软基处理及监测专项方案(共67页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上浙江省乐清湾大桥及接线工程第07标段软基处理及监测专项施工方案 中交第二航务工程局有限公司乐清湾大桥及接线工程第07标段项目部2015年7月软基处理及监测专项施工方案 编制 审核 审批 专心-专注-专业目 录一、编制依据及目的1.1编制依据（1）本项目设计图纸等文件及有关的水文、地质资料（2）本项目施工组织设计（3）公路路基施工技术规范（）（4）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）（5）公路工程技术标准（014）（6）浙江省乐清湾大桥及接线工程地质勘察报告（7）公路工程水泥搅拌桩成桩质量检测规程（）（8）预应力混凝土管桩（）（9）先张法预应力混凝土

2、管桩（图集号2010浙G22）（10）机械连接先张法预应力混凝土竹节桩（图集号2013浙G32）（11）公路工程土工合成材料 塑料排水板(带)（）（12）公路土工合成材料应用技术规范（JTG/T D32-2012）（13）关于进一步提高公路工程设计质量的若干意见（浙交（2009）100号）1.2编制目的编制软基处理及监测专项施工方案的目的在于实质性地指导和组织全线互通区的软土路基施工，使现场施工有序，以保证本项目软基施工的进度、质量和安全，为建设标准化工地提供条件。二、工程概况2.1工程简介本项目起于温岭城南镇沙头门，接浙江省台州湾大桥及接线工程终点，路线南行过瑶坑岭头后进入玉环县境，路线沿海

3、边布设，经沙门、龙溪、芦浦，经分水山、跨乐清湾东汊至茅埏岛，再跨乐清湾西汊至乐清市南塘镇东山头，路线终点设南塘枢纽与甬台温高速公路相接，路线全长38.168km。项目地理位置见图2.1-1。图2.1-1 乐清湾大桥地理位置图本项目07标主线起止桩号为 K237+220K240+218，路线长度（以右幅计）为2.998 km，包括主线路基、南塘高架桥、南塘枢纽。软基处理分布于互通立交区域，设置在匝道桥桥头及路基过渡段。软基处理形式包括预应力管桩、水泥搅拌桩和塑料排水板三种形式，共计预应力管桩6993根，水泥搅拌桩5255根，塑料排水板6838根。软基处理段均设置等载预压，加速地基沉降，以保证路基

4、填方的稳定性，减少工后因沉降差异造成的路基开裂、塌陷。软基处理路段均设置施工期沉降观测点，填筑前按照设计要求埋设观测仪标，施工全过程动态监测路基沉降值的变化情况。2.2气象、水文、地质条件2.2.1 气象条件 项目位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季风显著、四季分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。(1)气温：年平均气温17.5，极端最高气温35.0，极端最低气温-5.5。(2)降水：年平均降水量1500mm，年最大降水量2500mm，最小降水量1000mm。(3)风：桥址区累年各月平均风速2.15.6m/s之间，平均大风日数35.8d，极大风速50.4m/s。每年79月出现台风

5、，平均每年3个。2.2.2水文条件本项目沿线水系较为发达，跨越大量的水塘、鱼塘、河道，特别是南塘枢纽区大部分匝道均处于朝霞村水塘区域，水塘最大宽度约为200m，水深约为26m。软基处理路段位于桥头位置，除L匝道及B匝道部分路基位于河塘地段，其余均位于陆上。2.2.3地形地貌软基路段位于海堤内侧，属于海积平原地貌类型，地势平坦开阔，地面标高一般为1.24.0m，主要为水田及河塘。2.2.4工程地质条件 软土路段浅部软可塑状黏土硬壳层厚约12m，局部路段缺失；上部为海积淤泥、淤泥质土等软土，一般厚2530m。中部分布冲湖积可硬塑状黏土，一般厚25m；其下分布厚层海积软可塑黏土。下部分布冲湖积可硬塑

