30m预制箱梁首件施工总结要点(共18页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上连霍高速（G30）新疆境内小草湖至乌鲁木齐段改扩建工程第二合同段SK3484+266大桥7-4#预制箱梁首件工程施工总结 编制： 王永泽 审核： 审批： 中交路桥建设有限公司XWGJ-2标项目经理部专心-专注-专业1、首件工程概况为了加强工程质量，确保我合同段内的预制梁工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选取7-4#箱梁作为首件工程, SK3484+266大桥7-4#箱梁为中跨中梁，设计梁长为29.652m，梁中心高度为1.6m，底宽为1m，顶宽为2.4m，底板和顶板厚0.18m，腹板厚0.25m，设计横坡为1.5%，此梁设计砼强度为C50，设计方量32.78m3。

2、根据招标文件、规范及设计文件要求编制了箱梁施工方案及箱梁首件施工方案，在得到指挥部和驻地办的批复后，我项目经过细致的施工准备，并在现场监理的监督和指导下，于2017年4月16日16点42分开始首片箱梁混凝土浇筑，在施工过程中，项目经理、总工、生产副经理、现场监理、技术人员和安全人员全过程现场值班，并做了相关记录，作为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可作为以后箱梁施工的参考依据，基本达到进行首梁施工的重要意义。通过对首件箱梁的施工，总结了箱梁在施工过程中的相关技术依据和注意事项，为我经理部以后大批箱梁施工打下了坚实的基础。2、质量、安全目标2.1、质量目标（1）符合新疆维吾尔自治区标准化建

3、设要求。（2）分项工程验收评定为合格。2.2、安全目标（1）杜绝发生一般及以上生产安全责任事故。（2）杜绝发生一般及以上水上交通责任事故。（3）杜绝一般及以上突发环境责任事件。（4）杜绝较大及以上职业病危害责任事故。（5）杜绝较大及以上火灾责任事故。2.3、进度计划目标2017年4月16日16时42分-2017年4月16日19时42分，共计3小时。3、施工准备3.1、人员配置现场配备足够的技术、质量、安全、试验管理人员及劳务人员等，详见人员配置一览表。表3-1 人员配置表序号职务数量备注1厂长12技术主管13专职质检员14技术员25专职安全员16施工员27试验员18钢筋工209模板工1010混

4、凝土工1011合计493.2、材料准备碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料按相应的试验规程检验，质量符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T F502011)标准。3.3、机具准备表3-2 机械配置表序号名称单位数量备注1龙门吊台2100t2龙门吊台210t3电焊机台154数控钢筋加工设备套25吊车台125t6卷扬机台47插入式振动器台158叉车台19数控压浆机台410数控张拉设备套411发电机台2150KW12喷淋设备套113砼罐车台312m314专用凿毛机把63.4、试验准备所有施工材料的试验抽检和C50砼试配工作已全部完成，设计配合比：水：水泥：砂：石=0.32:1:1.45：2.18

5、，水灰比为0.32.减水剂为6.435kg/m3。按照此配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在1418，混凝土试件28天强度也满足要求，具备梁板预制条件。4、施工工艺及主要施工方法 图4-1 箱梁预制及安装工艺流程图4.1、施工技术交底1、安全、施工技术交底，已于2017年4月10日在驻地监理工程师、驻地安全监理工程师及现场监理的监督指导下，在项目经理部会议室进行了全面的安全、技术交底，驻地监理工程师、驻地安全监理工程师及现场监理与会认为交底会切合施工实际，各方面交底完整可行，并希望与会人员认真落实，确保施工质量、安全可控。4.2、清理台座、涂脱模剂打磨机对台座表面进行打磨并清除

6、模板上的杂物，脱模剂使用新鲜的高级机油且没有污染台座。4.3、钢筋制作及安装4.3.1、钢筋制作本工程所用钢筋均集中在预制场内的钢筋加工场制作，钢筋具备原制造厂的质量证明书，运到工地后已做抽样检查，检查试验合格。钢筋原材料分型号堆码，各类进场钢筋均已设置材料标识牌，上面注明钢筋型号、数量等。 图4-2 预制场中的钢筋加工场按照标准化要求建设图（1）原材料在钢筋棚内固定台架上摆放，进场时间较短，钢筋表面无损伤、污渍、漆皮、鳞锈等现象，满足生产需要。如有局部锈蚀，要求施工人员对其进行除锈，再加工使用。（2）腹板水平钢筋用数控自动钢筋调直机将钢筋调直，无局部弯折。主筋等采用自动钢筋切断机进行切断，箍

