桥梁墩柱、盖梁及桥台施工方案.pdf(共37页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录一、编制依据1二、工程概况1三、施工总体部署13.1 总体施工方案13.2 劳动力与机械配置23.2.1 劳动力配备23.2.2 机械配置23.3 主要周转材料需用计划2四、施工工艺及方法34.1 圆柱墩施工34.2 桩系梁施工94.3 盖梁施工104.4 桥台施工及台背回填144.5 支座垫石、挡块施工及支座安装15五、质量保证措施17六、安全生产、环境保护19七、文明施工22八、盖梁支撑体系验算22专心-专注-专业一、编制依据1、中国航天建设集团设计有限公司提供的银川云轨一号线花博园段设计施工图；2、银川云轨一号线花博园段设计施工图施工组织设计；3、铁路桥涵钢

2、筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-2005；4、混凝土结构耐久性设计规范(GB/T50476-2008）；5、钢结构设计规范(GB 50017-2003)； 6、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）； 7、铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）； 8、其它相关的施工及验收规范、规程； 9、现场实际调查资料。二、工程概况 （1）本工程位于银川市绿博园内，设计时速小于30km/小时。起点K0+000m与终点K5+672.53m均位于园区南门停车场内，呈环形围绕园区一周，全程5.67公里，车辆段线路长138m。全程设有车站8座、道岔1座、车辆段1座。 （

3、2）本工程设计墩柱形式分为型钢柱和混凝土柱，总共设计墩柱255根,设计墩柱规格和墩梁形式如下：桩基础形式统计表基础形式上部结构或成孔方式规格尺寸（mm）墩梁尺寸数量（根）混凝土强度扩大基础钢柱8001300600198C40微膨胀900C40微膨胀1000C40微膨胀陆地砼柱90021C40钻孔桩基础水中桩砼柱1200150060036C40总计（根）255 本工程墩柱均设计为圆柱形墩柱，最高墩柱 8m，墩顶均设计有墩梁；在184#185#墩柱顶设有箱式桥台一座，桥台尺寸28m8m1.2m。桥台基础为墩柱+钻孔桩基础。三、施工总体部署3.1 总体施工方案 （1）墩柱施工：墩柱钢筋在加工场集中加

4、工、现场绑扎，模板采用大块定型钢模板现场拼装、风缆与脚手架配合固定，搅拌站集中拌制砼，砼罐车运输至现场，吊车、窜筒与料斗配合浇注砼入模，人工振捣，一次浇注，砼浇注2天后拆模，表面涂刷混凝土养护剂养护。 (2)墩梁施工：盖梁施工采用与墩柱一体法施工，模板采用与墩柱相连一体的定型组合钢模板，由吊车吊料斗送料或砼输送泵泵送砼进行施工。 （3）岔道主梁施工：桥台采用满堂支模架施工，模板采用15mm木模板，50100mm木方做背楞，48mm3.2mmm钢管+可调顶托支撑，14对拉丝杆加固，混凝土分成两次浇筑(翼板下混凝土浇筑一次，翼板上混凝土浇筑一次),浇注完成后7天后拆模，表面涂刷混凝土养护剂养护。

5、（4）车辆段轨道梁施工：基础土方采用大开挖的形式施工，整体浇筑筏板。筏板四周安装15mm模板，50100mm木方做背楞，48mm3.5mm钢管加固，混凝土一次性浇筑成型。轨道梁采用定型钢模现场拼装、加固，分段安装、分段浇筑的方式进行施工，每天周转一次，混凝土表面涂刷混凝土养护剂养护。3.2 劳动力与机械配置3.2.1 劳动力配备施工现场配备生产经理1名，副经理2名，技术主管 1 名，质检员 1名，安全员 1名，试验员 1 名，测量工员10名，主管工长 6 名，施工员 10 名，资料员2名，材料员1名，采购员1名，成本人员2名。技术工人 115 名。劳动力配备见下表所示：序 号类别与工种计划人数