6、状粉质黏土、冲洪积中密状含黏性土圆砾、坡洪积可塑状含角砾粉质黏土等。2.3软土路基设计2.3.1设计原则根据软土地质的具体情况及路堤填高、位置、要求的不同，因地制宜对地基采用塑料排水板、双向水泥搅拌桩、预应力管桩及堆载预压等进行处理，使路堤稳定性达到安全要求，路堤的工后沉降满足设计要求。2.3.2设计标准（1）稳定安全系数：采用直剪快剪及三轴不固结不排水剪物理力学性质指标，有效固结应力法计算，不考虑固结时稳定安全系数大于1.1；考虑固结时稳定安全系数大于1.2。（2）路面设计使用年限（15年）内工后沉降控制标准：桥头与路基相邻路段10cm，涵洞与路基相邻路段20cm，一般路段30cm，纵向沉降

7、渐变率0.5%。（3）互通、枢纽区老路拼宽路基工后沉降控制标准：桥头路段5cm，涵洞路段10cm，一般路段15cm，新老路基的路拱横坡值工后增大值不应大于0.5%。2.3.3设计方案（1）一般路段：采用塑料排水板、双向水泥搅拌桩、堆载预压处理。（2）桥头等结构物路段：采用预应力管桩进行处理。（3）过渡段设计：桥头软基路段采用预应力管桩处理的，过渡段采用管桩的间距和桩长渐变来进行衔接过渡。管桩路段与塑料排水板路段之间设置20m的水泥搅拌桩路段过渡。（4）水泥搅拌桩与塑料排水板处理相邻过渡段设计方案为：在两种软基处理方式临界处采用50cm超载预压，骑跨交界处超载，长度为20m，以实现差异沉降的过渡

8、。2.4软基处理概述2.4.1路段分布软基处理路段主要位于互通区桥头及路基位置，含有软基处理路段的匝道为MY、MZ、B、C、D、E、L匝道以及甬台温高速、被交104国道路基拼宽匝道。具体路段分布及处理形式见表2.4.1-1。表2.4.1-1 软基处理路段分布及处理形式序号工程名称路段桩号处理长度/m处理形式预压方式1MZ匝道MZK240+409MZK240+46960预应力管桩等载预压（塑料排水板与水泥搅拌桩临界处设置50cm超载预压，一边10m）2MZK240+469MZK240+56394双向搅拌桩3MY匝道MYK240+488MYK240+54860预应力管桩4MYK240+548MYK

9、240+690142双向搅拌桩5B匝道BK0+108BK0+18779双向搅拌桩6BK0+187BK0+24760预应力管桩7BK0+295BK0+4451508BK0+493BK0+523309C匝道CK0+265CK0+32560预应力管桩10CK0+325CK0+468143双向搅拌桩11D匝道DK0+134DK0+16127预应力管桩12E匝道EK0+129EK0+18960预应力管桩13EK0+189EK0+24960双向搅拌桩14EK0+249EK0+33182塑料排水板15EK0+331EK0+35120双向搅拌桩16EK0+351EK0+42170预应力管桩17L匝道LK0+0

10、20LK0+237217塑料排水板18LK0+237LK0+25720双向搅拌桩19LK0+257LK0+31760预应力管桩20LK0+365LK0+50213721甬台温高速拼宽YTWZK21+960YTWZK22+364404预应力管桩22YTWYK22+300YTWYK22+3646423YTWK22+424YTWK22+61519124YTWK22+655YTWK22+7307525N匝道NZK0+010NZK0+250240双向搅拌桩26NYK0+060NYK0+43537527收费站管理区2.4.2设计参数（1） 预应力管桩：外径400mm，壁厚不小于60mm，桩帽尺寸120*1

