设备名称类别/位号所在部位备注2）确定编制人员。包括熟悉系统的各

14、方面人员，如班组长、技术员、设备员、安全员等。3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的经验，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCL）评价表（见表2）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）。表2 安全检查分析（SCL）评价表装置/设备/设施： 区域/项目： 序号识别项目

15、标准主要危害及后果RSRS控制措施5.2.1.2 工作危害分析法（JHA）工作危害分析的主要目的是防止从事某项常规作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。5.2.1.2.1 作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。a）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。b）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。c）作业活动包括但不限于：采样分析、检尺、测温、

16、设备检测（测厚、动态监测）、汽车装卸车、火车装卸车、库房叉车运转、加热炉点火、机泵机组盘车、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。d）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。5.2.1.2.2 作业危害分析的主要步骤划分并确定作业活动，填入作业活动清单（见表3）。表3 作业活动清单单位: ：序号作业活动的地点（岗位）作业活动的名称备注a）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每

17、块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。b）识别每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHA）评价表（见表4）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）。表4 工作危害分析（JHA）评价表工作/任务： 区域/项目： 序号工作步骤潜在事件主要危害及后果RSRS控制措施5.2.1.3 作业安全分析法（JSA）JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场非常规作业活动的安全分析，包括但不限于：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业。5.2.1.3.1 JSA分析方法JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论，分解作业步骤，

18、识别潜在危害，评估风险，制定相应的控制措施。针对风险度较高的步骤，应重点关注管控措施的落实情况。5.2.1.3.2 JSA分析步骤JSA分析的基本步骤包括：识别工作任务。分解工作任务到具体步骤。识别每一步骤的危害。评估每一危害引发的后果、后果严重性及后果可能性，评估风险。研究消除或降低风险的措施。剩余风险分析与评估。5.2.1.3.3 JSA基本步骤的具体内容JSA基本步骤的具体内容有：a）成立JSA小组JSA分析前，作业基层单位负责人应指定JSA小组组长。JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任务的班组长及其他相关人员等。JSA组

19、长负责选择熟悉JSA方法的管理、技术、设备、仪表、电器、安全、操作、监护等35名人员组成JSA小组。b）识别工作任务小组成员应详细了解工作任务及工作任务所在区域环境、设备和相关的操作规程。对于现场作业，JSA小组应实地考察作业现场，核查以下内容：作业使用的设备设施，特别应检查是否使用新设备。作业中可能涉及的危险化学品、放射性物质等危险物质。工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等。现场作业环境的临近设施、地下管网等隐蔽设施。是否有严重影响本作业安全的交叉作业。实施此项作业任务的关键环节。实施此项作业任务的人员是否有足够的知识技能。是否需要作业许可及作业许可的类型。以前此项作业任务中出现的健

20、康、安全、环境问题和事故。其他。c）分解工作任务按照工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而明确，简明扼要说明做什么。工作任务步骤划分宜控制在1015步，对每个步骤应进行唯一编号。d）危害识别和风险评估识别各步骤存在的危害因素。识别时应充分考虑每一步骤涉及的人员、设备、材料或物料、环境、作业方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态。危害因素识别可参考工作安全分析表。JSA小组识别危害的影响，评估危害导致的后果严重性、危害引起后果事件的可能性，并评估风险，填写JSA表。根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。风险评价可选择风险矩阵法或LEC法。L、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2

21、）e）JSA小组应针对识别出的每项危害及其风险制定针对性的控制措施，将风险降低到可接受的范围。f）制定出所有风险的控制措施后，还应确定以下问题：是否全面有效的制定了所有的控制措施。对实施该项工作的人员还需要提出什么要求。风险是否能得到有效控制。g）在控制措施实施后，如果每个风险在可接受范围之内，并得到JSA小组成员的一致同意，方可进行作业前准备。h）作业风险沟通与现场监控作业前应召开风险沟通，确保：让参与此项工作的每个人理解完成该工作任务所涉及的活动细节及相应的风险、控制措施和每个人的职责。参与此项工作的人员进一步识别可能遗漏的危害因素。作业人员意见不一致时，应待异议解决后，方可作业。当实际工

22、作中条件或者人员发生变化，或原先假设的条件不成立时，则应对作业风险进行重新分析。作业时应严格落实控制措施，根据作业许可的要求，指派相应的负责人监视整个工作过程，特别要注意工作人员的变化和工作场所出现的新情况以及未识别出的危害。i）JSA反馈与完善作业任务完成后，作业人员应进行总结，若发现JSA 过程中的缺陷和不足，及时向JSA小组反馈。如果作业过程中出现新的隐患或发生未遂事件和事故，JSA小组应审查JSA分析表，重新进行JSA分析。根据作业过程中发生的各种情况，JSA小组提出完善该作业程序的建议。表5 工作安全分析表（一）记录编号： 日期：单位JSA组长分析人员工作任务简述新工作任务 已做过工

23、作任务 交叉作业 承包商作业 许可作业步骤编号工作步骤描述潜在危害后果与影响人员风险评价现有控制措施建议措施剩余风险是否可接收措施落实人完成日期与签名LSR注： 该表适用于采用风险矩阵法评估风险；L表示危害造成后果事件发生的可能性等级，S表示后果严重性等级，R表示风险。表6 工作安全分析表（二）记录编号： 日期：单位JSA组长分析人员工作任务简述新工作任务 已做过工作任务 交叉作业 承包商作业 许可作业步骤编号工作步骤描述潜在危害后果与影响人员风险评价现有控制措施建议措施剩余风险是否可接收措施落实人完成日期与签名可能性L暴露频率E严重性C风险D注： 该表适用于采用LEC方法评估风险。表中可能性