6、1电焊工152钢筋工403砼工254模板工255机修工36电工27机械司机5合计1153.2.2 机械配置序号机械、设备名称规格单位数量1汽车吊25t台5 2汽车吊8t台23插入式振动器ZN50台254风镐G10J台25电焊机B300台206钢筋断切机GQ40台57氧割、乙炔设备普通套103.3 主要周转材料需用计划材料名称规格单位数量墩身模板1500mm组合钢模板套6墩身模板1000mm组合钢模板套6墩身模板950mm组合钢模板套6墩身模板500mm组合钢模板套6墩身模板450mm组合钢模板套6墩身模板200mm组合钢模板套6墩身模板100mm组合钢模板套6轨道模板1500mm2000mm组

7、合钢模m150主梁模板918183015木模板平米500钢管483.5m20000扣件直扣 个1500扣件十字扣个10000扣件转扣个200钢丝绳14m700丝杆14根2000四、施工工艺及方法4.1 混凝土墩柱施工成桩后采用超声波法、低应变、钻芯取样等方法检验成桩质量，检验合格后可以进行墩柱施工。首先破除桩头直到桩顶设计标高，破除桩头时应避免过大的振动以防损毁桩身，并用水清洗桩顶破碎杂物以利于砼的结合。基孔清理结束后，测量人员在桩顶放出墩柱中心线及圆周线。根据系梁设计尺寸，由墩柱中心线挂线放出系梁大样，人工填土夯实、整平至系梁顶标高，然后按系梁尺寸开槽，遇有渗水现象，采用水泵将水全部抽干并并

8、施作止水带。本工程桥墩均为圆柱式墩，墩身采用定型钢模立模、风缆固定。墩柱施工安排在桩基检测合格后进行，墩柱施工工艺流程如下图：施工步骤如下： 桩顶浮浆凿除施工墩柱施工前要凿桩头，对墩柱轮廓线范围内的桩顶面(承台顶面)混凝土全部凿毛（包括钢筋保护层范围内）。待桩砼强度不小于 10Mpa 时，采用人工手持风镐凿除桩顶(承台顶)的浮浆。经过凿毛处理后的混凝土表面，用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水，在浇筑墩柱混凝土时，按照规范要求铺一层 12cm 厚的 1：2同标号水泥砂浆。有系梁的桩直接在桩系梁顶准备墩柱施工。 （2）桩顶止水措施因河里桩顶设计标高均在水面以下500mm处，而18#、19#、

9、20#桩施工便道及围堰均采用的是碎石回填铺筑，其余桩位部分采用素土和砂夹石进行回填。在桩身混凝土浇筑完成，护筒拔出后围堰透水严重。因此所有桩头的破除和清理、墩柱施工均在水里施工，为保证后续施工的质量和安全，在桩头破除前，采用挖机把桩身四周的回填土挖至桩顶设计标高以下20cm处，沿桩身高度采用C20混凝土浇筑一道:宽3.8m3.8m80cm高的止水带。保证后续施工的质量及安全要求。 如下图所示： (3)测量放线根据墩身位置和尺寸，由测量组在桩基上放出墩柱中心十字线，然后利用十字线控制桩点，根据十字交叉法定出墩柱模板位置的控制线。 钢筋制安钢筋采用钢筋成型机集中制作。钢筋、焊条等的品种、规格和技术

10、性能符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接接头质量符合施工技术规范要求。墩柱主筋与桩基主筋连接方式采用焊接，焊接时严格按照设计图纸和施工规范施工，确保焊接质量符合要求。主筋下料时要满足设计长度，并预留伸入盖梁的钢筋长度。钢筋箍筋绑扎，加劲箍筋采用双面焊焊成闭合环形，焊缝长度不小于 5D，定位钢筋要按规范设置。在搭设好脚手架后，即可开始钢筋安装。为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计要求，钢筋四周设置高强度砂浆垫块，垫块根据设计要求的钢筋保护层厚度预先制作。钢筋连接完成后报现场监理工程师验收，通过后再进行下道工序施工。钢筋安装检查实测项目见下表：项次检查项目规