11、20*35cm，采用C30混凝土现浇。采用正方形布置，间距22.5m，桩长1434m不等。 （2）水泥搅拌桩：分上部扩大头部分和下部一般桩径部分，扩大头部分桩径1m，设计水泥用量不小于260Kg/m；下部桩径0.5m，设计水泥用量不小于60Kg/m。采用正三角形布置，间距1.82.2m，桩长1420m不等，扩大头桩长3m。 （3）塑料排水板：排水板厚度d4.5mm，通水量50cm3/s，采用可测探式塑料板。采用正三角形布置，间距1.21.3m，长度1823m不等。2.4.3工程数量全线软基处理主要工程数量见表2.4.3-1。表2.4.3-1 软基处理工程数量表处理长度(m)塑料排水板双向搅拌桩

12、预应力管桩根数长度(m)根数长度(m)扩大头长度(m)根数长度(m)29806838525575982157666993表2.4.3-1续 软基处理工程数量表预压方量碎石垫层/m3土工格栅/m2钢丝格栅/m2复合土工布/m2沉降方/m3加载方/m3卸载方/m3458544356134518218267137710913267922.5施工便道施工便道借用现场既有村道和匝道桥施工新修便道、栈桥，便道以路堑爆破开挖后的宕渣作为路基填筑材料，路面采用15cm厚C20混凝土路面，栈桥宽7m，顶面标高+5m。2.6施工临时用电、用水2.6.1施工临时用电施工临时用电计划借用互通区拟布设的两台630KVA

13、箱式变压器。2.6.2施工用水施工用水采用井点取水，于施工场外附近选取合适位置钻井，数量及深度根据实际用水量及地质情况而定。三、施工工艺及施工方法软基处理一般路段施工主要工序为：处理范围测量放样确认清表铺筑施工临时垫层软基处理施工铺筑级配碎石垫层及土工材料布设观测仪器路基填筑及堆载预压沉降及稳定性监测沉降补方卸载。（1） 施工准备：塑料排水板、预制管桩、土工材料、水泥及外加剂等原材料的型号、规格、生产厂家、生产日期、出厂日期、产品合格证等一应俱全，试验检测各项力学、化学性能指标满足设计及相应规范要求，水泥浆液施工配合比报告审批完成。软基处理原材料设集中存放区，保证环境阴凉干燥，材料下方设置20

14、cm木方垫块，水泥、外加剂等材料整齐堆放，控制高度不宜过高，与墙壁净距不小于30cm。（2） 设备进场：静压桩机等机械设备的生产日期、厂家、合格证及安全检测证书等齐全，操作人员持证上岗，安质部应做好相应台帐，记录设备进场情况及人员、设备进场时间。（3） 岗位培训、技术交底：安质部及工程部门组织现场班组长及作业人员进行施工前岗位培训，并做好安全培训台帐。开工前组织工人进行安全、技术交底，并做好签字记录，保存影像资料。3.1塑料排水板 本项目塑料排水板处理深度为1823m，选用SPB-B型塑料排水板（可测探式塑板）。采用正三角形布置，间距1.21.3m。塑料排水板处理路段布置见图3.1-1、2、3

15、。图3.1-1 塑料排水板典型断面图图3.1-2 塑料排水板平面布置图图3.1-3 塑料排水板细部构造图3.1.1施工准备（1）每一批塑料排水板进场前必须经过指定部门的试验和检验，且附有产品合格证、产品试验、检验报告，并经监理工程师认可后方可进场使用。（2）塑料排水板的外套滤膜应保证完整无损，塑料排水板进入现场前由专人负责检查，发现滤膜有破坏处，应采取相应措施进行弥补或将其弃用。（3）打设前应检查机械的完好情况，发现问题及时处理。（4）打设前应先了解地下有无障碍物，如电缆、管线等。（5）采用静力触探法复查插板处理范围内软土层厚度及强度，并经监理工程师确认。3.1.2设备选型本项目软基处理路段位