7、筋和一些钢筋用数控自动钢筋弯曲机和手动弯曲机进行弯折。一些小的箍筋，采用小的弯箍机进行弯折。完全按照标准化施工工艺进行钢筋加工，调直-切断-弯曲-弯箍。（3）钢筋的形状及大小按设计图纸（第三册 共十册 第四分册 共四分册）30米跨径，钢筋构造图加工。有现场技术人员对其几何尺寸进行抽检。（4）22钢筋主筋连接采用焊接，接头采用双面搭接焊。保证焊接长度大于110mm。钢筋加强处22和25钢筋连接采用绑扎，绑扎长度为1m。（5）钢筋加工检测标准按照表5-1进行检测表4-1 钢筋加工允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法及频率受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件2个断面同 排10箍筋、横向水平筋间

8、距10尺量：每构件510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高5弯起钢筋位置20尺量：按骨架总数30%抽查保护层厚度5尺量：每构件检查8处（6）钢筋骨架绑扎 钢筋绑扎在固定胎具上进行绑扎，保证钢筋之间间距。钢筋绑扎顺序：底板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎。先将底板底层主筋放置在台座上，并将主筋下垫约10cm 高，以方便箍筋的安装；绑扎完成后将保护层垫块安装，然后进行腹板钢筋绑扎。横隔板钢筋绑扎时保证腹板钢筋垂直，高度正确。横隔板钢筋绑扎完穿波纹管，波纹管安装前有专人对其进行检查，防止由于波纹管漏浆堵管。 底板及腹板绑扎结束，安装内模，然后绑扎顶板钢筋，绑扎时在负弯矩区放置制

9、作的弯矩盒子。图4-3 底板、腹板钢筋绑扎统一在专门的钢筋胎架上制作图图4-4 腹板保护层采用穿心垫块设置图4.3.2、钢筋骨架安装钢筋安装时采用花架梁吊装。制作15cm长的吊钩，吊钩每1m-1.5m的间距均匀连接在花架梁和钢筋骨架之间，用龙门吊对其慢慢吊装在台座上。图4-5 钢筋骨架安装图4.3.3、波纹管和通气孔安装（1）波纹管安装严格按照设计图纸给定的坐标将波纹管用“U”形定位筋与箱梁腹板箍筋电焊连接固定，预制箱梁定位钢筋用8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每100cm一道。顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，在定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆

10、。（2）等底板钢筋安装完成，按照相应的图纸将4个d=100mm的通气孔安装到相应的位置。4.3.4、预应力管道安装注意事项预应力管道采用PE塑料波纹管，波纹管在安装前已检查无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行纵向预应力管道的安装。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，有微小破损或小孔处及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：（1）预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。（2）对锚具垫

11、板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用8U字型钢筋进行固定，U字型钢筋固定架在预应力管道施工时直线段1m设置一组，曲线段0.5m设一组，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。（3）浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。（4）在任何情况下，当对安装有波纹管附近的钢筋进行电焊时，对波纹管应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。（5）安装波纹管时，遇到波纹管与普通钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋或在钢筋加工时直接考虑到此问题。（6）为了防止由于顶板波纹管未发现的细小破损漏浆，浇筑前在波纹管中插入比波纹管略小的塑料衬管，如图4-6。图4-6 波纹管衬管示

12、意图4.4、模板安装4.4.1、模板安装前准备（1）模板检查：面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度1mm。（2）模板安装牢固、稳定、不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。模板表面涂方便脱模的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁，不变色。4.4.2、模板安装模板安装前，再次检查钢筋保护层厚度和预应力管道坐标等，合格后进行模板安装。（1）检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。（2）侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度。（3）侧模安装完后，用

13、螺栓联结紧固，并上好全部拉杆。调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。（4）钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。（5）内模安装时将螺栓口对位切标准，用精轧螺栓连接好内模与台座，保证内模不上浮。（6）端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形。检查无误时将钢筋端模沿着相对于的钢筋口逐渐深入安装，直至达到设计长度处。（7）模板安装完成后用卷尺检查梁板几何尺寸，并对其进行调整。 图4-7 模板打磨除锈图图4-8 模板涂脱模剂图模板安装时允许的偏差详见表4-2。表4-2 预制梁模板安装允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1模板内部尺寸+5，0尺量2轴

14、线偏位10尺量3模板相邻两板表面高差2塞尺量4模板表面平整5三米直尺量5预埋件中心线位置3尺量6预留孔洞中心线位置10尺量7预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量4.5、混凝土浇注（1）混凝土浇注前应严格检查通气孔、端部锚固板、波纹管等预埋件是否齐全，保证预埋件位置、数量及型号准确、无误后方可浇筑。（2）用100t龙门吊和盛料1.5方左右砼的漏斗进行吊装浇注。（3）浇注开始时间为16点42分。从距梁端2.25m（规范要求为1.5m）处开始第一斗料浇注，第二斗料顺着第一斗方向浇注完成后，第3、4斗料到另一侧相对1、2斗料的位置进行下料。之后梁端两侧各1斗对称浇注。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层