11、定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)20尺量2箍筋间距(mm)10尺量3钢筋骨架长(mm)10尺量直径(mm)5尺量4保护层厚度(mm)10尺量 (5) 模板安装与支撑A、测量放线根据设计图纸在桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此确定墩柱的轮廓边线。B、模板设计及安装 根据设计图纸墩柱尺寸大小，墩柱模板统一在预制厂家订购，按标准化要求实行准入制度。墩柱圆弧模板直径 1.21.8m四种，模板面板厚度 6mm，模板单节长度分别为 0.2m、0.3m、0.5m、1.0m、1.5m 五种尺寸的模板。每节采用两块模板围成。拼缝处采用螺栓固定，横竖向法兰螺

12、栓均要拧紧，保证模板的整体性，使模板在吊装过程中不变形。 模型拼装：模板在正式安装前需在现场进行试拼工作，拼装之前要仔细检查模板的规格型号、平整度和光洁度，并涂刷脱模剂，不符合要求的模板不能使用。模板安装时节面之间设置一道双面胶条，防止浇筑施工中浆液串漏，保证模板错台小于 1.0mm。模板在现场预拼检验合格后进行整体吊装、安装，模板安装前需检验模板底口地面平整度满足要求，四周紧靠模板外侧设置 4-6 个固定锚栓，确保模板整体安装后垂直精度及防止模板移位。 模板的安装与拆卸均由吊车完成。墩柱模板安装时的倾斜度用经纬仪精确控制，浇筑混凝土前进行校核。模板安装完成后用 4 根风缆固定，风缆上设花蓝螺

13、丝调节、紧固。 圆柱模板示意图 模板校正、支撑稳固：模板拼装好后，安装 4 根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的预埋钢筋桩上，然后利用全站仪进行放样定位，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。墩柱模板安装、加固形式如下图所示：搭设浇筑平台：墩柱模板安装完毕后，采用 483.5mm 钢管在墩柱周边搭设混凝土施工作业平台，排架间排距按 0.8m0.8m 控制，步距为 1.8m，内排钢管距墩身 50cm 四周设置剪刀撑结构，排架搭设高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要。作业平台排架搭设不得与墩柱模板连接

14、，防止荷载影响墩柱模板变形移位，施工人员上下采用“挂梯”通行。排架施工平台搭设形式如上图所示。 安全防护：为保证墩顶平台上的施工安全，管架拼装高度比墩顶高 1.5m，四周采用防护网与排架绑扎牢固进行可靠防护；墩柱模板报验合格后，在高墩柱顶 10cm处搭设一层管架，上铺设竹跳板并用铁丝绑牢，作为施工平台。 模板拼装完成后，对模板进行加固和垂直度的校正，待模板稳固后，利用全站仪把墩柱顶盖梁的纵横轴线投放到盖梁模板边沿，根据纵横轴线分别分出轨道支座预埋螺栓的相对位置，画分出预埋螺栓的位置后采用焊接的方式分别把预埋螺栓定位安装牢固准确。待预埋螺栓安装完成后利用全站仪检查调整螺栓的垂直度、坐标、顶部标高

15、，螺栓安装位置的误差不大于 3mm。螺栓安装加固及自检合格后，报监理、甲方工程师检查合格后浇筑砼。 模板加工、安装允许偏差见下表：项次项目允许偏差（mm）1长和宽0，-12面板端偏斜0.53模板标高柱、墙和梁104模板内部尺寸墩台205轴线偏差106模板相邻两板表面高低差27模板表面平整（用 2m 直尺检查）5(7)墩身砼浇筑墩柱砼标号为 C40，砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，泵车或吊车、下料斗和窜筒配合浇注砼入模，插入式振捣器捣固。砼拌制前根据天气、气温适当的调整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，砼塌落度采用 120mm140mm，对于到场混凝土进行坍落度和外观检查，不合格的

16、退场。砼分层浇筑，浇筑前，先在墩柱底面浇筑 12cm 厚的同标号砂浆。浇注时将软式导管伸入墩柱模板内，每层浇筑高度 3040cm，砼捣固采用50 插入式振捣棒，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度 5-10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，即 4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约 2030s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不得碰到模板或使钢筋移位。在砼浇筑过程中，实行“三定”，即定人、定位、定机具，并设专人对模板垂直度、平面位置、模板接缝等进行观察，发现问题及时进行处理。浇注过程中注