16、于海积平原区，根据项目总体施工进度计划安排、塑料排水板处理深度及工程数量、现场地形地质条件等情况综合考虑，选用ZTL履带式插板机，由履带式液压挖掘机改装而成，其特点如下：行走灵活、迅速；不会发生步履式桩架经常因支腿下陷而移动困难的情形；施工效率高，一个台班可插板8000m左右，无桩位死角。塑料排水板施工现场见图3.1.2-1。图3.1.2-1 塑料排水板施工3.1.3施工工艺、方法（1） 碎石垫层施工 a、在准备施工的路基全宽范围内进行清表，并进行地基处理填前碾压及清淤工作，将清表后的表层种植土堆放在路基边缘，然后用全站仪每20米精确定出路基的中、边桩。 b、然后在路基范围内填筑一层30cm的

17、碎石垫层，用人工配合装载机进行整平。 c、第一层碎石垫层施工完成后即可进行塑料排水板的施工，塑料排水板施工完成后，再铺设第二层20cm的碎石垫层。（2） 塑料排水板施工 塑料排水板施工工艺流程见图3.1.3-1。 图3.1.3-1 塑料排水板施工工艺流程图 a、在已铺设好的第一层碎石垫层上用全站仪定出塑料排水板的施工范围，用木桩定出控制桩并在碎石垫层上用白灰按照塑料排水板的间距划出方格网，定出每根排水板的准确位置。 b、插板从路基两侧坡道向中心推进，插板机就位后，在打设的机具上划好明显的进尺标志，以控制塑料排水板的打设深度，并经监理工程师现场检测认可。 c、在空心套管中装入塑料排水板，并将塑料

18、板端部与预制专用钢靴相连。 d、启动插板机，将空心套管连同钢靴和塑料板插入地下至预定标高处。e、插板机将塑料排水板插入规定深度后，拔出空心套管，由于土对钢靴的阻力作用，使塑料板留在地下指定深度内。f、拔出导管后，在距碎石垫层表面以上20cm处将塑料排水板切断，并将此20cm长的塑料排水板埋入碎石垫层中后重新装靴固定，移动插板机至下一循环进行插设作业。g、为了防止塑料排水板的浪费，先根据不同的区域和加固深度，先计算出每排排水板的打设深度，再确定每盘塑料排水板的打设深度和打设长度，精确计算。每根塑料排水板的长度是根据打设深度Sd、露出地面长度Sy、蛇形弯曲量Ss和板靴挂入量Sb来计算确定的，每根塑

19、料排水板的长度S按下式确定：S=Sd+Sy+Ss+Sb。式中Sy取0.2m，Ss蛇形弯曲量根据现场实际地质条件及打设深度经现场试验确定，一般取Ss=0.011Sd。3.1.4质量检验 1、一般要求 a、塑料排水板的质量必须满足设计要求及相应技术规范。 b、塑料排水板在插设下沉时不得出现扭结、断裂等现象。 c、塑料排水板板底标高必须符合设计要求，顶端必须按照规范要求伸入碎石垫层中。 塑料排水板应满足的技术指标见表3.1.4-1。表3.1.4-1 塑料排水板技术指标 2、检查项目塑料排水板施工实测项目见表3.1.4-2。表3.1.4-2 塑料排水板实测项目3.1.5质量控制措施及注意事项（1）注意

20、排水板的技术性能，应按照设计要求对每批进场的产品抽查检验合格后方可施工。（2）必须按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，不得出现浅向偏差；当发现地质情况变化，无法按设计要求深度打设时，应及时与现场监理人员联系，征得监理同意后方可变更打设标高。 （3）施工前对照地质资料，在布置排水板的场地范围内作必要的触探（探孔）检查，以尽量避免施打排水板时碰到地下障碍物；当碰到地下障碍物而不能继续打进或令孔体倾斜（超过允许偏差），则应弃置该孔而拔管移位（相距45cm左右），重新施打排水板。 （4）塑料排水板平面板距误差应控制在5cm范围内，竖直度偏差应控制在1.5%内。 （5）保持排水板入土的连续性，打设塑