15、厚度不超过30cm。每下料半斗采用高频振动器进行振动7s，保证腹板倒角和底板振动均匀。其余由两个50振动棒不间断的进行均匀振捣。整个浇注方向为从梁的一侧到另一侧，一端到另一端分层摊铺下料，循环进行底、腹板浇注。顶面浇注时间为19点19分，从梁的一端向另一端浇注，振动时振动棒采用点振方法，振捣棒插入下层混凝土510cm左右。操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。整个梁板浇注完成时间为21点18分，共持续4小时36分。（4）砼坍落度控制：底腹板两车料为175mm、180mm，顶板一车料为167mm。砼浇注时应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应不小于前层砼

16、的初凝时间。在浇注过程中安排专人对模板拉杆进行检查发现松动及时处理。4.6、梁板顶面拉毛梁板顶面采用废旧的钢绞线头绑扎而成的铁刷子对其拉毛，拉毛从梁板一侧往另一侧均匀线性拉毛，拉毛深度为1-2mm，拉毛后严禁有人在其上留有脚印。4.7、模板拆除和砼养生（1）内模拆除时间为第二天凌晨2点20分左右，外模拆除时间为8点40分左右。（2）箱梁模板拆除顺序：先拆端模的上下部分,端模拆除完毕后接着拆除箱梁内模,或后拆除箱梁两侧侧模。（3）将端模与侧模、端模与内模、端模与锚垫板的联接螺栓全部拆除后,龙门吊就位,同时挂好钢丝绳,端模用撬棍拔离砼面,然后吊开,不得用吊车横拉。严禁在端模未离开梁体混凝土表面时用

17、龙门吊硬拉模板,以免安全事故的发生。（3）侧模移出后立即将灰碴清除干净，涂油保护。（4）混凝土养生砼初凝后，按要求及时养生，养生时间均保证在7 天以上，且专人24 小时负责养护。对于翼缘板顶面，采取覆盖土工布洒水保湿养生；对于腹板、横隔板及翼缘板底面，采取翼缘板处悬挂喷淋水管进行养生，保证土工布一直处于潮湿状态，箱梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件下养护，以后可作为预应力张拉的依据。5、施工亮点（1）钢筋加工在胎具上，能够很好的保证钢筋间距。（2）砂浆垫块放置密集程度小于技术规范要求4个/m2，能够很好的控制保护层厚度。（3）翼缘板钢筋借助侧面钢筋调整线性。（4）外模打磨很

18、透彻，拼装很平顺，很好的控制了模板之间的错台。（5）用精轧螺栓连接台座与内模，避免内模上浮。（6）台座两边用槽钢加橡胶条控制漏浆。（7）模板刷脱模剂均匀。（8）钢筋工、模板工、砼工操作很娴熟，很专业。（9）砼站离梁场很近，砼供应很方便。（10）C50砼配合比合理，坍落度控制很到位，能够满足底、腹板和顶板施工条件。（坍落度：第一车175mm、第二车180mm、第三车167mm。）（11）振动采用高频振动器和振动棒共同配合。6、存在问题及解决方法问题一：腹板水平钢筋线性不顺直，局部有弯折。解决方法：施工时要求现场施工人员对其进行调整，在施工过程中控制。 问题二：模板之间缝隙没用同一种填缝剂进行填缝

19、。解决方法：采用同一种填缝剂进行填缝（玻璃胶）。问题三：梳子板安装局部有重叠部分，造成翼缘板处有局部错台。解决方法：施工过程要求进行调整。问题四：横隔板缝隙没填好，漏浆现象出现。解决方法：填缝胶填满缝隙，避免不漏浆。问题五：梁板顶面拉毛深度不够。解决方法：用铁刷均匀拉毛，深度控制在2-3mm。问题六：梁端和横隔板处凿毛不规范。解决方法：采用专业凿毛机进行凿毛。问题七：砼浇注时间过长。解决方法：建议采用两个龙门吊或者汽车泵进行浇注。7、首件结论通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。通过报检程序的执行以及每次报检验收情况，表明箱梁施工质保体系运转正常，质量处于受控状态。首件箱梁的整体线形流畅，外观色泽均匀，蜂窝麻面极少等质量现象,按照公路工程质量检验评定标准JTGF80/12004评定为合格工程。对首片梁数据统计与分析，可作为箱梁后续施工的依据。