24、表示危害事件发生的频率，可能性与暴露频率的乘积表示危害造成后果事件发生的可能性。5.2.1.4 危险与可操作性分析法（HAZOP分析）该方法主要用于生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。详见AQ/T 30492013危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用导则。5.2.2 风险评价企业应对分析出的风险进行评价，计算每项风险的危险程度（即风险度或危险性

25、），将危险程度量化，分析判断并确定风险等级。风险分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，分别为红、橙、黄、蓝色。常用的危险性分析法有作业条件危险性分析法（LEC）、风险矩阵法等，企业可根据自身情况选用适用的风险等级划分方法。5.2.2.1 作业条件危险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级。该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来

26、评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，取值可参考表7、8、9。表7 事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10完全可以预料（1+次/周）0.5很不可能，可以设想（1次/20年）6相当可能（1次/6个月）0.2极不可能（1次/大于20年）3可能，但不经常（1次/3年）0.1实际不可能1可能性小（

27、次/10年）表8 人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）分数值人员暴露于危险环境中的频繁程度分数值人员暴露于危险环境中的频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见的暴露（160重大风险不能继续作业70160较大风险要立即整改2070一般风险一般危险，需要注意10-6 3类似事件在石油石化行业发生过 10-4F10-5 4类似的事件在中国石化曾经发生过 10-3F10-4 5类似的事件发生过或者可能在多个相似设备设施的使用寿命中发生 10-2F10-3 6在设备设施的使用寿命内可能发生1或2次 10-1F10-2 7在设备设施的使用寿命内可

28、能发生多次 1F10-1 8在设备设施中经常发生（每年都发生） 1 5.3 风险控制5.3.1 制定风险控制措施5.3.1.1 技术措施风险控制的技术措施包括但不限于以下几种：a） 消除：采用本质安全设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危害因素，如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化作业，遥控技术等。b）预防：当消除危害因素困难时，可采取预防性技术措施，预防危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、熔断器、防爆膜、事故排风装置等。c）减弱：在无法消除危害因素和难以预防的情况下，应想法减弱危害的程度，如局部通风排毒、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、减震装置

29、、消声装置等。d）隔离：无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危害因素隔开，将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等。警告：在易发生故障和危险性较大的地方，设置醒目的安全色、安全标识；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。5.3.1.2 管理措施风险控制的管理措施包括但不限于以下几个方面：a) 健全机构，明确职责。b) 建立健全规章制度和操作规程。c) 全员培训，提高技能和意识。d) 完善作业许可制度。e) 建立监督检查和奖惩机制。f) 制定应急预案并演练。5.3.2 控制措施的评审制定的风险控制措施在实施前应予

30、评审，评审应针对以下内容进行：a) 控制措施是否使风险降低到可容忍水平。b) 是否产生新的危害因素。c) 控制措施的合理性。d) 控制措施的充分性。e) 控制措施的可操作性。5.3.3 风险分级控制5.3.3.1 风险分级管控原则低风险：车间、员工应关注，各工段、班组负责危害因素的控制管理，可根据实际需要确定是否制定控制措施并保存记录，应通过监视确保风险可接受。一般风险：基层单位（车间上级单位）、车间应关注，所属车间应制定控制措施，努力降低风险，在规定期限内实施降低风险的控制措施。较大风险：部室、基层单位应关注，基层单位应制定措施进行控制管理，基层单位负责管控措施的落实，并监督控制措施的有效性

31、。重大风险：企业、部室应关注，部室对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，必须定防控措施、定责任人员、定应急预案并定期组织演练。具体由安全主管部门、各职能部门及基层单位根据职责分工具体落实。根据ALARP（最低合理可行）原则，在当前的技术条件和合理的费用下，对风险的控制要做到在合理可行的原则下“尽可能的低”，风险矩阵中各级风险的最低安全要求见下表。表14 各级风险的最低安全要求风险级别风险值RS风险水平最低安全要求风险控制负责部门低风险RS10广泛可接受的风险执行现有管理程序、保持现有安全措施完好有效，防止风险进一步升级。基层单位一般风险10RS15容忍的风险（ALARP区）可进一步降低风险，

32、设置可靠的监测报警设施或高质量的管理程序。二级单位15RS20容忍的风险（ALARP区）可进一步降低风险。设置风险降低倍数等同于SIL1的保护层。二级单位较大风险20RS40高风险，不可容忍的风险1.应进一步降低风险。设置风险降低倍数等同于SIL2或SIL3的保护层。2.新建装置应在设计阶段降低风险；在役装置应采取措施降低风险。企业主管部门重大风险40RS60非常高的风险，不可容忍风险1.必须降低风险。设置风险降低倍数等同于SIL3的保护层。2.新建装置应在设计阶段降低风险；在役装置应立即采取措施降低风险。企业领导层RS60极其严重的风险，不可容忍的风险新建装置改变工艺或设计。对在役装置应立即

33、采取措施降低风险，直至停车。企业领导层5.3.3.2 剩余风险控制要求企业对重大、较大风险采取控制措施后，应对风险是否降低到可接受程度进行评价。若剩余风险仍为较大及以上风险，必须重新调整风险控制措施。5.4 风险告知与培训企业应在显著位置设置安全风险四色分布图和公告栏，对进入风险区域的人员进行风险告知。企业应在存在重大风险的区域主要入口位置，安装重大风险警示牌，对进入人员进行警示。企业应对相关岗位员工进行风险教育和技能培训，使员工了解本岗位风险，熟练掌握风险控制措施、应急处置措施。6 事故隐患排查治理6.1 隐患排查形式及频次主要有日常隐患排查、综合性隐患排查、专项隐患排查、事故类比隐患排查、安全承包隐患排查、HSE体系审核、专家隐患排查、安全标准化