21、料排水板时严禁出现扭结断裂和撕破滤膜等现象，否则应重新施打。 （6）在施插过程中，应注意排水板是否真正送入土中，或在拔管时排水板是否发生回带。可经常注意卷筒内塑料板的耗用量（或采用自动记录装置），当发生塑料排水板随同套管拔出时，带出长度不应大于50cm，且回带的根数不宜超过打设总根数的5%，否则应及时补打。 （7）拔管后应切断塑料排水板，露出地面的“板头”长度不小于50cm。 （8）每根板打设完成后应检查施工情况，符合验收标准方可移机打设下一根，否则须在邻近板位处补打。 （9）打设过程中应逐板进行自检，并按规范要求作好施工记录。 （10）打入地基的塑料排水板宜为整板，不允许搭接，发现断裂即重新

22、施插。 （11）一个区段塑料排水板验收合格后，应及时用碎石填满打设时在板周围形成的孔洞，并将塑料排水板埋置于碎石垫层中。 （12）塑料排水板在运输、堆放过程中及地面外露部分应采取包裹等措施进行保护，避免受阳光直接照射而老化，被泥浆、灰尘等污染或被其他物体碰撞破坏。3.2双向搅拌桩本项目水泥搅拌桩处理深度为1420m，采用钉型水泥土搅拌桩，上部扩头部分直径1.0m，长3m；下部桩体直径0.5m。采用正三角形布置，间距1.82.2m。水泥搅拌桩处理路段布置见图3.2-1、2、3。图3.2-1 水泥搅拌桩典型断面图图3.2-2 水泥搅拌桩平面布置图图3.2-3 塑料排水板细部构造图3.2.1施工准备

23、 1、钉形水泥土双向搅拌桩施工前应具备如下资料：（1）工程地质勘察报告；（2）施工设计图纸；（3）总平面图或桩位平面控制图；（4）施工现场地理位置及毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡等相关资料。 2、钉形水泥土双向搅拌桩施工前应具备以下条件：（1）施工现场应具备施工用水、用电、施工道路畅通等条件；（2）施工场地平整完成，地基承载力满足水泥搅拌桩机施工要求；（3）应完成场地毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡、环境等保护措施。 3、科学、完整的施工组织设计或施工专项方案（1）开工前应进行施工图纸会审、设计技术交底；（2）根据施工图纸、设计技术交底、工程地质勘察报告、地理环境

24、等编制施工组织设计或施工专项方案；（3）施工组织设计或施工专项方案经监理单位审批认可；（4）施工技术人员组织班组长及工人进行技术交底，落实施工组织设计或施工专项方案的施工技术和安全保障措施。3.2.2试桩 大规模施工前必须先选取典型具有代表性的施工路段，通过工艺性试桩获得合理的施工工艺参数，试桩数量不得少于5根，桩长分别为14m、16m、18m、20m、22m。待达到28d龄期后，分别对试桩进行桩长、成桩质量、桩身强度、单桩承载力进行检测。当试桩路段检测完成，且提交试桩报告并分析确定各施工路段参数后，方可开始大面积施工。水泥搅拌桩单桩承载力不小于150KN。1、 钉形水泥土双向搅拌桩机工作原理

25、 钉形水泥土双向搅拌桩机对现行的水泥搅拌桩成桩机械的动力传动系统、钻杆及钻头进行了改进，在内钻杆上设置正向旋转叶片并设置喷浆口，在外钻杆上安装反向旋转叶片，通过外杆上叶片反向旋转过程中的压浆作用和正反向旋转叶片同时双向搅拌水泥土的作用，阻断水泥浆上冒途径，使水泥浆在桩体中均匀分布和均匀搅拌，保证成桩质量。2、 钉形水泥土双向搅拌桩机型号、规格及构成 钉形水泥土双向搅拌桩机设备主要由：a底盘、b支架、c箱体、d同心双轴钻杆、e自动伸缩钻头等组成，见图3.2.2-1。立面图剖面图图3.2.2-1 钉形水泥土双向搅拌桩机组成钉形水泥土双向搅拌桩机型号、规格及适用范围见表3.2.2-1。表3.2.2-