17、意防雨。浇到墩顶的时候在墩身上预留盖梁施工销孔。(8)拆模、养护当混凝土终凝以后，开始洒水养护，每天由专人利用高压喷水对墩柱进行喷水养生，每天养生次数根据天气及气温情况确定，以保证墩柱处于湿润状态为准；拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，开始松开模板横竖向紧固螺栓，利用汽吊吊开模板，模板拆除过程中尽量少用人工撬动。模板拆除以后，及时洒水养护，并用无纺布覆盖保湿，以防止水分蒸发过快，并提高砼表面养护温度，减小砼内外温差。砼养护不少于 7 天。注意事项模板严格按照设计尺寸制作，每 3 节模板用全站仪精确测定墩位一次，上下模板间连接螺栓螺帽要上足、拧紧。4.2 岔道主梁施工

18、本工程岔道主梁位于184a/b桩、184.5a/b、185a/b号桩，主梁为箱式结构，主梁尺寸为28m8m1.2m，中间腹腔尺寸2.175m0.75m，两则翼板宽度1m。在墩柱施工完成，柱顶侧向滑移支座安装完成后开始主梁施工。主梁施工时，采用48mm3.5mm钢管600搭设满堂支架法施工。采用50mm100mm200规格木方做为支模架次梁，在架顶设置标高调节层，调节层采用50mm200mm4000mm木板满铺，支模架主梁采用48mm3.5mm钢管间距600,模板采用15mm厚覆膜模板作为底模和侧模，中间腹腔采用挤塑板作为芯模。盖梁支撑体系结构形式如下图所示：1、施工前准备工作 1）基础处理：由

19、于该岔道桩位置处于河道中，为保证桩施工，采用了大量的土方对河道进行回填，因此地面存在较厚回填土， 地面极易造成不均匀沉降。土体的压实度不能满足架体安全施工要求，在架体施工前采用打夯机对地面进行夯实，夯实后再对搭设架体范围内的地面进行硬化处理，同时为保证土体的稳定在靠河道一则采取打钢板桩施作成挡土围堰，以保证架体一则土方的稳定性和安全性。地面硬化宽度比架体搭设宽度超出100cm，采用C20砼进行硬化，硬化厚度20cm。2)在地面放出主梁中心线，根据中心线放出架体搭设宽度和长度。3)测量放样：底模安装前对岔道主梁的结构尺寸复核一次，以确保盖梁轴线、高程的准确性。按设计资料定出每个支座的中心线及标高

20、并做好技术交底工作。4)支撑架搭设：根据放出的架体边线采用扣件式钢管搭设支模架，架体搭设高度根据现场地面标高至主梁完成后的顶面标高减去主梁高度+模板厚度+两层龙骨的高度+200mm可调顶托的高度。在立杆顶端设置可调顶托，可调顶托的外露长度不的大于200mm,顶托内设置双钢管作为主龙骨，主龙骨上满铺一层50厚木工板作业调节层，在调节层上铺设50100木方作为次龙骨，然后铺设底模，底模标高利用可调顶托进行调平，底模安装完成后用全站仪进行测量放样、放出主梁中心线和腹腔的边线位置，施工过程中严格按照图纸进行控制。2、钢筋加工和安装在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清楚干净，并且在加工

21、前必须对钢筋进行检验，合格后才能使用。钢筋半成品在加工棚集中完成，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量是否满足要求，同时注意防雨防锈。钢筋加工过程中严格按设计图纸和规范要求进行施工。进行钢筋安装前，首先把每个支座处的预埋钢板和支座限位装置安装到位，并经复查合格后方可进行钢筋安装。安装岔道主梁钢筋时，22的钢筋全部采用直螺纹车丝接头连接。1622的采用现场双面焊接接头，双面焊接长度不得小于5D。16的钢筋采用绑扎搭接接头。施工中必须确保钢筋骨架的整体稳定，接头车丝长度、连接质量及焊缝质量，焊缝长度以及焊缝厚度必须满足施工技术规范要求，同一截面的钢筋接头数量不大于 50%，

22、钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。钢筋接头按规范要求错开布置，主筋与箍筋之间采用铅丝呈梅花状绑扎结实、牢固，为确保施工过程中钢筋保护层厚度满足设计规范要求，在主梁四周设置混凝土垫块。钢筋骨架绑扎成型后，经监理工程师检查并签认后方可进行下一道工序。钢筋施工中的一些注意事项:1)放样要准确。2)放出钢筋骨架位置线，以及钢筋结构尺寸线。 3)钢筋保护层利用同标号的混凝土垫块来保证。3、侧模安装侧模板安装前，必须先清洗墩顶位置的杂物。钢筋骨架经过验收后进行侧模和端模的安装，在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后进行拼装。模板安装时严格按

23、照放出的边线进行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板安装时，先将侧模拼好，接缝之间采用泡沫双面胶密封，将拉杆大致紧上，再有测量组和工人配合进行模板调整。模板调好后再放出盖梁顶标高。模板安装完成后，及时对模板进行检查调整并做好支撑，测量放样，设置支座垫石及挡块预埋筋。模板施工的一些注意事项：1)模板采用覆膜木模板，增加环形加劲龙骨，且尽可能减少螺杆眼。2)模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板接缝严密满足砼浇注时不会漏浆，确保砼外观质量要求。为保证模板的水平缝和竖向缝光

24、顺、不露浆，采取措施如下：1)水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。2)每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。3)每次立模前先将模板表面清理干净，涂上适量脱模剂。4、砼浇注和养护(1)砼的拌和 砼采用在拌合站集中拌和，砼输送车运输到施工作业点，由车载砼输送泵泵送砼进行施工。(2)砼浇注模板经监理工程师验收合格后，进行砼浇注。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的质量。在进行砼浇注时做好钢筋保护层混凝土垫块和模板支撑、固定工作，砼振捣采用插入式振捣器振捣，控制好浇注速度。混凝土采用分层（

25、按照一定顺序和方向）浇注分层振捣，每层浇注厚度控制在 30cm。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的 1.5 倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持 510cm 的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内 510cm。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼的振捣一定要控制好时间，不过振不漏振，保证砼的密实度，使盖梁内实外光，无蜂窝、麻面、离析现象，盖梁浇注完后要

26、注意防震挡块砼浇注。砼浇注过程中应保证有足够的砼运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行砼浇注前应进行全面的检查和保养，以确保完成盖梁浇注的砼运输和浇注任务。箱梁拆除模板时的强度按浇注混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，拆除过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个墩位施工。模板拆除后及时对结构进行保湿养生及保护，采用土工布洒水的办法养护，养护时间不少于 7 天，确保施工成品的质量。4.3 支座垫石、挡块施工及支座安装1、支座垫石施工 墩柱混凝土施工完成后 23 天即可进行支座垫石施工，施工前先把墩柱预埋筋上的砼凿掉，测量放样定出支座中心，支座位置偏

27、差不大于 5mm，模板安装时严格控制四角高程，四角高程不超过1mm，砼施工完成后垫石顶面保证平整。(1)钢筋预埋由测量人员在墩柱骨架顶面测量放出中心点，通过焊的方式把垫石钢筋固定于钢筋骨架面上。然后由技术人员对每个垫石中心位置进行分中并预埋支座螺栓预留孔。(2)垫石凿毛待墩柱混凝土初凝后即对垫石砼表面进行凿毛，清除浮浆直至砼出露面骨料分布均匀，浆体饱满基本无气泡，外观上判断砼强度能满足要求即可。 (3)钢筋修整 墩柱浇筑完后立即进行支座垫石及挡块砼浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在墩柱顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石的中心点。再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用

28、电焊等方式进行固定。同时，将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲掉。(4)模板安装待垫石钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板。模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。模板安装应该满足以下要求：1)模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。2)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。3)浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。(5)砼浇筑垫石模板安装完成后，

29、由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行砼浇筑。砼浇筑前应将模板内杂物清理干净并将砼接触面湿润。砼通过吊车吊至盖梁顶或桥台处，用振动棒振捣密实。砼浇筑完成后，刮除顶面多余浮浆，并将砼表面整平，进行二次抹光压平。2、支座安装(1)盆式橡胶支座安装现场浇梁桥采用盆式橡胶支座，墩柱或桥台施工时采用 PVC 管准确预留锚栓孔位，支座安装前对垫石表面进行凿毛并清理干净锚栓孔中杂物，用人工配合汽车吊进行支座安装，用高强度无收缩材料对支座和垫石之间及锚栓孔采用重力灌浆。在安装支架前，首先要对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置和深