26、1 钉形水泥土双向搅拌桩机型号、规格及适用范围机械型号内钻杆直径（mm）外钻杆直径（mm）电动机功率（kw）机架高度（m）成桩深度（m）成桩直径（mm）DM-18912722215125001000DM-28912722220175001000DM-395127237282550016003、 试桩应获得的工艺参数（1） 掌握满足设计单桩喷浆量（由水泥掺入量、水灰比计算）的各种技术参数，如钻杆下沉和提升速度、喷浆压力、断浆量、搅拌机转速、进入持力层电流和钻进速度等（据经验可供参考的双向搅桩机械参数范围：下沉速度0.50.8m/min；提升速度0.71.0m/min；内钻杆转速50r/min；外

27、钻杆转速70r/min；下沉时喷浆压力0.5MPa）。（2） 掌握下沉和提升的土体阻力情况，选择合理的钻头形式、电机功率、搅拌叶片的直径和倾角等（据经验可供参考的双向搅桩机叶片直径80100mm；叶片厚度2540mm；叶片倾角1020）。（3） 检验室内试验所确定的配合比、水灰比等是否便于施工，是否需要添加外加剂等。（4） 检验桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求。（5） 检验复合地基承载力是否满足设计要求。3.2.3设备选型（1）根据设计要求和试桩资料确定钻机型号。（2）钻机选定后应复核现场地基承载力是否满足桩机施工要求，如不满足应采取相应工程措施。3.2.4施工工艺、方法钉形水泥土双向搅拌

28、桩扩大头部分采用“四搅两喷”工艺施工，下部桩体采用“两搅一喷”工艺施工。施工工艺流程见图3.2.4-1。具体施工步骤如下：（1） 清表：挖除路基基底范围内的树根，清除表层淤泥、腐殖土、草皮等土层，一般20cm，并将小型坑穴填平夯实，整平场地。（2） 搅拌设备运至现场后，应先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位，将搅拌头对准设计桩位，对中整平。（3） 喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时打开，正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。（4） 施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩

29、体直径；两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端位置应就地持续喷浆搅拌10秒以上。（5） 提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正、反向旋转搅拌水泥土，直到扩大头底面标高。（6） 伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头直径；提升钻杆，两组叶片同时正、反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm。（7） 第二次切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。（8） 第二次提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正、反向旋转搅拌水泥土，直到

30、地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。图3.2.4-1 钉形双向水泥搅拌桩施工工艺流程图施工过程示意见图3.2.4-2。定位喷浆、切土下沉收缩叶片，喷浆切土下沉提升搅拌伸展叶片，提升搅拌喷浆，切土下沉提升搅拌成桩图3.2.4-2 钉形水泥土双向搅拌桩施工工艺流程示意图打桩顺序的一般规定：钉形水泥土双向搅拌桩属于非挤土桩，一般情况下对施工顺序无特殊要求；若施工场地一侧靠近建(构)筑物，应从靠近建(构)筑物一侧由近及远施工；若施工场地一侧靠近边坡，应从靠近边坡一侧由近及远施工，在坡边施工时应采取可靠的防护措施，防止边坡失稳和机械出现安全事故。3.2.5质量检验1、 成桩质量检查 （1）钉形

31、水泥土双向搅拌桩质量控制应贯穿施工全过程，应坚持全程的施工质量监督及控制。施工过程中随时检查施工记录和计量仪记录数据，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、内外钻杆转速、搅拌机提升和下沉速度、停浆处理方法和单桩施工时间等。施工准备阶段，应对原材料质量、计量设备、搅拌叶片的伸展直径和机械性能进行检查。 （2）施工前应检查桩位放样偏差，其容许偏差应控制在50mm。 （3）施工过程中应检查机架的垂直度、机架底盘的水平度、水泥浆比重、搅拌机提升和下沉速度以及钻机下沉最后30s的电流和钻进速度等。 （4）单桩施工结束后，应对桩位偏差、桩径、单桩水泥用量以及单桩施工时间进行