30、度，合格后方可安装。(2)盆式橡胶支座安装A、安装要求：1)橡胶支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。2)支座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确、表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过 3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。3)安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。4)将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。5)当墩、台两端标高不同，顺桥

31、向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。6)安放支座前，抹平的水泥砂浆必须达到设计强度，并保持清洁和粗糙。梁、板吊装时，梁、板就位应准确且应与支座密贴，就位不准确或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板并使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。B、安装方法：在支座垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的中心线相重合，支座就位准确。板式支座顶面的钢板预先将锚固钢筋与其单面焊连接好，准确地放置在板式支座上，待墩顶现浇时将锚固钢筋及钢板的一部分浇筑在一起。 (3)滑板式橡胶支座安装安装四氟滑板支座必须精心

32、细致，支座应按设计支承中心准确就位，梁底钢板与支座垫石顶面尽可能保持平行、平整，与支座上下面全部密贴。同一片梁的各个支座应置于同一平面上，避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空现象。四氟滑板橡胶支座安装后，将滑板上钢板与梁底预埋钢板断续焊连接。不锈钢板在吊装前焊接到位，表面不允许有损伤、拉毛现象，免增大磨擦系数及损坏四氟板。4.4混凝土轨道梁1、轨道梁施工 轨道梁模板采用定制组合钢模板，根据轨道梁基础构造分台阶浇筑成型。整个混凝土轨道采用整体筏板基础。整个车辆段分岔五道轨道，单根轨道长125m,其中弧形段长24.5m,直线段长100.5m，五道全长625m；基础埋深1.3m，筏板厚0.6m

33、，凸台高1.0m,轨道梁高1.5m,全高3.1m。2、基础施工(1) 土方开挖:由于基础埋置深度较浅，土方开挖采取无支撑结构，现场适当放坡的形式开挖。基坑底宽度为设计底板垫层宽度每边加30公分作为预留施工作业面宽度。由于施工现场受到场地限制以及车辆段厂房施工的影响，在开挖过程中的土方全部外运另找弃土场地堆放。(2) 土方机械开挖至基坑底，并预留20cm厚采用人工捡底至设计底标高。人工清理到设计标高后报请地勘、设计、质检、甲方、监理进行地基验收，验收合格后进行混凝土垫层施工。(3) 垫层施工：现场砼垫层采用拌合站集中拌合，商混车运输至现场，用车载混凝土泵输送浇筑，人工配合施工。(4) 垫层施工完

34、成后进行测量放线，测量放出筏板外边尺寸线及每条轨道中心线和凸台的边线。(5) 钢筋施工：筏板钢筋采用16钢筋，通长设置，连接方式绑扎搭接，搭接长度不得小于36D，接头相互错开，在同一区段内的接头率不应大于50%，保证钢筋整体的成型效果，所有交叉点采用满绑。上下层钢筋之间采用16钢筋马凳支撑，保证钢筋正确位置。保护层采用砼垫块。筏板钢筋绑扎完成后，把凸台和轨道钢筋按照轴线位置进行预留安装。(6) 模板安装：钢筋绑扎完成后，根据放好的筏板边线位置安装模板，模板高度0.65m，侧模采用15mm厚模板，50mm100mm木方作业背楞，48mm3.5mm钢管用作主龙骨，14高强丝杆对拉加固。(7) 混凝

35、土浇筑：模板安装完成后，由测量人员对模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行砼浇筑。砼浇筑前应将模板内杂物清理干净并将砼接触面湿润。砼通过泵车进行输送浇筑用振动棒振捣密实。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于50cm，吊模位置砼浇筑时，上部砼必在下部砼初凝前进行浇筑。砼浇筑完成后，为保证减少砼表面裂缝采用两次收面，砼表面整平，进行二次收面压光。砼浇筑完成后，表面用塑料薄膜进行覆盖，并进行洒水养护，养护不得少于7天。在保证砼边角不会被破坏的情况下进行凸台和筏板侧模进行拆除。3、 轨道梁施工（1） 施工放线：在基础筏板和凸台砼施工完成后，砼强度达到1.2MP

36、后，由测量放出轨道梁的中线与模板边线，检查轨道梁预留钢筋有无移位，对移位的钢筋进行处理和修正绑扎。（2） 在模板安装前，对钢筋表面的砼水泥浆进行人工清理，对凸台顶面轨道梁内砼表面进行凿毛处理和清理松散的石子，并采用清水把表面的杂物冲洗干净。钢筋保护层采用砼垫块安装绑扎牢固。经项目质检员检查验收合格后报请甲方和监理进行隐蔽验收，验收合格后进行模板安装。（3） 保证模板安装的正确位置，在根部采用焊接安装定位钢筋，定位钢筋的长度略微比轨道梁的宽度每边少1mm，定位筋的间距为60cm。（4） 为保证轨道梁的施工质量和尺寸精度，本工程轨道梁的模板统一采用定制钢模，钢模厚度6mm,高度150cm，单块长度

37、200cm，沿模板下口20cm设置第一道对拉螺栓孔，间距60cm，水平设置三道；竖向间距100cm,设置两道。模板龙骨采用48mm3.5mm钢管用作主龙骨，14高强丝杆对拉加固。为保证轨道梁模板的垂直度，在两则采用48mm3.5mm钢管设置斜向支撑，间距2m一道。（5） 模板安装：模板安装时节面之间设置一道双面胶条，防止浇筑施工中浆液串漏，保证模板错台小于 1.0mm。模板在现场预拼检验合格后进行整体吊装、安装，模板安装前需检验模板底口地面平整度满足要求，模板安装完成后，用精纬仪投点复核模板安装轴线和尺寸，并对模板进行校正，校正后对模板进行加固。加固完成后报请甲方监理进行模板验收，合格后进行砼

38、浇筑。（6） 砼浇筑：砼浇筑前应用清水对模板进行提前湿润，底部采用同标号的水泥砂浆预铺35cm厚，再浇筑轨道梁砼，砼采用统一厂拌，商砼车运输到现场后由砼泵车输送浇筑。砼振捣采用插入式振捣器振捣，控制好浇注速度。混凝土采用分层（按照一定顺序和方向）浇注分层振捣，每层浇注厚度控制在 30cm。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的 1.5 倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持 510cm 的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内 510cm。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。对每

39、一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼的振捣一定要控制好时间，不过振不漏振，保证砼的密实度，使梁内实外光，无蜂窝、麻面、离析现象。砼浇注过程中应保证有足够的砼运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行砼浇注前应进行全面的检查和保养，以确保完成盖梁浇注的砼运输和浇注任务 。在砼初凝前完成梁顶面收面压光。在收面完成后及时对砼进行覆盖养护。 五、质量保证措施1质量保证组织措施。建立有效的工程质量保证体系，落实质量管理制度，配齐各级质量管理人员，提高质量意识。2质量保证制度措施。加强教育，建立健全规章制度，强化全员质量意识

40、教育，坚持岗前培训及持证上岗制度，坚持“三检、四按、五不准、六做到”。3质量保证技术措施。严格按照施工方案施工, 并执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保测量数据准确无误。每一道工序自检合格后报监理工程师检查合格后再进入下道工序施工。4质量保证管理措施。建立有效的质量管理体系，落实质量管理制度，使体系正常运转，确保质量管理工作全面、深入、自始至终地开展。加强施工技术管理，施工管理标准化、规范化、程序化。5. 严格按照设计图纸和施工规范时候，杜绝私自篡改设计方案的野蛮施工。6加强试验工作，认真进行计量，砼拌合严格按配合比进行。砼的拌合、运输、浇筑、捣固及养护均按规范规定进行操作。7.混凝土工程质量保证措施： 原材料质量控制。把好水泥、碎石、砂等的原材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。 混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。 混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 5-10cm；插入下层混凝土 5-10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为 20-40 秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情况出现显著气泡，或振捣四周无气泡