32、检查。其中桩位偏差不大于50mm，桩径和单桩水泥用量不小于设计值，单桩施工时间不小于由试桩确定的时间值。2、桩身质量检测（1）钉形水泥土双向搅拌桩成桩7天后采用浅部开挖观察桩体成型情况和搅拌均匀程度，并可检验桩身直径，作好记录，检查频率为1，且不少于3根。（2）钉形水泥土双向搅拌桩成桩28天后应进行标准贯入试验和取芯进行室内无侧限抗压强度测试。检验桩数应随机抽取总桩数的5，且不少于3根。对钉形水泥土双向搅拌桩扩大头部分宜在小直径桩外取芯，通过芯样对桩长、扩大头长度、强度、均匀性等综合评价。3、承载力检测（1）钉形水泥土双向搅拌桩复合地基承载力检测应采用复合地基静载试验和单桩载荷试验。（2）载荷

33、试验必须在桩身强度满足荷载试验条件，并宜在成桩28天后进行。检验频率为总桩数的12，且每个单项工程不少于3点。4、质量检验标准钉形水泥土双向搅拌桩施工完成后，按照一定频率及方法进行质量检查，质量检验标准参照设计要求，见表3.2.5-1。表3.2.5-1 钉形水泥土双向搅拌桩质量检验标准3.2.6质量控制措施（1）桩位现场放样后，根据桩位确定钻机位置，为防止钻机因地基不均匀沉降发生偏移或者倾斜，应采取铺筑碎石垫层等方式加固钻机工作平台。钻机就位后，钻头对中桩位中心，用调整轨道与钻杆角度，使其相互垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1%，避免孔位倾斜。（2）为保证水泥搅拌体不大于1%，可在主机

34、上悬挂一，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右的距离相等来进行控制。（3）水泥搅拌桩开钻之前，应用清水清洗整个送浆管道，并检验管道中有无堵塞现象，待尽后方可开钻。（4）对每根成型水泥搅拌桩质量检查的重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及搅喷次数。（5）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时水泥浆是否满足设计要求。（6）水泥搅拌桩配合比：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，设计水灰比推荐为0.450.55，扩大头部分水泥用量不小于260Kg/m，下部一般桩

35、径部分水泥用量不小于60Kg/m。（7）第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，严禁带水下钻。对于扩大头部分的“四搅两喷”施工，第一次喷浆量应小于总量的1/2。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，控制喷浆压力不小于0.5MPa。（8）为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，应在桩底部持续喷浆10秒以上，进行磨桩端，对于下部桩体，余浆在上提过程中全部喷入桩体；在桩顶部位进行磨桩头，停留时间不少于10秒。（9）在搅拌桩施工过程中采用“叶缘喷浆”的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动

36、和切削，浆液能较均匀地散布在桩体土中。长期实践证明，“叶缘喷浆”搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。（10）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。（11）施工中若发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障等原因，喷浆中断时应记录下中断位置深度，并在12小时内采取补喷措施，将补喷具体情况记录于施工日志内，补喷重叠段应不小于1m，超过12小时应采取补桩措施。 （12）现场施工技术

37、人员应认真如实填写施工原始记录，记录内容应包括：a.施工桩号、施工日期、天气情况；b.喷浆深度、停浆标高；c.压力、管道压力；d.钻机转速；e.钻进速度、提升速度；f.浆液流量；g.每米喷浆量和外加剂用量；h.复搅深度。3.3预应力管桩先张法预应力管桩选用先张法预应力混凝土管桩（图集号2010浙G22）中的“PC 400 A 95”型，外径400mm，壁厚95mm，混凝土强度等级C60，桩帽尺寸120*120*35cm，采用正方形布置，间距22.5m，处理深度1434m。预应力管桩处理路段布置见图3.3-1、2、3。图3.3-1 预应力管桩处理路段典型断面图图3.3-2 预应力管桩处理路段平面

38、布置图图3.3-3 预应力管桩处理路段细部构造图3.3.1施工准备 1、预应力管桩施工前应具备如下资料：（1）工程地质勘察报告；（2）施工设计图纸及相关设计文件；（3）总平面图或桩位平面控制图；（4）施工现场地理位置及毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡等相关资料。 2、预应力管桩施工前应具备以下条件：（1）施工现场应具备施工用水、用电、施工道路畅通等条件；（2）施工场地平整完成，地基承载力满足静压桩机施工要求；（3）应完成场地毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡、环境等保护措施。 3、科学、完整的施工组织设计或施工专项方案（1）开工前应进行施工图纸会审、设计技术交底；（2

39、）根据施工图纸、设计技术交底、工程地质勘察报告、地理环境等编制施工组织设计或施工专项方案；（3）施工组织设计或施工专项方案经监理单位审批认可；（4）施工技术人员组织班组长及工人进行技术交底，落实施工组织设计或施工专项方案的施工技术和安全保障措施。3.3.2试桩1、 概述 根据本项目范围内的施工环境及地形地质情况，优先考虑采用静压法沉桩，施工效率高、噪声小。管桩大面积施工前，应根据现场情况和施工经验选择具有典型地质特征的位置（非过渡段）进行试桩，单个工点试桩数不少于4根，其中2根按照设计桩长打设，2根按照静压力（锤击数）打设。试桩前，需根据设计参数，合理配桩，并每隔1.0m在桩身上用红色油漆做好

40、标注；施工过程中，每隔1.0m入土深度，均需对压桩力（锤击数）进行记录；施工完成后，需检测桩身垂直度、完整性，并静置1个月进行单桩承载力试验，连同施工记录形成试桩报告提交设计单位，以指导动态设计，完善各项施工质量控制指标。2、 试桩目的通过工艺性试桩工作，要达到以下目的：验证机械性能，选择合理的机械设备；验证工艺流程，总结出管桩施工的具体工艺参数等，以指导后续预应力管桩的施工；确定桩与桩之间成桩过程中的相互影响程度。 3、 试桩获得的工艺参数a.静压力与打入深度的动态关系曲线；b.终压力与设计桩长的关系；c.终孔击数与设计桩长的关系；d.压桩速度。3.3.3设备选型（1）根据设计要求和试桩资料

41、确定静压桩机型号。（2）设备型号选定后应复核现场地基承载力是否满足桩机施工要求，如不满足应采取相应工程措施。3.3.4施工工艺、方法（1）施工工艺预应力管桩采用静力压桩法施沉，静压法施工预应力管桩包括压桩、接桩、检桩、桩帽施工等主要工序，具体施工工艺流程见图3.3.4-1。图3.3.4-1 预应力管桩施工工艺流程图（2）施工方法 1）桩位放样根据现场整平后测量结果，按照设计要求绘制桩位布置图。根据桩位布置图进行准确放样，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，用石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩作醒目标记，并注意保护，测量人员填写放样记录，经验收合格后方可施工。2） 桩

42、机就位在对施工场地内的表层土试压后，确保承载力满足静压桩机施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，按照打桩顺序，移动调整桩机至桩位处对中、调平、调直。 3）管桩的验收、堆放、吊运及插桩 管桩的进场验收 管桩进场后，按照先张法预应力混凝土管桩（GB13476-2009）的国家标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求将不符合要求的管桩清

43、退出场。 管桩的堆放现场管桩堆放场地应平整，采用软垫(木垫) 按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上。当管桩在场地内堆放时，不超过4层；当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。 管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。 管桩吊运及插桩 单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩

44、放入桩机夹桩箱内扶正就位后，将桩插入土中30cm50cm的深度后，用两台经纬仪（在接近90度的夹角方向）双向控制桩的垂直度，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。4）压桩 用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度（在距桩机约20m处，成90设置经纬仪各一台），垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。如超差则必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。 第一节桩入土3050cm后检查和校整垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在12m/min。 压桩顺序按“从内侧向外侧、每排桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后记录每根桩的实际压桩深度。5）管桩接长 管桩接长时，接